桩基挡墙技术交底2

桩基挡墙技术交底2桩基挡墙技术交底2桩基挡墙技术交底2xxx公司桩基挡墙技术交底2文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度技术交底记录施工单位：CX单位工程名称路基支挡工程接受交底队伍路基附属工程作业队交底项目DK494+～+桩基挡墙交底日期2012年12月15日交底内容：新建厦门至深圳铁路DK494+～+路基段右侧为C30桩基挡墙，墙高5m，墙胸坡率1:，墙背坡率1:0，墙背设钢筋网，采用20mmHRB335钢筋，横纵向间距200mm。承台宽3m，高，承台以下采用C30钢筋混凝土桩，桩截面*，桩长13m，桩间距。桩孔开挖时，沿四周设C15钢筋混凝土护壁，每节护壁长，厚。一、施工前准备工作

根据施工设计图，测定桩位轴线、定位点以及高程水准点，并在桩孔四周撒灰线。放线工序完成后，监理到场确认后方可施工。开挖前场地应确认完成三通一平。确认地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施已准备就绪。

人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全教育；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。二、施工工序及方法：施工工艺流程（见下页）桩板墙施工孔桩开挖及支护孔桩开挖（1）在桩位场地平整后，在场地周围作好截水沟。然后放样定位，作好护桩后，人工开挖，待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂物进入孔内。（2）抗滑桩开挖应遵循隔一挖一的原则，桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入提升吊桶,由卷扬机提至地面后，用手推车运至临时堆土场集中堆放。（3）孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。（4）一般情况下每次单节开挖深度控制在～1m左右，在开挖过程中根据实际情况调整，但不得超过1m。（5）土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖，挖土顺序为先中部后周边，开挖一节支护一节；围岩较松软或破碎时，分节应较短，分节不应在土石层变化和滑床面处。（6）挖掘进入基岩或遇孤石时，尽量减少爆破施工作业，用人工或者风镐进行挖掘。（7）孔桩下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，孔深超过10m，应增设通风设施。（8）每次孔下作业前必须使用鸡或鸽进行井下有害气体的探测。（9）孔口及孔下作业必须戴好安全帽及安全带，照明必须采用安全电压，作业人员不宜超过2人。护壁模板制安（1）护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂。（2）为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接。（3）为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时模板变形。（4）模板作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八字阶梯形。（5）每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。护壁砼浇筑（1）在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。（2）在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。（3）浇筑砼护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度。护壁厚度按设计要求施工。（4）在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，井下施工人员必须立即撤离。（5）下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失。（6）护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土。混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。（7）护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。终孔封底挖至设计深度后，清除沉渣，经自检合格后，通报监理终孔验收。终孔验收合格后，方可进行下一道工序。桩体施工钢筋工程根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工，孔内安装制作。（1）孔桩钢筋下料加工a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。d.钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。（2）孔桩钢筋笼制作安装将加工合格的钢筋，利用吊车下入孔内，自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。（3）孔桩钢筋焊接与绑扎本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。在制作过程中，竖向钢筋接头采用机械联结，若因吊装需要分节可以采用帮条焊。