冷轧无取向电工钢

冷轧取向电工钢定义：冷轧取向硅钢是指含%一%,钢板晶体组织有一定规律和方向的冷轧电工钢。一般指具有高斯织构的单取向硅钢片，即（11）0晶面平行于轧制面、［00晶1向］平行于轧制方向的硅钢。还有一种冷轧双取向（立方织构{100}＜硅0钢0。1两＞种）硅钢晶粒与轧制方向的示意见图1：（）高斯织构（）立方织构（）高斯织构（）立方织构冷轧取向硅钢按磁性分为普通取向硅钢片（O和高磁感取向硅钢片（一）。普通取向硅钢片（）和高磁感取向硅钢片（一）性能见表1工艺比较见表2。表类别()平均偏离角偏离角VO的比例二次晶粒直径晶粒取向度〜755〜%〜〜3%〜二次冷轧法时〜三%表一主要工艺方案方案方案抑制剂铸坯加热温度℃〜常化温度℃不常化或〜第一次冷轧压下率％中间退火温度℃第二次冷轧压下率％脱碳退火温度℃湿高温退火温度℃〜X取向硅钢以追求其轧制方向上具有高取向度为出发点，力求获得具有{110}高＜0斯织0构1＞的晶粒均匀的产品，以满足其使用时在长度方向上具有高磁性能的需要。对于厚度大于的普通取向硅钢（O，目前比较流行的生产方法是采用抑制剂的二次再结晶法生产。即以或为抑制剂和二次中等压下率冷轧法。钢按采用的抑制剂和制造工艺不同可分为三种方案日本新日铁发展的以为主以为辅的抑制剂和一次大压下率冷轧法，其磁性高且稳定，部分产品经激光照射细化磁畴。是最通用的产品制造工艺。日本川崎发展的以或为抑制剂和二次中等压下率冷轧，最终退火经二次再结晶和高温净化二段式退火工艺。其磁性略低于方案且较不稳定。高牌号中常加入少量钼。美国和公司发展的以十晶界偏聚元素为抑制剂和一次大压下率冷轧法。因为固溶硫含量较高，锰含量较低，/,热轧板边裂严重，其磁性也较低且不稳定，现已很少采用。用途：冷轧取向硅钢又称冷轧变压器钢，用于制造各类变压器的铁芯。轧制工艺流程：冷轧无取向硅钢通用的轧制工艺流程如图2所示。生产具有高斯织构的硅钢，关键在于利用二次再结晶。为了实现二次再结晶，通常需要在合金中添加正常晶粒长大抑制剂，如等。晶粒长大抑制剂必须能以参杂的形式弥散地分布在合金基体内，在二次再结晶发生时，能够有效地阻止基体晶拉的正常长大，同时，又要求在最后的高温退火中可方便地消除掉，以免恶化产品的磁性能。在二次再结晶中、二次晶粒长大的取向核主要依靠适当的冷轧工艺和再结晶退火来产生。由于相变会破坏晶粒取向，因此在热处理过程中保持单相至关重要。目前，工业上生产具有高斯织构硅钢的典型工艺可概述如下：初始成分——约，w，〜0。钢坯加热到℃进行热轧成厚度为〜的薄板。经常化及酸洗除去除氧化皮后，通过两次冷轧将薄板轧到〜的最后厚度。在两次冷轧之间，需将钢板在〜℃还原气氛中进行中间退火。两次冷轧的总压下率为5左右。随后，钢板在℃左右进行湿氢脱碳退火，以便把碳含量降低到的水平。最后，钢板需在还℃干氢中再进行一次高温退火。在以上工艺中，钢板在℃退火期间，细小的颗粒是必要的晶粒长大抑制剂，而在最后的高温退火时，其中的通过和氢反应生成硫化氢从基休中逸出，剩下的将溶解在铁的晶格中。用这样的工艺生产的硅钢片晶粒粗大，直径为〜,而且以上的晶粒具有取向。因此，沿其轧向具有优异的磁性能。例如，在磁场为时，磁感应强度可达°相近成分的非取向硅钢，在同样磁场下的磁感应强度只有°图〜4轧制工艺4.1热轧工艺1）铸坯%钢导热率低，铸坯急冷或急热都可能产生裂纹，甚至断坯。铸坯冷到℃以前以V℃速度慢冷可防止裂纹。铸坯切断至进入加热炉的时间要保证V,否则由于表层与中心区的温差而引起抑制剂固溶状态和组织状态不同，使成品增高。为防止以后高温加热时柱状晶过于粗化，铸坯冷到〜℃保温〜或以向速度慢冷使碳化物分布均匀，铸坯加热温度可降到5以下，热轧板晶粒均匀。铸坯冷到相变点附近或〜℃范围保温＞,可在铸坯中形成小11晶粒和使第二相溶解度发生变化，也可使加热温度降低约10℃0。2)加热加热温度：钢一一〜℃钢一一〜℃铸坯最好在铸坯表面冷到的＞℃,中部〉0时装炉。如不能做到，铸坯装炉时的表面温度应＞℃,当硅含量提高到％1%时最好〉30℃0，避免加热后出现晶界裂纹。