集中供热工程热源厂施工组织设计范本

第一篇工程概况与总体部署一、热源厂工程概况和顺县集中供热工程热源厂分项工程建设场地位于晋中市和顺县城东三公里处，建设规模为两台40t/h的热水锅炉，计划工期五个月，工程范围为热源厂内的土建、安装、装饰工程。主要工程项目有主厂房、引风机房、变电站、食堂、换热站、车库、煤仓、输煤廊、烟囱清水池、灰水池、渣廊渣仓等建构筑物。主厂房：主厂房采用钢筋混凝土框排架结构，基础为钢筋混凝土条形基础。主体为框架混凝土结构，围护结构采用轻质填充墙，外部涂料装饰。屋顶采用钢桁架，上铺轻型彩钢板，留设有天窗。厂房内安装调试2台40t/h热水锅炉及辅机配套设备。输煤廊及输渣建筑物为钢结构通廊，破碎楼及储渣仓为钢筋混凝土框架结构。轻质砌体填充墙。煤仓为封闭式钢结构，基础为钢筋混凝土条型基础。烟囱为钢筋混凝土构筑物，内衬采用轻质耐酸砖。烟囱高度为100m，筒体出口直径为3.5m。其它建构物均为砖混结构。综合以上特点，本工程为一个综合性、多专业的施工工程，这就要求我们要认真研究，科学部署，合理规划，加强预控来保证管理目标的实现。本工程业主要求日历工期5个月竣工，质量达到合格标准。本工程是我省的一个环保项目，建成后将会净化了空气，节约能源，改善城市环境，实现构建晋中市和顺县“节约型社会，洁净型家园”的宏伟目标。第二篇施工方案

第一章土建工程第一章土建工程二、主厂房工程施工方案结构特征与建筑概况该工程为框架结构，锅炉房基础为钢筋混凝土条形基础，锅炉房上部结构采用现浇混凝土框架结构，围护为轻质砌块，内外部涂料装饰锅炉间屋架为轻型钢屋架，上面铺设压型彩钢板。运转层高3.3m,锅炉间高24m。施工布置由于本工程要求在今年如期供暖，所以在计划安排上本着保证锅炉设备能按期安装的原则，即主体工程要尽量缩短工期，为锅炉设备安装、试火、供暖创造条件。集中力量进行锅炉间和附属间框架施工，在框架施工到三层时，一层砖围护结构插入施工，当框架结构施工完成后进行屋架的吊装及上部彩板围护结构施工，此时较大的锅炉设备要进入厂房内，与此同时下部的室内外装饰及地面工程，上下水、采暖、电气工程相互穿插施工。3计划安排计划从2009年5月份进场准备，3月份开始施工基础、地基处理。在主体施工期间，尽量节约时间，为后期的设备安装留有足够的时间。4施工方法基础工程施工工序测量定位放线|一基坑开挖|-地基处理一|垫层混凝土|-基础绑筋-基础模板尸基础混凝土l基础回填土|测量放线该工程的测量定位均采用控制桩，控制桩要设在建筑物外围轴线上，定钢筋桩且浇筑混凝土加固，打出中心点，并标明标高和控制点号，同时将引桩引到围墙等固定建筑物上。测量人员认真审阅施工图，熟悉掌握建筑物的相对位置及高程，按照施工测量规程严格操作，放出各条轴线及承台基坑边线，并认真复合，作到万无一失。土方开挖采用反铲挖土，自卸汽车运至甲方指定的场内弃土区，机械挖土预留200~300mm厚人工清底层。土方开挖方式为大开挖，边坡放坡系数为1:0.75，每边工作面300mm。地基处理由于地质软弱，地基需作处理，采用挤密碎石桩处理。模板工程独立基础采用组合钢模板支设，上层台阶侧模依次用钢管架设于下层台阶侧模上，四个角必须斜撑8根钢管牵杠，用转卡固定连接台阶侧模于一体，以增加模板稳定性。钢筋工程基础底板筋、柱插筋绑扎前要在混凝土垫层上弹线，按线进行绑扎。钢筋保护层为35mm，采用与基础同标号的水泥砂浆预制块垫起，其尺寸为70X70X35，纵横间距1000mm布置。柱插筋加固，基础大脚侧模支设时，可将架设固定架的模板支高大脚顶标高柱筋位移，然后用钢管、铁线做固定架，并用卡扣固定在基础侧模上，保证插筋位置，防止混凝土浇筑时位移。混凝土工程混凝土的浇筑：现场设一座小型混凝土搅拌站，用1台混凝土泵车均匀浇筑，4台混凝土罐车作为水平运输工具。混凝土的振捣除垫层用平板振动器外，其它均采用插入式混凝土振动器振捣。混凝土浇筑时，振动棒操作时，需“快插慢拔”，每一插点的振动时间为20~30S，随时观察混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆，插棒间距不大于500mm。回填土工程土由机械从弃土场运回，人工铺填，厚度不超过300mm，蛙式打夯机夯实，压实系数不小于0.95，并且取样试验。主体工程垂直运输及水平运输结构施工时考虑1台QTZ800型附着式塔吊垂直运输，塔身高度50.00m,辐射半径50.00m塔吊立在锅炉房南侧。现场的混凝土浇筑采用泵车浇筑，罐车运输。模板：框架柱子、梁、板支模主要采用组合钢模板，不足的部分采用木模补充。顶板的模板考虑用一部分竹胶模板，支撑体系采用碗扣式脚手架快装快拆体系。梁柱模板可在地面组装好，然后吊装就位。柱模板要配到主、次梁底。柱子模板底部要清扫口，柱子模板的加固采用定型钢卡具和钢管肋固定。梁的模板地面拼装好后需临时固定，以免吊装时变形。梁的底模安装时应按0.2%〜0.3%起拱。钢筋工程钢筋采用现场制作。绑扎钢筋时要注意钢筋的型号、位置、搭接长度及保护层厚度，负弯矩筋的位置要准确。主梁、次梁的钢筋在模板内同时配合安装，梁的受拉钢筋搭接位置要避开最大弯矩处，接头应互相错开。梁钢筋采用闪光对焊，柱钢筋的竖向连接采用直螺纹边接技术，既能很好的保证施工质量，同时可加快施工进度。混凝土工程（1）混凝土采用现场集中搅拌，泵车浇筑，罐车运输。混凝土搅拌时要严格控制配合比。（2）每个结构层要遵循浇筑柱子，再浇筑梁板的浇筑顺序。（3）柱子的混凝土浇筑要分层进行，分层高度最大不超过500mm。浇筑混凝土柱前，柱子底部应先浇筑一层与混凝土相同标号的细石混凝土或与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，以免底部产生蜂窝现象。柱子混凝土浇筑完后停歇1〜2h，使混凝土初步沉实，再继续浇筑梁、板混凝土，以免柱、梁接缝处混凝土产生裂缝。混凝土浇筑要均匀振实，不得漏振，振动棒不得触动钢筋和预埋件，柱子振捣时下面要有人随时敲击模板，以防出现蜂窝或接槎不实。施工缝的留置柱子的施工缝留在板底面下20〜30mm处，有主次梁的楼板，混凝土浇筑顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨度的中间三分之一范围内。