定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊点焊，交叉钢筋采用绑扎连接。（4）孔桩声测管埋设 抗滑桩桩基检测用声测管采用内径不小于40mm、壁厚不小于3mm的金属管，金属管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路，管顶高处抗滑桩顶30cm。桩身砼浇筑（1）桩身混凝土强度等级为C30，采用商品混凝土。（2）井口设置固定料斗支架，利用串筒注入井内。为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑砼面控制在2m以内。（3）混凝土捣振：采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。（4）混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。（5）桩柱砼施工完毕后，地面以上采用塑料薄膜缠绕，洒水养生，至砼达到设计强度。面板预制挡土墙面板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凸、凹尺寸准确。面板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，钢筋严禁冷拉处理。面板砼采用商品混凝土，混凝土强度等级为C30，经振动棒振捣密实，覆膜法洒水养护，待砼达到设计强度后方可进行安装。混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。面板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒，底部和面板与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。面板组装面板组装前按设计标高整平基底，面板组装采用汽车吊吊装，面板卡在桩柱的卡槽内，面板与面板之间、面板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保面板组装平顺。上层面板与下层面板对缝组装，相互咬合，以增加面板的整体性。板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。施工要点每根桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度确保符合工程质量评定验收标准。井下爆破、主筋焊接和砼灌注严格执行有关施工技术规范和操作规程。桩孔开挖采用跳桩开挖。桩体开挖及时施工护壁，开挖过程中，采用钢筋砼护壁，防止坍孔。每次井壁开挖及衬砌立模，均从井口吊线，防止超欠挖及偏斜。竖向主筋或其它钢筋的搭接，避免设在土石分界处和滑动面处。桩孔开挖成型后，安装钢筋笼，经过尺寸复合后进行砼的浇注，桩体砼必须连续灌注，不得断桩。当所有桩体浇筑完成，且砼强度达到设计强度的70％时，方可进路基土石方开挖。砼护壁随着路基土石方开挖而拆除，挡板吊装放入时注意挡板两端与桩身的搭接长度。灌注桩身砼前冲洗护壁，清除杂物，按要求做好铺底。桩身砼灌注量大，灌注前充分做好各项准备工作，拌合站配有自动计量装置和足够砼的生产量，确保砼拌和质量一次浇筑全桩，不产生施工冷缝。三、工程质量控制标准及注意事项原材料质量保证措施所需原材料（包括钢筋、水泥等），进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单（原件）。抗滑桩所用水泥、钢筋、碎石、砂等，均需复检并送监理或业主的试验检测机构进行检验。桩孔开挖质量保证措施（1）抗滑桩要严格按设计图施工。同时，将施工的开挖过程视为对滑坡进行再勘察过程对待，及时地质编录，及时信息反馈，以利于调整和优化施工设计。（2）抗滑桩施工前，须平整清除井口及周围的分散堆积物，做好施工现场的地表截、排水及防渗工作，严禁井口积水。（3）孔桩开挖深度和断面不允许欠挖，开挖断面不得小于桩身设计断面与砼护壁厚度之和，每次浇筑护壁砼前均应利用孔口十字线并掉垂球校正孔位、钢尺检查桩孔尺寸，检查合格加固模型后，方可灌注护壁砼。同时，浇筑护壁砼时要注意砼振捣密实和护壁内钢筋的预埋，护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井垂直度误差应符合规范和设计要求。（4）护壁砼强度应按设计强度等级配制，同时保证其具有良好的和易性，以便于进料灌注和振捣密实。钢筋制安质量保证措施（1）抗滑桩钢筋笼安装时严格按照设计图纸布置。（2）竖向受力钢筋的接头不得设在土石分界处或滑动面（带）处。（3）采取有效的定位措施，保证钢筋位置准确，确保设计要求的保护层厚度，并使钢筋整体骨架具有足够的刚性和稳定性。（4）钢筋的补救应与混凝土浇筑同时进行，不得在无有效措施保证钢筋定位的情况下，浇筑混凝土。严禁为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋。混凝土灌注质量保证措施（1）砼集中拌合，根据天气情况及砂石料含水量确定搅拌用水量，严禁向已经搅拌好的砼运输车内随意加水。砼运到灌注地点时，由试验人员检查其和易性、坍落度等情况，如不符合要求应返厂重新拌合。灌注过程中，应随时检查孔内砼高度，及时调整串筒的高度。（2）捣固砼时，孔桩砼应四周高，中间低，捣固时捣固棒离孔壁5～10cm，由四周往中间捣固，应捣固到砼不在冒气泡为宜。（3）浇筑混凝土从拌合、输送、浇筑振捣直到完毕的全过程，应在混凝土初凝之前的时间内完成。桩基础的质量必须满足下表要求： 挖孔桩实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1