住宅项目主体结构施工方法

住宅项目主体结构施工方法1主体结构施工流程施工放线施工放线墙钢筋绑扎墙混凝土浇筑梁、板钢筋绑扎梁、板混凝土浇筑管线预留安装及验收墙模板、梁板模板安装养护进入下一工序2模板工程1、模板支设方案砼墙体模板支垫竖向木方肋间距为400，横向木方肋位于竖向木方肋外，间距600，每排横向木方肋处对拉螺杆，螺杆间距600，上下排错位布置，柱子及墙体模板支撑时要在底部和上部施工缝处留置清洗口。梁板模为满堂红钢管支撑，支撑架立杆间距1500，梁侧立杆加密至600，当梁高大于800时，在梁2/3高度位置设Ф12间距1000的对拉螺杆，跨部梁中部及悬挑梁端部模板起拱0.5%，且不少于20。楼梯模板支撑，楼梯与砼墙体同时支模浇筑砼。墙体施工时在楼梯平台处嵌入塑料泡沫块，待墙体浇筑砼后凿出泡沫进行楼梯支模施工。内模支撑采用移动式操作平台，操作平台由塔吊升吊逐层上移。模板支设要求所有构件支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调节。模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚，安拆均设专人负责。支设楼板模时，上下楼层支撑布置应尽量保持一致，以防因局部应力过大而破坏楼板。所有外模和边梁底模不得连于外脚手架上。模板操作严格按规范程序进行。对于跨度等于或大于4.0m的整体式钢筋砼梁，模板应起拱，起拱高度宜为全跨度的1/1000-1/3000。模板及其支架在安装过程中，必须设置足够的临时支撑，以防倾覆。安装上层支架及模板时，下层楼板应达到足够的强度或有足够的支架支撑。2、模板安装（1）墙模板装方法安装顺序如下（与钢筋的协调）：组装前检查→安装一侧模板→安装竖楞→调整平直→绑扎钢筋→安装另一侧模板并调整平直→安装穿墙螺栓→安装横楞→调整模板平直→与柱、楼板模板连接。注意事项：1）就位组拼时，应从墙角模开始，向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。否则，要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。2）当组拼模板后，应安装内钢楞，内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于600mm。3）在组装模板时，要使两侧穿孔对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法，以避免钢模板穿孔。4）内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工，不得任意变更，相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300mm，U形卡宜正反交替安装。5）门窗预留洞口模板，应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。（3）梁模板整体预拼的施工方法1）即将单根梁模板预组装成形，在支撑架搭设好后。整体吊装梁模板，就位后校正并与支撑固定。2）施工要点：①梁口与柱头模板的连接特别重要，可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。②底层梁模支架下的土地面，应夯实平整，并按要求设置垫木，排水通畅。多层支设时，应使上下支柱在一条垂直线上。③模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置。满堂脚手架55×75mm满堂脚手架55×75mm背枋12槽钢双面覆塑木胶合板模板Φ12对拉螺栓梁板板梁板模板支设示意图（4）楼板模板施工1）楼板模板组拼安装顺序如下：搭设支架及拉杆→安装纵、横钢楞→调平柱顶标高→铺设模板块→检查模板平整度并调平；2）楼板模板的支撑架子采用钢管扣件支撑，上搁木楞，木楞间距应经计算确定；3）胶合板模板施工前宜进行模板排板设计，施工中严格按模板排板图排板，减少胶合板模板的锯割，利于胶合板模板的周转使用；4）胶合板模板面板应涂刷脱模剂，以利于脱模；5）胶合板模板的接头应平整，接头处可用胶带纸粘贴。6）安装注意事项：①单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼几块再铺设。②楼板模板铺设到最后结束处，对不符合钢模板模数的窄条，要采用木板条嵌补，切不可采取两块钢模板对挤的做法，以免造成梁模板上口偏小。③楼板模板每块搁置以三点为宜。7）楼梯斜板面板采用18mm厚胶合板，次龙骨采用50×100mm木枋，间距不大于300mm，主龙骨采用φ48×3.5钢管；踏步踢面面板采用18mm厚胶合板，次龙骨采用50×100mm木枋一道，主龙骨采用φ48×3.5钢管，沿楼梯宽度范围内设置3道；楼梯踏面压板采用18mm厚胶合板，每节台阶留有1个10mm排气孔。支撑采用普通钢管加可调支托体系，楼梯梁下钢管间距为900×1200mm，楼梯办和休息平台下钢管间距不大于1200×1200mm，步距不大于1500mm。搭设架子并在斜板下钉倒锲子，以防斜板下滑。模板安装完毕检查尺寸无误后，用电钻在楼梯上对穿打眼，楼梯板上面用两对钢管沿斜面排放，用Φ12对穿螺杆套上160×100×10mm钢板垫块，用螺帽拧紧进行加固，封闭式楼梯支模方法如图所示。楼梯支模示意图3、模板的拆除模板的拆除，除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。3钢筋工程本工程钢筋加工制作采用现场加工，现场安装方式。1、施工工艺流程技术资料技术资料材料证书齐全按规范加倍取样半成品验收钢材选购实验室检验钢筋半成品制作运至现场定位、放线钢筋绑扎验筋下道工序2、钢筋制作（1）钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（2）施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。