构件的制作与安装锅炉间的屋面钢屋架和煤斗以及屋面梁的水平和垂直支撑均为钢结构构件。制作均在现场制作。利用塔吊吊装，吊装前应对柱顶标高及轴线进行检查，弹线，清凿预埋件。并做好吊装索具，道木及吊装场地的清理，整平等准备工作。脚手架工程及安全防护框架施工时附属间及第一层平台采用满堂红脚手架。E轴框架和2轴18轴框架施工采用双外脚手架。7m以上彩板封闭时也可利用此脚手架。整个建筑施工过程中采用防护网进行封闭。其它当框架施工到三层完时，底层的围护结构可穿插施工。维护结构施工完后及时插入装修工程施工，此时采暖，上下水，供电系统穿插施工。铝合金窗，玻璃幕指定厂家制作，但委托时要仔细核对洞口尺寸，准确无误后方可委托制作，木门、钢木大门均在现场制作。彩板安装：首先对现场材料进行抽检20%，符合要求方可用来施工。抽检的项目有几何尺寸、垂直度、水平度、弯度均不超过1%。，最大不超过20mm，不合格的要求进行反修，达标后方可施工。（2）根据图纸设计要求和建筑物性质，按照当地的主导风向、天窗、通风囗等位置的具体情况，确定第一块顶板的安装位置。或从屋面一端开始向另一端推进，或从屋面中部开始向两侧延伸，一般两坡屋面顶板安装可分坡进行。不论采取哪种形式都必须保证区间尺寸。以减少或消除板材排列出现的尺寸误差。（3）确定了第一块板安装位置后，放出板材安装基线，使板的长度方向垂直于檩条轴线方向，调整合格后，固定第一块板，然后每隔10米放一条校验线，以便安装过程中校验板材垂直度，如有偏差，调整后再用自攻钉固定。（4）顶板连接件安装完毕后，屋面应干净平整，不得有明显的划痕和碰撞，锤击等痕迹。连接件（附件）应封实、严密。不得漏打自攻钉。三、风机房、变电站、食堂、换热站、车库等工号施工方案工程概况风机房、变电站、食堂、换热站、车库等工号均为砖混结构，钢筋混凝土条型基础。施工部署待锅炉房基础挖土后进行基础土方开挖。本着今年如期供暖的原则，主体工程的施工要为设备安装，试车创造条件。施工顺序这些工号为砖混结构,先期进行围护墙体砌筑,随后的构造柱,楼面板屋面板进行流水作业施工,以节省料具。具体施工顺序如下：3工程进度计划：基础工程今年6月份开工，7月份将进入主体结构施工，8月底进入室内外装修和各专业安装阶段。施工网络进度计划见总计划表。4主要项目施工方法基础工程基础挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，放坡1：0.75，工作面300mm,开口方式采用条形开挖，基础坐在粉土层上，机械挖土时距基底200mm室，人工清底，以免地基土扰动。混凝土的浇筑均采用泵车浇筑，罐车运输，机械振捣。垂直运输利用锅炉房的塔吊。不足的部分搭临时上料台，围护机构采用外脚手架，同时也用于外装修。四、输煤、除渣系统施工方案工程概况破碎室基础为钢筋混凝土独立基础。主体为框架工程，输煤栈桥为钢结构桁架，栈桥外壁及顶棚均为压型彩板封闭。除渣栈桥及灰渣库基础为钢筋混凝土独立基础，上部主要为钢筋混凝土框架、支架，主体为框架结构。主要施工方法测量放线该系统工程的测量定位均采用控制桩，控制桩要设在外围轴线上，钉钢筋桩且浇注混凝土加固，定出中心点，并标注标高和控制点号，同时将引桩引到砖墙等固定建筑物上。本系统工程必须闭合一次放线，以免相互距离出现误差较大。主要施工方法土方开挖：土方开挖采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运至指定的场内弃土,机械挖土预留200~300mm厚人工清底层，挖土放坡系数1：0.75,每边工作面积300mm（除渣栈桥地下段、#煤通廊段为1000mm）。2.2.2地基钎探：钎探点为梅花布置，间距1.5m，深度1.5m，采用人工钎探，每贯入300mm记录锤击一次，钎探点记录编号应与注有轴线尺寸和编号顺序的钎点平面布置图相符。钢筋工程：钢筋绑扎前要在混凝土垫层上弹线，按线进行绑扎，钢筋保护层基础为35mm,框架梁柱为25mm,混凝土通廊为30mm,分别采用与混凝土同标号的水泥砂浆预制块垫起，纵横间距为1000mm布置。模板工程：本工程采用组合钢模板施工,不足的部分用木模补充。通廊立模用钢架管，对拉螺栓①12、@800两头加槽钢扣件固定（对拉螺栓加焊止水片）。混凝土工程&、混凝土的浇注：现场设一座中型混凝土搅拌站，用1台混凝土泵车均匀浇注，2台混凝土罐车作为水平运输工具。混凝土的振捣除垫层用平板振动器外，其他均采用插入式振动器振捣。b、混凝土浇注时，振动棒操作需“快插慢拔”每一插点的振动时间为20〜30s,随时观察混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆，插棒间距不大于500mm。2.2.6砌筑工程：同锅炉房E轴7m以下砌砖。回填工程：土由机械从弃土场运回,人工铺填，厚度不超过250mm，蛙式打夯机夯实，压实系数不小于0.94，并取样试验。钢结构工程制作前绘制加翻样图，处理好起供和型材代用引起的构造变化以及和附件连接的预留孔。拼装台地基应夯实整平，排水顺畅，拼装台要牢靠、平整准确，并弹线控制轴线和支座间尺寸。桁架拼装组合焊接后要补刷防锈漆。除渣栈桥、煤通廊钢桁架分别就近制作，以免吊装时发生二次倒运。桁架上下旋应同时起拱，竖腹杆尺寸不变。焊接应在组装质量合格后进行。构件焊接应制定焊接工艺流程，并认真实施。焊接时应注意焊接顺序，采取防止和减少焊接应力和变形的可靠措施。主要构件安装

