回转窑筒体通用工艺

回转窑筒体通用工艺

回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），属于建材设备类，回转窑设备（旋窑）是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑（旋窑）内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

水泥窑——主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑——则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑——即活性石灰窑，用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。回转窑是对各种物料进行煅烧的回转圆筒设备，它广泛应用于水泥工业、化学工业、冶金工业、城市环保等回转窑的组成部件：

窑头密封罩固定筛筒体装配一档支承装置传动装置液压挡轮装置窑位检测装置二档支承装置结构冷却装置窑尾密封罩滑环装置液压系统管路配置图地脚螺栓配置图一、窑筒体的焊接工艺流程

根据图纸编制焊接工艺焊接工艺所

编制排料图准备车间根据排料图下料准备车间接料、号割净料备料车间

滚圆、组焊成单个筒节铆工车间单个筒节组焊成运输段铆工车间筒体按工艺退火、喷丸、涂漆清运车间

做好发货标识发货生产科二、窑筒体焊接工艺编制的要求

1、产品工艺的内容工艺员应根据技术规范、图纸和常用钢材国家标准，对筒体板提出定尺要求。一般直径在≥3m以上的筒体，圆周长按两块钢板接料定尺；3m以下按一块钢板定尺。零件工序的划分，亦执行上述原则。产品工艺应阐明施工方法、使用设备和工艺装备等，并选择筒体工艺支撑方式。产品所需工艺用料，包括焊条、焊丝、焊剂、工艺螺栓、螺母、垫片、铆钉、连接板、引灭弧板、自制工艺支撑等，在产品工艺中应详细说明。其中，自制的连接板、引灭弧板和工艺支撑要按件给出制作工序。连接板规格σ=12～18mm，150x250mm；对于引灭弧板，说明：利用筒体余料，坡口与筒体坡口相同，用手工气割割出并给出气割工序，规格为80x120mm，在120mm方向割坡口。根据图纸的特殊要求和产品特点，作出相应规定。三、工序的划分人孔加强板焊接在筒体上的工序：1.划线2.气割3.冷弯4.气割5.矫正6.检查，在工艺说明栏中注明“合料冷曲后割开并割孔”。筒体部件的工序一般为：装配、焊接、矫正、打磨、气割(割人孔等)、铆接、检查(包括Ｘ射线、超声波检查等，下同)。轮带筒节及其它筒节部件工序一般为：装配、焊接、矫正、打磨、检查。四排料图的制作制作排料图的依据本技术规范和国家建材局标准JC333-2006《水泥工业用回转窑》产品图纸产品工艺文件材料代用单(有代料时)钢板实际来料规格排料图的内容写明产品名称、图号、工作命令，在全部筒体为同一材质时还应注明材质。排料展开图形筒体坡口型式责任者签字制作排料图的原则和要求运输段的划分筒体段节的环向拼接为补偿焊缝收缩量，保证筒体长度，每个筒节沿轴线方向长度加长1.0～1.5mm，可以集中加在一个或几个筒节上，但对窑类产品须考虑保证轮带筒节中心距不变。人孔等开孔位置尽量远离焊缝。五、备料材料满足图纸及国标要求划线

每张筒体板(接料钢板)都要划出气割线、刨边线、检查线和四条中心线及各开孔位置线 用铅油明显标出所划的各种线条和坡口型式、以及产品名称、图号、材质(16Mn用黄色，其余均用白色)、板厚和弯曲方向，并打字标出段节号。筒体所有孔(人孔、多筒冷却机入料孔等)均在平板时划线，焊后割出，需加工者留足够的加工留量。制作筒体内卡样板时，其弦长为内直径的2/3，但不大于2m。分离方法半自动气割手工气割（人孔数控切割刨边冷弯(压头和滚圆)滚曲前检查展开长度、孔位及钢板的正反面随时调整，以防止对口错边量过大。出现错边时，可使用球面螺丝调整，保证对口错边量f小于2mm，见图5。压头和滚圆时，一次加的压力不宜过大，滚动过程中禁止加力。在保证圆度的前提下，窑类产品轮带筒节和安装大齿轮的筒节要以最少的遍数滚成，以防伸长当滚圆对口出现一端靠严另一端张嘴的情况时，要采用球面螺丝将其拉严，操作者不得任意调节滚板机辊子倾斜度。压头与滚圆的曲率应达到样板与筒体贴合严密，间隙不大于1mm。六、装配与矫正单个筒节的装配与矫正窑类产品滚圆后调整筒节焊缝对口错边量b1不得大于1.5mm，b2不得大于2mm(见图6)，并符合本技术规范6.3所述各项要求后，在筒体内壁用单面焊缝焊上连接板，在坡口内点焊，点焊长度50～100mm；磨机类产品筒节焊缝对口错边量b≤0.1S且b≤1mm。纵缝焊接后，在滚床上矫正变形。出现大小口等现象进行找圆时，应尽量采用火焰矫正方法，少用或不用大锤或风枪。装配筒体支撑轮带筒节垫板的装配装配垫板时应注意垫板处的焊缝和垫板不得与筒体焊缝重叠，而应留有50mm以上的间距。轮带筒节与垫板应紧密贴合，用0.5mm的塞尺检查，最大塞入深度不得大于100mm，且塞入深度小于100mm的数量每档不多于2处。带有螺栓连接的轮带筒节与垫板装配时，应先用工艺螺栓紧固，调整好间隙(应符合7.3.2之要求)后再点焊垫板。运输段(窑类产品)、筒体(磨机)的装配根据筒体直径、筒节、运输段或筒体的长度调整装配转胎。按照设计图纸及排料图的顺序把筒节放到转胎上。对于窑类产品，注意轮带筒节的档次及筒节方向基准中心线上标注的“0→”的正确性。在筒内进行组装操作。把四条中心线对齐，先固定两点(如0°、180°)转动90°再点焊其余两点(如90°、270°)。用平尺(长1000～2000mm)控制相邻两筒节内壁平直度。调整好后，先用工艺连接板固定，后再点焊坡口运输段或筒体装配焊接后，卸掉工艺支撑保留运输支撑，(注意安全)，并磨光点焊疤。八焊接筒体焊接所用的焊接材料应保证其焊缝金属的机械性能不低于母材。筒体环、纵焊缝及接料焊缝均采用埋弧自动焊焊接，其余可采用手工焊。采用埋弧自动焊时必须用引、灭弧板。自动焊先焊外侧焊缝，然