（3）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（4）钢筋调直可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。（5）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，昼减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（6）钢筋弯钩或弯曲：1）钢筋弯钩钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。2）弯起钢筋弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。3）箍筋箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为135°，10d长度。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。3、钢筋机械连接（1）钢筋冷挤压技术冷挤压连接钢筋是一种机械连接方式，生产效率较手工电弧焊工艺有了较大的提高。冷挤压连接钢筋的基本原理是：将两个待连接的螺纹钢筋通过光面套筒连接起来，再在套筒外面施加机械力挤压套筒，套筒收缩后将套内的钢筋肋嵌入其中，相互咬合，从而达到传递受力和钢筋连接的目的。采用的主要设备是液压式挤压机，单机重量10.8公斤。施工中一个接头的两个挤压端是分别进行的，一端与加长的钢筋连接，另一端与原钢筋连接。与加长钢筋的连接可以在工厂内完成，场内作业不需移动设备，只需由人工搬动钢筋与套筒，效率较高；另一端在现场与已安装的钢筋进行对接。（2）钢筋螺纹连接钢筋螺纹连接的形式很多，有直螺纹连接、锥螺纹连接、正反丝直螺纹连接、镦粗螺纹连接等，在施工实践中经过对比，螺纹连接在生产效率、生产成本上均具有较大的优势。1）钢筋接头联接工艺螺纹的基本工作原理是将待连接的钢筋接头部位镦粗，然后在镦粗部位上加工螺纹丝扣，最后在施工现场用螺纹套筒将钢筋联接起来。其最大的优点是连接套筒与钢筋螺纹生产全部实现了工厂化，在施工现场只安装套筒连接即可，而在现场安装螺纹套筒也很方便，只需用板手拧到位即可。另外因为钢筋接头部位经过镦粗，直径超过了钢筋本体，螺纹套筒可以自由穿过钢筋本体安装到接头部位，而无需转动钢筋，正是因为只转动套筒，不用转动钢筋，所以在安装大直径钢筋和圆弧钢筋时更显出其优越性，降低了现场的施工难度，提高了生产效率。根据螺纹钢筋连接的工艺要求，螺纹配置了与之相配套的生产设备，它们分别是中频电源装置、钢筋接头镦粗机、钢筋螺纹接头套丝机。可控硅中频电源装置是一种静止变频器，它利用可控硅元件把380V、50Hz工频三相电变换成输出额定频率2.5KHz、额定功率100KW、额定电压750V的中频单相交流电，用于钢筋接头部位的透热。钢筋接头部位被透热后，由钢筋接头镦粗机镦粗成型，钢筋接头镦粗机主要由压紧装置、挤压装置、压气装置、电控装置、油箱等部分组成。它是将加热到910±50℃的钢筋接头放在压紧模具槽内，并使其端面轻轻接触到冲头端面，然后压紧模具夹紧钢筋，同时闭合模腔，再将挤压冲头向前伸出使钢筋镦粗成型，钢筋成型后行程开关发生作用，使挤压油缸活塞自动返回，挤压塞返回原位后再打开压紧模具，取出成型钢筋。钢筋接头镦粗后再进行钢筋外螺纹加工，施工采用的是套丝机，这种套丝机有两种不同的板牙座，能加工不同螺距的外直螺纹，螺纹的形成主要是由平板牙切削而成，但要注意在选用板牙时要满足螺距等技术要求。2）螺纹连接技术控制螺纹连接要保证质量主要把握三个方面，一是连接套筒自身的强度要满足要求，二是螺纹加工的质量要保证，三是现场安装时质量要保证。套筒的质量就是要求当它与钢筋同时受力时要后于钢筋本体破坏。因此在套筒断面设计时，套筒抗拉承载力标准值是按大于被接钢筋的抗拉承载力标准值的1.15倍考虑的，即：fsltkAsl≥1.15ftkAsfsltk——套筒抗拉强度标准值Asl——套筒的横截面积ftk——钢筋抗拉强度标准值As——钢筋的横截面积套筒材料选用的是45#钢或其他低合金钢。套筒入库前按一定的比例抽样，用肉眼和卡尺检查外观质量，用塞规检查螺纹直径。钢筋螺纹加工完后要对钢筋镦粗段的长度和直径检查，并且表面不得有裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。丝头质量检查的内容包括外观和螺纹的直径，检查合格后的丝头用保护套保护。现场安装利用普通管钳扳手旋拧施工，接头拧紧后，在套筒上用油漆作拧紧标记，并检查钢筋丝头无一扣以上完整丝扣外露即可。钢筋连接的工艺检查应符合相应要求：一是每种规格钢筋的接头试件不少于3根；二是对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；三是3根接头试件的抗拉强度尚应大于等于均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值。接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一。（3）钢筋焊接1）电渣压力焊焊接使用的钢筋端头要平直、干净。当有马蹄形、压扁、凹凸不平，弯曲歪扭等严重变形时，焊接前用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面要垂直于轴线。钢筋端部20cm范围内如有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，要清理干净后才能进行电渣压力焊焊接，处理钢筋时应在焊接当天进行，以防处理后再生锈。2）电渣压力渣在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。4、钢筋绑扎（1）施工准备1）钢筋：应从本地材料备案目录有名单的厂家中选择，钢筋进场应有出厂合格证或出厂检验报告，钢筋表面或每捆（每盘）钢筋均有标志。钢筋进场后应按有关规定见证取样送检作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。