根据钢桁架重量及吊装高度，场地情况，选择吊装机具，吊装前应首先在混凝土支架及平台上弹出轴线及定位安装线，并检查相互间的距离，核对无误后，方可进行吊装，预先搭设好临时型钢爬梯及安装平台。安装应遵行从上至下的顺序进行,当前一榀桁架安装焊接完毕后,方可安装下一榀桁架,以增加施工安全度,保证最后一榀钢桁架顺利完成。最高一榀钢桁架就位时,必须在端头水平方向上挂两个5t倒链与平台相连，防止桁架滑移。通廊与碎煤机室和灰渣库的压型钢板封闭，参照锅炉房的封闭施工。五、烟囱工程施工方案1工程概况主厂房内设2台热水锅炉，为减少城市污染，设一座100m钢筋混凝土烟囱。2水文地质情况2.1建筑场地类别为II类，抗震设防裂度6度，抗震等级为二级。2.2场区地下水位为-6.6m左右，现场水电设施已齐备。施工工期及施工工序施工工期施工工期见后网络计划图。工序安排基础工程施工工序：筋一基础模板|一基础混凝土|-回填土|一|筒壁施工测量定位放线L测量定位放线L基础开挖卜F探卜地基验槽十垫层混凝土十基础绑筒壁工程施工工序：检查验收中心点A在环壁梁上弹出筒壁位置线—打设钢管架—安装滑模装置一筒壁滑模施工匚-»拆除部分滑模设备—组装内衬砌筑装置一内隔扌、热层施工f拆除滑升系统f安装外爬梯、钢平台fI安装壁雷针及刷航标漆滑升平台工序安排：全套滑升装置包括操作平台模板，千斤顶与支撑杆，为适应构筑物结构尺寸变化，计划进行三次组模，第一次组装的标咼土0.00m（指辐射梁的上翼沿），第二次改装平台标咼为+20.00m混凝土停歇在18.85m，第三次平台改装标高为+60.00m,混凝土停歇在58.85m。施工准备搭建临时设施,场地三通一平工作。操作平台的设计：操作平台的设计：操作平台采用辐射状空间下支撑式变刚度组合梁式的平台结构，它是由辐射梁、下弦拉杆、中间环梁等三部分组成，中间环梁由上下钢圈通腹杆组成。如下图：操作平台总装构造图1、两孔架2、内环梁3、辐射梁4、下拉杆5、加强钢圈6、门架7、支撑杆8、千斤顶9、外模10、内模11、外吊架子12、内吊架子13、挂脚手架14、安全网15、平台护身栏16、斜撑17、梯子18、灰斗19、液压控制台20、爬杆21、外钢圈22、吊笼23、避雷针根据初始滑升标高和设计结果，施工操作平台由围圈、内柜架、18对辐射梁、小井架及斜拉杆、40mm厚木板、安全栏杆等组成，具体见附图。所有杆件均采用螺栓连接。辐射梁采用18对［12槽钢，每对由两根槽钢平行设置，间距70mm，恰能夹住门架槽钢［18。门架上安设液压千斤顶，筒壁内支撑杆圆钢①25穿过液压千斤顶，通过千斤顶顶升门架来提升平台。整个平台设27个千斤顶，单双间隔布置。门架总高2500mm,门架上设M25顶紧螺栓，间距500mm，用以加固模板，模板采用特种高弹钢模板，内外Z50X5钢围圈加固，M25顶紧螺栓顶紧，模板下部采用①12作围圈加2吨倒链拉紧加固。辐射梁下设角钢围圈，辐射梁和围圈必须连接牢固可靠，这关系到整个平台的稳定和安全，是主要的受力部位，铺板应铺设牢固，用8#铁丝和梁捆牢，平台下筒壁内外均设吊架，吊架采用Z50X5和钢筋组成，内外吊架各两节，吊架设扶手栏杆，铺板应牢靠。井架为圆形，半径750mm,上下环梁为[24槽钢，6[12槽钢连接，上环梁与辐射梁连接牢固可靠，下环梁设斜拉杆，花篮螺栓控制其稳定。上料罐用Z78X8角钢和钢板焊制而成，为方形罐，罐宽1000mm,高2000mm。罐底设下料口，两侧焊30螺帽上中下各一个，作导索的滑道。导索和柔性滑道均为018.5钢丝绳。荷载计算：活荷载结构自重（包括设备重量）分三部分分别计算，即中心环梁（包括两个孔架、吊笼、信号室、电工间及液压操作室等）；平台部分；门架部分（包括内外吊脚手架，模板系统及滑升的摩阻力等）。静荷载超载系数取1.1活荷载取1.2动力系数取1.2（吊笼上升时考虑）。模板滑升时的摩阻力从试验表明与滑升速度（指施工连续性）、气温、模板表面的光滑程度有关，可根据施工季节与熟练程度选用〜2.5KN/m2。本工程因常温施工，并要加快施工进度，特别是要求连续作业，因此取下限值，操作平台上的施工荷载可综合考虑取0.6〜0.8KN/m2,包括操作人员小型机具及临时存料，静荷载按实际情况选取荷载组合按两种情况分别计算。第一组合是整个平台进入滑升状况，这时的荷载主要由全部自重，模板的阻力及平台的施工荷载三部组成；第二种组合是当滑升停止，吊笼满荷载运行，平台处混凝土浇筑状态，这时的荷载主要是全部自重，导索的张紧力及吊笼重量（包括自重，混凝土及乘人）等组成。第一种组合用于计算所需千斤顶及支承的数量，第二种组合用于计算平台各杆的内力。除上述两种荷载组合外，计算荷载的部分也分两种情况。一是操作平台处于最大直径的部位，二是中间改装时操作平台需拆除部分辐射梁，门架及千斤顶后最大直径的部位。荷载组合数值如下：首层平台组装：平台面积202m2⑴上料时：静荷载360KN活荷载310KN合计670KN⑵滑升时：静荷载360KN活荷载380KN合计740KN滑升起始选择土0.000开始。千斤顶选用CYD-35型滚珠式液压千斤顶，相应配（248钢管穿心支承杆。工P=740KN,Nmin=740/15=50台，取52台设备进场,做好组装前的检修工作施工进度计划为确保工期,必须保证连续施工,针对具体分析情况采取以下措施:保证用水、电，架设专线供电.加快烟囱基础施工。设专人负责设备的检查维护,使之正常工作。劳动力安排充足,保证全天24小时连续施工。施工进度计划表（见附表）。4.6劳动组织烟囱施工劳动组织要适应施工周期短,循环快的特点,平台上所有人员实行混合编制,统一指挥,既要分工明确,又要互助协作,打破工种界限,实行一专多能,尽力压缩平台上人员,并使工作顺利开展,滑模施工采用二班制,每班12小时。施工进度施工进度的快慢取决于能否保证连续施工，针对具体情况应采取如下具体措施：保证供电，坚持小雨。风力小于五级时施工作业不停。组织专门的排除施工障碍小组，解决临时遇到的问题，同时负责拉杆，上下加强钢圈，斜撑、护身栏、活动圈及吊挂脚手架板等维修及中间拆改工作，准备工作小组要根据方案计划，插入各项工作，为整体顺利连续滑模施工创造条件。中间平台与改装必须有周密的统一安排。施工进度计划表见附烟囱施工方法基础工程施工基础挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，挖土放坡1：0.5,工作面600mm。因基底较深，分两层挖土，坡道按15m长，4m宽考虑。基础混凝土采用泵罐车施工。烟囱基础混凝土分两次施工，施工缝设在基础底板和环壁之间。基础底板工程：烟囱钢筋采用钢筋场集中加工制作,统一下料,钢筋下料前应提前熟悉图纸,按钢筋下料单统一下料,钢筋绑扎前认真核对钢筋规格、样式和尺寸等，确定无误后方可进行钢筋的绑扎。因基础底板较厚，为确保底板上层钢筋的稳定，特设钢筋马凳，如下图©20,烟囱马凳支撑平面布置图©20,烟囱马凳支撑平面布置图烟囱基础混凝土采用搅拌站集中搅拌,计划采用泵送,以加快混凝土浇筑速度,避免出现施工缝。水泥采用矿渣硅酸盐水泥P.S42.5,以减少水化热。因基础底板较厚,分三层斜向进行浇筑,在下层混凝土初凝前,必须进行上层混凝土的浇筑,施工过程中不得出现施工缝,混凝土的配料严格按配合比进行,混凝土的振捣必须密实,不得过振或漏振,以混凝土表面开始泛浆和不冒气泡为宜,且振动棒插入下层混凝土50mm，由于是泵送混凝土，水灰比较大，为防止裂缝，所有混凝土需二次振捣,浇注完要进行二次抹压。按规范要求留设混凝土试块,检验其是否合格，混凝土初凝后即开始浇水覆盖养护，以混凝土表面总保持湿润为宜。底板混凝土施工完进行环壁钢筋绑扎，环壁里脚手架采用满堂脚手架，三排外脚手架，模板采用钢模施工，局部木方补填。模板加固采用①22钢筋做围圈，2.51倒链拉紧以控制几何尺寸。围圈间距为500mm—道。环壁混凝土浇筑过程中必须派专人看模、护模，保证不胀模，漏浆。筒壁施工