2）铁丝：可采用20～22号铁丝（为烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。3）垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。4）主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。（2）作业条件：1）按施工平面图中指定的位置，将钢筋堆放和加工场地进行清理、平整。按规格、使用部位、编号、钢筋绑扎顺序分类堆放，分别加垫木堆放。2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。3）熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。5）根据设计图纸及工艺标准要求，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好向班组进行技术交底。钢筋支撑图（3）柱子钢筋绑扎工艺：1）工艺流程：竖向受力筋连接→画箍筋间距线→套柱箍筋→绑箍筋2）向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。3）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。4）柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先箍筋套在下层伸的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。5）箍筋绑扎①按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。④有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。柱筋定位图柱主筋柱筋定位图柱主筋柱模板柱筋定位箍同柱子尺寸同柱子尺寸同柱筋直径柱筋加固示意图(4)梁钢筋绑扎：1）工艺流程：模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。8）力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。9）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区小大于50%。(5)板钢筋绑扎1）工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。双向受力板，短方向钢筋在下，长方向钢筋在上。4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。6）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。(6)楼梯钢筋绑扎：1）工艺流程：划位置线→绑梯板底主筋→绑梯板负筋筋2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。4）底板筋绑完，再绑扎梯板负筋钢筋。主筋、负筋数量和位置均要符合设计要求。(7)绑剪力墙钢筋1）工艺流程：立2～4根竖筋→画水平障距→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋2）立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。3）竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按规范要求施工。墙钢筋定位图墙钢筋定位图（8）钢筋安装1）主控项目：钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察，钢尺检查。2）一般项目：钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。钢筋安装位置允许偏差和检验方法项目允许偏差（㎜）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋网骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查4混凝土工程本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送到现场，混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主的输送方式施工流程：模板内清理原材料检验模板内清理原材料检验钢筋隐检工作检查支模情况混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护混凝土拆模1、对商品混凝土的质量检查要求泵送混凝土每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场；混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于1次；现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护均应由供需双方共同签证认可；搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。2、混凝土运输混凝土在现场运输采用泵送、吊斗、滑槽、手推车等；混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及生产初凝等现象；混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。