基础混凝土经建设单位、监理公司验收合格后，组织土方回填，进行滑模机具组装工作的准备工作。土方回填采用分层回填，分层夯实，压实系数不小于0.95，按规范进行取样试验。施工准备工作包括基础预埋铁件的查找，测量定位烟囱轴线，在铁件上刻划十字线，确定烟囱中心点等。烟囱施工工艺流程：筒身由三层材料组成，C30筒壁，水泥珍珠岩块隔热层，内衬为耐酸砖砌块。工艺流程如下：浇筑筒*壁混凝1-土浇筑筒*壁混凝1-土I—*砌内衬及其它*混凝土捣—操作平台的组装组装的准备及组装架的搭设：组装前应对各部件的质量，规格和数量进行详细检查，校对并编号；符合要求后方可使用；弹出筒身截面位置线，沿周长均匀划分间距，分为18等份，即辐射梁位置，设立可靠的垂直控制点，搭设临时组装平台，找出筒身中心，使中心钢圈圆心与之照应。安装垂直运输机械等。组装架的搭设高度，应比内、外圈或辐射梁的安装标高略低，便于安装时找平。模板的安装板一活动围圈顶紧装置-活动模板及收分模板;C.模板安装完毕后，对其半径、坡度、壁厚钢筋保护层等进行检查校正，合格后方可进行下道工序。提升井架吊笼及滑轮支架的安装提升井架垂直偏差应不大于1/2000，井架中心应与筒身圆心一致。井架安装后随之安装斜撑，滑轮座，柔性滑道，吊笼等。平台上在靠近爬梯处，安装“人”字形支架（［18槽钢制作），焊一滑轮，作为提升钢筋及安装爬梯的运输工具。平台铺板、吊架的安装铺板按平台尺寸配制为定型板，厚度不小于40mm的木板，应环行搭接铺设，相互连接牢固。内外吊架待滑升到3m以上时，随时安装，并悬挂安全网。滑模组装操作注意要点：操作平台中心要和烟囱中心重合（调中采用50kg线锤），待中心钢圈（槽钢［24］组装后进行调整；平台下钢圈部要抄平，每道钢圈标高一致，且操作平台宜起拱，起拱量为L/500；严格控制门架及辐射梁垂直度；收分模板处应拼缝严密；模板坡度必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%；活动围圈（采用Z50*5角钢间距600）应随滑升部位不同相应更换，使围圈弧度基本与筒壁吻合；由于采用1m组装，故外吊栏应随滑升进行分节安装。1.25-3m处采用泵送混凝土，待滑升到3m后，进行吊笼等垂直运输系统的安装。支承杆件采用型号为048X3.5mmX6m作支撑杆提升操作平台进行模板、钢筋、混凝土浇筑等工序的施工。钢管间距1.5m,沿周长均匀布置（沿烟囱筒壁竖向通长布置）,每两节钢管连接采用接长套管，每个接长套管为038X3mmX600mm。支承杆上如有油污应及时清除干净。如出现支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。钢筋工程6.4.1环向钢筋采用12米料，钢筋搭接长度为48d，相邻的接头错开40d，同一位置的接头应相隔3排以上。竖向钢筋采用4.5米料，连接方式采用搭接绑扎，钢筋搭接长度为48d，接头互相错开，接头数不得超过钢筋总数的25%。烟囱钢筋施工过程中做好避雷针的焊接牢固，避雷针与烟囱主筋、底板钢筋可靠焊接，避雷针共设置3根，120°圆周均匀布置，混凝土浇筑前用红油漆在避雷针上刷涂标记。6.4.4内外层钢筋设置“s”拉钩①8@500布置，梅花状布置，以控制尺寸，保证钢筋间距。滑开时，在内外模板上挂带钩025钢筋，以保证钢筋保护层厚度。筒壁钢筋最大直径＜222,最长10m，环竖筋平均间距最大为150mm，环筋架设紧跟滑升进度，使终保持在门架下与横梁下平，然后再突出竖向钢筋。环筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工。竖筋位置的固定，是每榀门架上加焊一个220高2m带开口圆环的钢筋支撑，每个小圆环内固定一根钢筋，竖筋随着滑升可在小环内活动。同时又不会倾倒，始终保持位置正确（如下图）。©12小铁环固定竖筋的钢筋圆环滑升、调径、模板收分与模板抽拔：滑升：滑升时要计算出表中每次滑升所控制的数据调径表步数序号支撑标咼门架上平标高辐射梁上平标高内模上平标高已浇筑混凝土面标咼提升后外筒壁半径提升后内筒壁半径提升后筒壁厚度门架外皮辐射梁标咼(m)(m)(m)(m)(m)(m)(m)(m)(m)按珍珠岩块一次砌筑高度及钢筋工序的综合安排，定为每步滑升250mm，遇到牛腿处在加固好支承杆的前提下一次滑到500mm，从+12.5m〜20m标高的筒壁坡度为8%,20m〜40m标高的筒壁坡度为6%,如每步250mm,一次连续滑升，则门架与模板径向收分较大，不能出现混凝土的外壁出台,内侧拉裂现象,故每步分两次滑升两次调径。因故障停歇,一定要作到使模板与混凝土壁不粘结。调径：调径人员在一层外架子上工作,利用长把扳手,每滑完一步,全部丝杆按调径表规定的标高、半径及在辐射梁上划好尺标,将门架向内推进,径的起点与方向结合平台垂直及转偏差情况来确定。当平台为顺时针扭转时,调径则沿逆时针方向进行；当平台向某方向发生垂直位移时,调径从偏移的相反方向开始。混凝土工程应事先做好混凝土配合比的试配工作，不仅要求满足设计规定的强度外，还要使混凝土早期强度的增长速度与模板滑升速度相适应。必须分层均匀对称交圈浇灌混凝土，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇灌方向。6.4.6.3分层浇灌厚度以300伽为宜。混凝土振捣时不得直接触及支承杆、钢筋或模板，振捣器插入前一层混凝土内深度不应超过50mm。每次提升后，应对脱出模板下口的混凝土表面进行检查，情况正常时，对混凝土表面作常规修整；若有裂缝或坍塌，应及时研究处理。