3、混凝土的浇筑（1）浇筑的一般要求1）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭；2）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取加串筒措施；3）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞；4）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，平板振动器的分层厚度为200mm；5）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器挟板覆盖已振实部分边缘；6）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理；7）浇筑混凝土时应派专人经学观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前个整完毕。（2）框架混凝土浇筑1）柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模作为浇筑柱混凝土操作平台用。2）柱浇筑前：底部填以5－10cm厚与浇筑混凝土内砂桨同标号砂浆，以免根部产生不密实现象，浇筑时应分层浇筑，每层厚度不得大于500cm，柱高超过了3m时，在柱侧开不小于30cm高的浇注孔装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。3）浇筑后将洞封实，并用柱箍箍牢，柱混凝土一次浇筑完毕，如需留置施工缝应留在主梁底10cm处。4）在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等时，为避免混凝土浇筑至一高度后，由于积大量浆水而可能产生混凝土强度不均匀现象，宜在浇筑到适当高度时，适量减小混凝土的坍落度。5）当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，因此既要防止混凝土下料困难，要注意挡住石子下不去。必要时这－部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。6）混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踏跺钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。墙柱与梁板不同结点处4、砼振捣工艺为了加强振捣效果，防止蜂窝、麻面的产生，砼捣固除楼板采用平板式振动器外，其余结构均采用插入式振动器。每一振点的振捣时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落；插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板等，注意要快插慢拔，不漏点；上下层混凝土间搭接不少于50，平板振动器移动间距应保证振动器平板能覆盖已振实部分的边缘混凝土振捣方法示意图5、混凝土的养护（1）混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护；（2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天，在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，应继续浇水养护；（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。6、砼质量保证措施（1）为防止蜂窝、麻面等质量问题的出现，应加强对工人进行技术交底，现场施工人员严格监督工人按砼规范施工。（2）采用新模板，浇筑前应先淋水湿润模板，以保证砼表面平整。（3）为达国际标准，须设专人控制标高，组织人力进行收光抹平工作。（4）加强振捣，使砼密实，防止出现蜂窝、麻面。7、安全措施泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇注面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬间压力增高，引起爆管伤人。泵应避免经常处于高压下工作，泵停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。清管时，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。8、注意事项泵送混凝土强度等级除应满足要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于12cm）的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；水灰比应限制在0.4～0.6，砂率控制在38%～45%；混凝土的坍落度一般要求为10～20cm，常用为8～15cm，以9～13cm为佳。泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。在输送泵泵受料斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草袋，泡水润湿。泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50～100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。泵送为连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络设施，以保证畅通可靠，浇注连续作业。泵送混凝土应搞好现场组织工作，配备精干劳动力，视浇注速度和结构复杂程度而定，一般每台输送泵配备7～10人，另外增加辅助工4～6人，负责装拆、洗管子。泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。5砌体工程施工1、砌体工程概况本标段工程砌体采用加气混凝土砌块。2、施工准备（1）技术准备1)砌块砌筑前应对施工部位图纸进行审查，熟悉图纸掌握设计要求和标准。2)按设计要求和质量标准编制砌块砌体的施工方案。