混凝土养护用涂刷养生液的方法。每个台班制作两组混凝土试块，一组标养，一组同条件养护。检查制度&.半径：每提升两次检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行。垂直度：每提升一次检查一次烟囱中心，最后一次在交接班时进行。每滑升15m用经纬仪检查一次垂直度，同时进行沉降观测。c、混凝土出模强度：以往实践证明，在常温下只控制混凝土浇筑中的停歇时间不大于2〜3h,掌握好模板收分，脱模强度不大于IMPa时，里边不塌不粘，但表面不够美观。为有效地控制混凝土质量与出模强度，对混凝土坍落度规定了两项指标，搅拌出罐时为10〜12cm，入模时为6〜8cm，夜班比白班数值可小一些。6.4.7模板的滑升a、初升阶段：首先浇筑底层混凝土60-70cm（分两次），达到出模强度时，即提升5cm左右，观察混凝土凝结的硬度，有无塌落、下座、变形及泌水现象，如有应延长间隔时间并查清原因，采取措施，待正常后才能继续滑升。b、正常滑升：滑升速度视混凝土的凝结速度和出模强度而定，在正常温度条件下，滑升速度宜为15-35cm/小时，气温较高时，两次提升中间应增加1-2次提升，每次提升高度为1-2个千斤顶行程，在滑升过程中，要特别注意千斤顶的同步问题，每次提升时应使控制台最远的千斤顶得以充分供油；回油时得以充分排油。以免因供油不充分而造成千斤顶升差不一致，每提升1次高度，校正一次中心点，最后一次在交接班时进行。c、末升：结构滑升到距设计标高1m左右时最终浇筑阶段，此时，应先对模板找平，而后将余下混凝土一次浇完，然后以比正常滑升速度稍慢的速度继续滑升，直至模板与混凝土脱离不粘结为止。模板的收分及半径的检查a、根据每次提升的高度与筒壁外表面的坡度，求出半径应收分的尺寸，每提升一次，拧动收分装置丝杠，收分一次。收分装置共20套，设在辐射梁处。b、检查方法：按混凝土新浇筑标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测模板半径并作好记录，作为继续滑升时调整半径和水平的依据。c、活动模板的抽出，在模板提升之后浇筑混凝土之前进行，当模板收分到重叠一块时，应即时抽出。调径调径人员在一层外架上工作，利用长把扳手，每滑完一步、全部丝杠按“调径表”规定的标高、半径值及在辐射梁上划好的尺标，将门架向内推进，调径的起点与方向结合平台的垂直及偏差情况来确定，当平台为顺时针扭转时，调径则沿逆时针方向进行；当平台向某方向发生垂直位移。特殊部位施工a、牛腿部位：采用与筒壁分开施工法。在牛腿处预埋“7”字型钢筋(应用圆钢)，待模板滑过牛腿后，立即把钢筋挖出，调直拉平绑扎钢筋，安装木模板浇注混凝土，然后筒壁继续滑升。b、筒壁的施工方法：当滑升模板的上端提升到筒首的底部标高时，停止提升，待已灌入的混凝土达到可以松开模板的强度时，调松外模，把模板下口提到反锥度处，然后再将处模调到设计锥度，浇注混凝土，待混凝土硬化到出模强度(0.1-0.3Mpa)后，松开模板向上提升一段，再浇注一段混凝土，如此循环直至施工完毕。6.4.11平台中心控制保证千斤顶同步上升是平台水平滑升的关键，提升时利用50Kg锤球观察中心的偏移，调整偏移方向的千斤顶行程，利用产生的反向力矩，使平台对中，使中心误差始终保持在10mm以内。6.4.12预防偏斜与纠偏措施a、严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平，各千斤顶的相对标高不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于20mm,每滑升一步，观测记录一次。b、操作平台上的荷重尽量布置均匀。c、滑模一般有向先浇注的混凝土方向偏移的现象，改变混凝土浇注顺序后，能逐步纠正过来。d、调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。平台调整的幅度，根据实践经验每次调1/2周的门架，斜面倾角控制在1/150之内，如果一次纠正不过来，可连续调。e、纠扭：在千斤顶下加垫楔型铁片，使操作台在继续滑升过程中向反方向倾斜，并使支撑杆保持反向倾斜。垫铁厚度根据需要的反倾斜度而定，有1-2mm厚垫铁，反倾斜度1/40-1/70。采取这一措施时，必须将竖筋校正，使其不碰门架。外爬梯及信号平台安装外爬梯安装要点a、爬梯和信号平台埋设件采用预埋连接焊母的方法，并预先将螺孔以油纸填塞，以免施工中浆灌入，为防止预埋件偏移串位，用短钢筋将埋件焊在筒壁钢筋上，避免布置不均。b、暗榫安装位置，应用经纬仪测点控制，将爬梯的中心线延长到新标高上，使两暗榫出模后，应立刻找出位置，试装螺栓，以免爬梯安装时出现故障。c、爬梯安装前，应预先刷上防腐漆。d、爬梯安装可在吊架下先挂两个吊梯和一个倒链，吊梯位于爬梯两侧，操作人员系上安全带站在吊梯上，待平台人员用滑轮架子将爬梯吊上来后，将爬梯移挂在吊链上，然后用倒链将爬梯调整到安装位置进行安装。e、信号平台安装要点信号平台各构件的制作要精确，安装前应先在地面上进行预装配，检查各构件数量、质量与制作偏差，发现问题及时整修，然后刷油并分别编号，以备安装。信号平台三角架暗榫安装时，应注意安装标高，横向排列位置要准确，上下两个暗榫应在一条垂直线上。三角架的下边暗榫出模后，在吊架上将三角架倒立，先装下边的螺栓，待上边的暗榫出模后，用一根钢筋将倒立的三角架翻过来，再装上边的螺栓然后将上下的螺栓拧紧，安装三角架可以在吊架下先挂两个吊架，人站在吊梯上进行安装。平台板与围栏安装吊交叉进行。施工中，应做好一切准备并有安全措施后，方可解开安全网，安装完毕后应对连接点进行检查，必要时应以电焊加固。内衬砌筑内衬砌筑是在筒身施工完成后进行，内吊盘由内外钢圈和辐射梁组成，辐射梁分两种，一种固定不变，一种随筒身内径减少而逐渐缩短，内衬平台下挂设安全网，每次提升1.2m左右，提升前使内衬平台四面悬空，提升后，平台要与筒壁撑紧，利用卷扬机提升内吊盘，并将内衬砌到筒顶。操作平台的拆除利用散拆方法，整个拆除工作按拆吊笼前及吊笼后两个阶段进行拆吊笼后全部操作人员要从爬梯下去，因此把主要拆除尽量安排在拆吊笼以前。a.拆除前准备工作因拆除工作危险性大，施工时必须有条不紊，按部就班。在施工现场设立一套完整而有效的指挥系统，施工人员要定员、定岗，重要操作部位要设立监护人员。在筒首施工时将拆除需要的预埋件埋设好。b.平台拆除顺序（1）利用原垂直运输系统：拆除油泵及液压调平系统和其他不再使用的设备管线。（2）拆除内外吊架及其铺板（3）拆除内外模板及其支撑系统（4）把两组临时支撑平台用的钢梁（可利用拆除下的两组辐射梁）放入筒首预留槽内。（5）不能将操作平台放低，使内外钢圈置于钢梁上，平台放在烟囱顶上，用方木垫牢。（6）系好安全带（可固定在筒首预埋件上，）拆操作平台外栏杆、外钢圈。（7）拆除辐射梁，留下与支架底座相连接的辐射梁，利用滑轮放到地面。（8）拆除支架余撑，内钢圈及余下的辐射梁，利用滑轮放到地面。（9）利用人字支架拆临时支撑用钢梁，盖好铸铁铁盖。（10）拆除人字支架，利用滑轮及麻绳放下，最后一人将滑轮从爬梯上带下来，完成拆除任务。特殊部位的处理：变坡处理：筒壁在变坡拐点处，如采取依次变坡，模板需要大拆大改，即费工又费时，所以采取累积变坡的方案，提前开始渐变，逐步从壁坡8%过度到6%、4%和2%到0。筒首反滑及花饰处理：筒首反滑的做法是在外钢圈与门架之间用一根拉杆，中间串一个花篮螺栓用小倒链逐榀将架按规定尺寸拉出，然后把花篮螺栓固定，防止回弹，效果较好。在筒首反滑部位原设计有一圈悬挑状凹槽花饰，先预制好20条木模板，每条6块，其中5块长458mm,1块长460mm,宽210mm，为便于滑后取出，将木模做成里口小，外口大的形状，安装前用水充分湿润，并涂刷隔离剂以防粘结。烟囱质量控制措施8.1烟囱养护与表面处理，随爬梯安装一根050上水管，通过一台高压泵加压上水,养护管系在脚手架上，养护射水部位在模板以下3~4m,以混凝土表面水泥浆不被水冲掉为准，根据气温，施工速度可以调整射水角度，浇水时间外壁每天上下午各一次，内壁每天上午一次，对个别部位出现的缺陷及时修补。8.2滑模施工应减少停歇，混凝土振捣停止3h以上时，应按施工缝处理，继续浇筑时加2.00cm厚同等级砂浆。凡超过2h不能连续浇筑时，则不能将一步滑完，应每隔1〜2h滑升1〜2个行程。超过6〜8h后，可将其余滑升量连续滑完。质量通病防止措施：8.3.1烟囱的基础底板混凝土厚2.20m，混凝土量近1000m3，属大体积混凝土，易出现温度裂缝，具体防止措施如下：a、选择低热水泥或中热水泥配制混凝土，混凝土中掺适量减水剂，选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石含泥量，降低水灰比；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。b、在混凝土中掺加缓凝剂，减缓混凝土浇筑速度，以利散热。C、避开炎热天气浇筑大体积混凝土。d、浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度不大于30cm，以加快热量散发，并使温度部分较均匀，同时便于振捣密实，以便提高弹性摸量。e、加强早期养护，以提高抗拉强度，混凝土浇筑后，表面及时用草垫或草袋加塑料布保温养护。g、混凝土拆模后及时回填。防止筒壁施工中“穿裙子”：此现象主要是由于模板表面有粘结的混凝土或模板倾斜太大及模板或提升门架的刚度不够造成的。防止方法是清除模板表面粘结的残余混凝土，必要时加强模板和提升架的刚度或调整模板的斜度，使之符合筒壁的设计坡度，以消除“穿裙子”的现象。关于防止混凝土拉裂措施：a、经常清理内外模板上口的水泥浆，并涂刷隔离剂。b、在符合出模强度要求的前提下加快滑升速度，以减少模板和混凝土粘结力。c、当气温高，滑升速度慢时，混凝土拌合物中应掺入缓凝剂。d、检查和消除模板装设上是否有倒锥现象。防止“吸肉”现象：施工中要使收分模板紧贴抽拔模板，收分模板用弹性好的钢板制作；正确掌握抽拔时间；收分缝内及时清理残余的水泥浆或混凝土；收分处混凝土拌合物不宜强力振捣。防止混凝土的油污渍：a、经常检查，及时检查、及时维修并更换密封件，安装前对千斤顶及油管接头等应逐个试验，使用的机油应仔细予以过滤，防止杂质混入。b、钢筋和混凝土表面的油迹用棉纱擦干净。C、混凝土顶面浸油部分要及时清除。d、千斤顶、油管接头、针形阀的漏油部位，加设接油器。烟囱安全措施根据本工程特点，安全生产应在整个施工过程中列为重要议题。每一施工阶段除了采取特定的技术措施外，还应建立必要的安全生产责任制，并经常进行群众性的安全教育宣传工作。经常检查，清除事故隐患。对主要机电设备与关键部位，如吊笼、扒杆的操作与装载，主卷扬机及钢丝绳，滑轮的运行与维护检修，通信联络系统的使用及监护，电气焊的使用等，均应制订安全操作规定。9.3为防止高空坠落与物体打击，进烟囱施工进口外部搭设10〜12m长的安全通道，保证工人上下的安全。在筒壁外10m圆环内搭设高空安全网及防护棚。操作平台上的护身栏，全部用安全网兜底封住。在吊笼的0m进出口上方加斜面防护板，平台上出口加自动安全门。强调进现场一律带安全帽。高空作业必须带安全带，电气焊设专人看火。为防止吊笼钢丝绳断后吊笼下冲，在吊笼上装安全抱闸装置（一套自刹，一套手刹）。同时为防止开机或光电限位器万一失灵，发生冒顶或礅底，因此在上下又增装一套保险装置。引风机室与烟囱相临，施工烟囱时引风机室上部搭设安全防护棚，防护棚要高出引风机室。第二章锅炉安装一、安装前的技术准备对到达现场的锅炉元、部件的质量进行检查，发现质量差不能保证安装质量的，积极与业主进行沟通，对有质量问题的元部件进行修理或更换，并报告当地的锅炉压力容器安全监察机构，检查内容如下：1、检查锅炉结构按照锅炉总图和元、部件图纸核对锅炉的结构应相符。2、清查各元、部件的规格和数量根据锅炉厂提供的出厂清单，查对这些元、部件和零件及附属设备的规格和数量是否准确和齐全。3、复验焊接质量在锅炉厂带有焊接质量合格证明书时，对锅炉焊缝进行外观检查。4、复查锅炉受压部件的材质和尺寸。对锅筒、集箱、炉管、过热器等主要部件的材质进行复查。对主要部件关键部位的尺寸进行复测，特别是对需要装配的尺寸，如锅筒上的胀接管孔的尺寸和加工质量必须进行复测，并认真记录以便在组装配管时使用和胀接后作为胀管率计算的一个尺寸依据。对锅炉元、部件的制造质量检查，应和监理共同进行。