3)根据施工方案要求提出劳动力及材料和施工机具使用计划。（2）材料要求1)加气混凝土砌块一般规格尺寸:长度(mm):600；高度(mm):250、300；宽度(mm):100、2002)加气混凝土砌块技术性能:密度分为500、～700kg/m3。3）加气混凝土砌块的性能指标应符合下表的规定。加气混凝土砌块的性能项次项目指标500级600级700级1密度(干燥状态)(kg/m3)500±50600±50700±502立方体抗压强度(MPa)≥2.7≥4.0≥4.73干燥收缩值(mm/m)温度20士1℃，相对湿度41%～45%条件下测定温度50±l℃，相对湿度28%～32%条件下测定≤O．5≤O．8≤O．5≤0.8≤0.5≤O．84抗冻性(冻融15次后)重量损失(%)≤0.5≤O．5≤O．5强度损失(%)≤20≤20≤204）加气混凝土砌块的尺寸允许偏差和外观质量应符合下表的规定。项目允许偏差(mm)和外观质量表面疏松不允许贯穿面棱的裂缝不允许直径大于50mm的灰团、空洞、暴裂和突出大于20mm不允许尺寸允许偏差长度+5、－10高度+5、－10宽度±8翘曲不大于lO条面、顶面相对两棱高低差、即大小头倾斜不大于8缺棱掉角深度不大于505)检验产品的性能、强度、干密度、干燥收缩值、抗冻性等试验分别按GB11969～GB11973标准的规定进行。3、主要机具准备(1)机械:塔式起重机、卷扬机、施工升降电梯、搅拌机、电动切割机。(2)工具:夹具、电动手锯、灰斗、大铁锹、手推车、吊篮、小撬棍。4、作业条件(1)砌筑前，应结合设计图纸要求和施工现场具体情况根据砌体砌块的施工特点，编制施工方案、材料、施工机具计划，按计划进场以满足连续施工要求。(2)砌筑前，必须完成基础工程、基础工程验收合格且办理了验收签字手续。(3)砌体基层应清理干净，并在基层上弹好轴线、边线、门窗洞口位置线和其他尺寸线，应立好皮数杆，同时办理验线签字手续。(4)施工脚手架及卸料平台搭设完毕，操作层脚手板和安全网挂设好，施工脚手架经过验收合格允许使用，环境保护有措施。5、砌体结构施工方法：（1）工艺流程（见下页图）：定位放线、配置砂浆定位放线、配置砂浆验线不合格验线砌块排列、砌块校正砌块排列、砌块校正检查不合格检查合格合格竖缝灌砂浆、勒缝竖缝灌砂浆、勒缝验收不合格验收合格养护、转入下道工序养护、转入下道工序（2）技术要求如下：1）墙体内设置的箱、暗盒、暗管、暗线应予留位置或采用相应配套的成品砌块，不准在施工完后的墙体上打洞凿槽。2）砌筑墙体时，蒸压加气混凝土砌块的生产龄期应超过28天。3）为减少施工中的现场切锯工作量，避免浪费，便于备料，加气混凝土砌块砌筑前均应进行砌块排列设计。4）在砌筑位置放出墙身边线，以砌块每皮高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，皮数杆宜立于墙体转角处，且相距不应大于15m。5）加气混凝土砌块砌筑时，砌块含水率宜＜15%，对粉煤灰加气混凝土砌块，含水率宜＜20%，如砌块干燥，应提前1～2天向砌筑面适量浇水。6）在砌块墙底部应用小块实心砖砌筑，其高度不宜小于200mm。7）不同干密度和强度等级的加气混凝土不应混砌。加气混凝土砌块也不得与其他砖、砌块混砌。但在墙底局部采用小块实心砖或多孔砖砌筑不视为混砌。8）灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度为8mm～12mm。最大不得大于15mm。竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，其宽度不得大于20mm。9）砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔7天，待下部砌体沉缩后，砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔7天，待下部砌体沉缩后，砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔7天，待下部砌体沉缩后，10）砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔7天，待下部砌体沉缩后，再用配套灰砂砖或其他实心砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60度左右，砂浆应饱满。11）砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌错缝，上下皮搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并不应小于150mm。砌块墙的T字接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。12）构造柱须先砌墙后浇柱，砌墙时墙与构造柱连接处要砌成马牙槎沿墙高每隔500设2ф6钢筋，埋入墙内不小于墙长的1/5且不小于700,并与柱连结，如右图所示。13）加气混凝土砌块墙上不得留脚手眼。马牙槎示意图14）切锯砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀任意砍劈。马牙槎示意图15）加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.4m，雨天施工日砌筑高度不宜超过1.2m。16）墙上孔洞需要堵塞时，应用经切锯而成的异型砌块和加气混凝土修补砂浆填堵，不得用其他材料塞堵（如碎砖、混凝土块或普通砂浆等）。17）砌筑时每皮砌块均须拉基准线，灰缝要求横平竖直。每一块砌块全长上铺满砂浆，铺浆要厚薄均匀，浆面平整，保证灰缝厚度。铺浆后立即放置砌块，要求一次摆正找平。如铺浆后不立即放置砌块，砂浆凝固了，须铲去砂浆，重新砌筑。竖缝严禁用水冲浆灌缝，可采用挡板堵缝法填满、捣实、刮平，也可采用其他能保证竖缝砂浆饱满的方法。随砌随钩成深0.5～0.8mm的凹缝。18）砌体的转角处和交接处的各方向砌体应同时砌筑。对不能同时砌筑而必须留置的临时间断处，应按下图的要求留置斜槎。接槎时