二、锅炉钢架的安装在锅炉安装工作中，钢架的安装占很重要的位置，钢架安装质量的优劣决定整个锅炉的安装质量。因此必须认真对待。1、土建基础的验收和划线土建基础完工后，进行外观检查，混凝土表面不应有蜂窝、麻点、裂纹等缺陷，并除去地脚螺栓预留孔的模板和杂物。外观检查合格后，按验收规范的有关规定进行验收。划线时，首先将已确定的锅炉基础纵向中心线划在基础上，然后在炉前划与纵向中心线相垂直的横向基准线，这个横向基准线的位置可采用锅炉前柱中心线代替，有了这两条基准线进而确定并划出锅炉平面安装位置，然后用水准仪找出土建施工时的预定标高作为基准标高，对锅炉的各个基础作出统一的标高，对超出标高的混凝土应凿去，不能超出基准标高，控制基础各不同平面的标高公差为－20mm~＋0mm。预留地脚螺栓孔的位置应能满足安装需要，炉墙不能超出基础界限。2、钢架构件的检查和校正锅炉钢架是整个锅炉的管架，它除与各受压元件安装精度有着密切的关系外，还影响到锅炉炉墙的砌筑质量。其几何尺寸及变形的允许偏差不能超过一下表的规定。锅炉钢结构组装前的偏差(mm)项目允许值立柱、横梁的长度偏差土5立柱、横梁的弯曲度每米2全长10平台框架的平面度每米2全长10护板、护板框的平面度5螺栓孔的中心距离偏差两相邻孔土2两任意孔土33、钢架的组装(1)立柱的对接对各段已经校正的立柱，按照图纸要求对立柱各段进行分类核对并检查立柱上横梁托架的数量，位置及立柱长短是否符合要求，然后对准安装位置在组合架上进行对接焊接。立柱的标高及立柱中心线的划定在立柱上划出1m标高线和各横梁上平面的实际安装标高线以及立柱纵、横向中心线(此中心线在组合架上用划规划出)。考虑给安装时留有余地调整，立柱的长度往往比设计长度要短些因此，离地1m的标高线应从立柱顶端向下端测量确定dm标高线用油漆等明显标出。钢架上的横梁、平台支架的装配划线都以此标高线为基准线确定。钢架的组合装配钢架的组合装配工作在组合架上进行，组合架的水平偏差要在允许范围内，并要有足够的刚性，组合架上表面距离地面的高度在0.8〜1.0m之间，便于装配工人和焊接工人在组合架上、下进行工作。在钢架结构组合装配时，必须严格控制装配精度。钢架的另装和固定组合后的钢架准备起吊，装车运输和在安装地点进行吊装时，应预先检查是否有足够的刚性，一般可用临时补装钢梁点焊在钢架上，经增强其刚性，在钢架固定后拆除。钢架组合件在安装地点就位后，应仔细调整立柱，使立柱底脚的纵、横中心线吻接，并用水准仪检查立柱标高，用热铁调整立柱的标高到设计值。当没有地脚螺栓的情况下，将底板四周基础上的钢筋用火焰加热弯曲紧靠在钢板表面上，进行校正立柱的垂直度。此时将钢架组件之间的横梁，斜撑等按施工工艺装好焊接，以增强钢架的稳定性，然后用电焊将立柱底板与基础钢筋焊牢，便可进行混凝土浇注，浇注后注意养护。在混凝土凝结期间，不得在钢架上增加负荷（如吊装大件物品）和拆除钢架上牵索及临时加固支撑件等。组装钢架的允许偏差如下表项目偏差不应超过附注各立柱的位置偏差土5mm各立柱的间距偏差最大土1/100土10mm立柱、横梁的标高偏差土5mm各立柱相互间标高差3mm立柱的不垂直度全高1/100010mm两柱间铅垂面内两对角线的不等长度最大1/100010mm各立柱水平内或下水平面内相应两对角线的不等长度最大1.5/100015mm横梁的平面度全长1/10005mm支持锅筒的横梁的水平度最大1/10003mm三、锅炉受热面的安装当钢架固定待混凝土凝固后，经过检验其装配偏差在允许范围内即为合格，此时，可将经检验合格的锅筒进起吊就位并安装所有受热面无、部件。

1、锅筒的安装、锅筒支撑采用支座支撑锅筒支座的安装首先在需要放置支座的横梁上划出支座的纵、横向中心线，并按图纸测量校正其间距和用对角线的测量方法检查其平行度。锅筒立柱中心线支座吊装在横梁上后，其滚柱和弧形支座要摆正，要留有膨胀所需距离并点焊，待受热面安装结束后再割除，以恢复其功能。横梁与座底板的中心线对准后，用水平仪测量支座的标高，用热铁在支座底板下调整其标高，合适后，把支座底板与横梁焊牢。锅筒集箱吊装及找正在锅筒吊装工作结束后，应对钢架进行检查测量，校正管束位置与钢架侧墙的对称性，锅筒、集箱就位时的偏差如下表：项目偏差不应超过锅筒纵向轴心线、横向中心线与立柱中心线的水平方向距离偏差土5mm锅筒集相的标冋偏差土5mm锅筒、集箱的平面度、全长2锅筒与相邻过热面集箱间、集箱间轴线距离偏差土3mm水冷壁集箱与立柱间距离偏差土3mm过热器集箱间两对角线不等长度32、受热面管子的安装受热面管子的检查与校正管子表面不应有裂纹、皮、压扁、严重锈蚀等缺陷。当管子表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使壁厚小于公称壁厚的90%。(2)管子胀接端的外径偏差公称外径为51mm~108mm不应超过公称外径的±19。受热面管子应作通球试验，需要校正的管子通球试验应在校正后进行，其通球试验的球直径应符合下表规定。弯管半径<25Dw$2.5Dw且<3.5Dw$3.5Dw通球直径0.70Dn0.8Dn0.85DnDw管子公称外径Dn管子公称内径2)受热面管子的胀接管端的通火管端通火长度100~150min,拨出后立即插入石棉粉中缓慢冷却。退火加热时用焦碳炉加热。清理管端用钢比轮打磨管端50〜100mm,至发出金属光泽，找磨管壁厚度不得小于公称壁厚的90％，且不应有起皮，凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。配管为了提高胀接质量管子与管孔进行测量配管,使管子与管孔的间隙都比较均匀,尤其是对于机械胀管时,这个工作就显得很重要。当管端清理工作结束后,按规格形状对管子进行分类,并对管端的外径、内径进行测量,并做好记录,同样对胀接孔直径的测量尺寸记录在预先画好的锅筒(或集箱)的展开图上,然后根据记录的测量尺寸进行配管，这样因各管间隙接近，所以容易把握胀管率，从而保证了胀接质量。正式胀接前，应进行试胀工作。先对试料进行检查、比较、观察，其胀口应无裂纹，胀接过渡部份应均匀园滑，喇叭口根部分管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合情况，管壁减薄和管孔变形情况，并确定合理的胀管率。胀管应符合下弄要求A、管端伸出管孔长度应符合下表管子公称外径32〜63.570〜102伸出长度11±212±2B、管端装入管孔，立即胀接。C、基准管固定后，宜从中间分向两边胀接。D、胀管率按采用内径控制法、胀管率Hn=d1-d2-6/d3X100%dl—胀完后管子内径d2—未胀时管内径d3—未胀时管孔直径§—未胀时管孔与锅筒表面平齐、板边角度12°〜15°，胀接衙管端不应有起皮裂纹、切口、偏斜等缺陷。F、胀管率超出控制值范围时，超长的最大胀管率，当采用内径控制法控制时，不得超过2.60％，在同一锅筒上超胀管口数量不得大于总数的4％，且不得超过15个。3)受压元件的焊接制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工。锅炉受压元件的焊缝附近应采用低应力的钢印打上焊工的代号。锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口，内壁应平齐其错口不应大于壁厚的10％，且不应大于1mm。管子一端为焊接，先焊接，后长接。受压元件焊缝外观质量应符合GB50273—98的规定。(6)射线探伤要求抽检焊接接头为总数的2〜5%射线照片质量要求不低于AB级。II级焊缝为合格，当射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修，同一位置上的返修不得超过三次。补焊后，补焊区仍应做外观和射线探伤检查。四、水压试验在锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，进行水压试验，主汽阀、出水阀、排水阀、给水截止阀与锅炉本体一起作水压试验，安全阀单独作水压试验。水压试验程序如下：1、清理锅筒，集箱内部并做表面检查，检查所有管子无堵塞现象，检查人孔，手孔的封闭情况，装设经校验合格的压力表2只(压力表量程为5.0MPa),装设临水排水管道和空气阀，水温应不低于5°C。2、锅炉充水，当锅炉本体充满水后，将放空阀关闭。3、当初步检查无漏水现象时，缓慢升压，当升至0.3〜0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔，手孔和法兰等的螺栓。4、当水压上升至额定工作压力即1.6MPa时，暂停升压，检查各部分，应无漏水或变形等异常现象，然后关闭水位计，继续升压至2.0MPa，并保持5min其间压力降不应超过0.05MPa，最后回降到额定工作压力1.6MPa检查其间压力保持不变，水压试验时受压元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，胀口不应滴水珠。5、水压试验合格后，应将锅炉内水全部放尽。当水压试验不合格时，应返修，返修后应做水压试验，直至合格为止，每次水压试验都作记录，水压试验合格后办理签证验收手续。因水压试验的结论是锅炉安装质量的考核标准之一，根据有关规定，水压试验由安装单位、业主共同进行，并邀请当地劳动部门参加，对锅炉的安装质量和验收资料进行检查，检查后认为合格方可进行水

压试验。五、链条炉排的安装1、链条炉排安装前的检查，应符合下表的规定项目允许偏差(mm)型钢构件的长度土5型钢构件的直线度，每米1各链轮与轴线中点的距离土2同一轴上的任意两链轮其齿尖前后错位32、链条炉排安装时允许偏差项目允许偏差(mm)炉排中心位置2墙板的标咼土5墙板的垂直度、全高3墙板距离跨距W加土30跨距W加土50墙板间两对角线的长度之间5墙板框的纵向位置5墙板权顶面的纵向水平度长度的1/1000且W5两墙板间的顶面应在同平面上，其相对咼度差5前轴、后轴的水平度长度的1/1000各道轨在同平上，其平面度5相邻两道轨的距离土23、链条炉排在拉紧状态下测量，各链条的相对长度差不得大于8mm,且边部与墙板之间，有膨胀间隙。4、安装完成后，在筑炉前进行冷态试运转，并符以下要求：冷态试转的时间，链条炉排不得小于8h，试运转速度不得少于两级，在由低速到高速的调整阶段，检查装置的保安机构动作。炉排应转动平稳，无异常响声、卡住、抖动和跑偏等现象。炉排片能翻转自如，且无空想起现象。滚柱转动应灵活，与链转啮合应平稳，无卡住现象。润滑油和轴承的温度均应正常。炉排的拉紧装置留有适当的调节余量。5、煤闸门及炉排轴承冷却装置作通水检查且无漏现象。6、煤闸门升降灵活、开度应符合设计要求，煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于10mm。7、挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻降现象。六、炉墙砌筑1、炉墙砌筑的基本要求锅炉各部分砌体的类别，膨胀缝的数值，分布位置和构造等均应按设计图纸施工，复杂而重要的耐火土砌体应进行预砌筑，并做记录。耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中直到投入运行前，应防止受潮。砌体的一切缝，用泥浆填充饱满、均匀。灰浆不应混有杂质和易燃有机物。耐火砌体应错缝砌筑。不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应使用木槌或胶此找正，不应使用铁锤。膨胀缝留设位置应避开受力部位和炉体钢架。砌体内外层应互相错开。膨胀缝与锅筒或隔热砌体串通时，应用耐火砌体隔开。拱顶直通膨胀缝应用耐火砖覆盖。留设膨胀缝应均匀平直，缝内应保持清洁，并按规定填充材料。基础有沉降时，其上的砌体也应留设沉降缝，缝内用石棉绳或其它耐火纤维塞紧。砌筑耐火砖缝时，应同时进行红砖墙或硅藻土砖墙的砌筑。耐火单独砌筑的高度以5〜8层为宜，不超过9层。砌筑燃烧嘴或喷油嘴处的异形砖时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度应符合规定。耐火混凝土或保温混凝土的配合比应按设计规定执行。2、垂直炉墙砌砖的操作方法1）砌砖采用挤浆法，预先在砌砖位置上铺一层灰浆并随即推平，然后手拿砖成一定倾斜度，沿着砌体方向将灰挤起一些，紧靠砌好的前一砖上，并结所有的灰缝都有灰浆挤出，再用木槌靠严，使灰缝达到要求，挤出的灰浆随时用灰铲取下投入灰槽内调合再用。2）耐火泥浆的配制浓泥浆即每m3干料加约4