以或为抑制剂的铸坯必须经高温加热使铸坯中＞nm的粗大固溶主要存在于铸坯板厚方向的等轴晶中心区内，热轧过程中再以wn的细小弥散状析出。按取向硅钢的成分，在平衡状态下固溶温度约为TOC\o"1-5"\h\z℃固溶温度约为℃，因此铸坯加热温度规定为〜℃。万案的钢由于锰和碳含量高于，所以规定为〜℃。此时晶粒粗化到〜。为防止柱状晶反常长大，铸坯加热到约℃后，以＞℃/速度快加热，使许多晶粒同时开始快速长大到彼此相碰，保证柱状晶尺寸小于，以后不出现线晶。实验证明，铸坯厚度方向中心区温度为13℃6时0，晶粒10％0长大，产品出现线晶；铸坯厚度方向中心区温度为13℃4时时，7％2晶粒长大，产品无线晶。因此，控制中心区温度为〜℃保温〜以按一般加热方式，铸坯下表面温度比上表面低，下表层(110)组｛分0强0度1减弱，二次再结晶不完善，磁性不均匀，如果加热到12℃时以0上，控制上下表面温差＜0,最好＜0,则热轧板上下表层组分强度相近，二次再结晶完善。3)粗轧铸坯出炉后先除鳞，经〜道粗轧和用立辊调整板宽。每道压下率平均分配，第一道最好＞0来破坏柱状晶。薄板坯厚度为〜。切头后进行精轧。细小是在精轧阶段析出，因此必须控制好粗轧后和进入精轧的薄板坯温度、时间和厚度。一般采用大压下率高速轧制以保证薄板坯温度高。对钢来说，进入精轧的温度控制在土℃。对方案钢控制在三℃,目的是在尽量少析出A。4）精轧开轧温度：钢℃±℃；钢三℃。终轧温度：钢℃±℃;钢℃-℃。卷取温度：55℃0。精轧一般采用六机架四辊连轧机轧6道，每道压下率递减，轧制速度尽量快并增大冷却水量和提高冷却速度。从约℃开始析出，在〜℃的Y相数量最多的温度下析出速度最快，＜℃基本停止析出。在℃到℃轧制时间控制企〜，在精轧过程中产生的大量位错成为析出核心，促使以细小弥散状更快和更均匀析出。精轧后立即喷水冷却到约55℃0卷取。这可使碳化物弥散分布在晶粒（内针状，有利于以后获得细小均匀初次晶粒。轧后急冷也防止析出。34.常2化钢热轧板一般不经常化处理。以为抑制剂时热轧板或最后冷轧前必须在氮气下高温常化。常化的作用：为析出大量细小°同时使热轧板组织更均匀和再结晶晶粒数量更多。具体来说有：常化前后织构无明显变化，通过同位再结晶使再结晶比例增多；升温和保温时热轧板中、珠光体、和细小固溶，淬在℃水334中后在晶粒内析出许多〜细小£一碳化物、、和°金相组3162织为铁素体、珠光体和硬的贝氏体；冷轧时细小析出物主要为£—碳化物、固溶碳和氮以及贝氏体都可钉扎位错，使位错密度明显增高和更快地加工硬化再，结晶生核位置增多，初次再结晶晶粒细小均匀；脱碳退火后沿晶界附近形成更多的晶粒，过渡带的晶粒数量减少，也就是Z重合位向晶粒增多,同时抑制能力加强，，二次晶粒容易长大；）高温常化后采用二次冷轧法（第二次经大压下率冷轧）时，中间退火后原热轧板中粗大的〜晶粒减少，和晶粒增多，晶粒细小均匀。因为常化后粗大晶粒中含更多的固溶碳和£—碳化物，冷轧时位错密度更高，更容易再结晶。再经大压下率冷轧和脱碳退火后｛少少晶少粒｝更多和｛少少晶粒减少。一般常化制度：〜5（最好〜℃）义〜。常化后严格控制开始急冷温度和冷却速度，因为〜就是在冷却过程中通过YfQ相变而析出。一般在空冷到约℃后喷水冷却。常化温度、时间、开始快冷温度和冷却速度与钢中和氮含量有关。如含量高，应慢冷；含量低，采用快冷。常化温度过高或时间过长，热轧板中细小聚集粗化、使磁性降低。4.酸3洗常化处理后进行喷丸处理和在〜0的%1%中酸洗〜，并将热轧带每边剪掉〜准备冷轧。4.4冷轧热轧板常化和酸洗后应尽快冷轧，如果停放时间长，钢中固溶碳和氮析出形成不稳定第二相，使冷轧时碳和氮钉扎位错作用减弱，退火后再析出的尺寸增大，磁性降低。）以为主要抑制剂的大压下率冷轧法预热：冷轧前硅钢带一般预热到〜〜。道次压下率：%钢变形抗力大，一般在辊轧机冷轧，经〜道冷轧到〜厚，平均每道压下率为5〜3。合适的压下率为〜，最好为〜。冷轧时效：为进一步降低铁损，现在生产上广泛采用冷轧时效工艺。前几道使用粗面工作辊，每道经约3%0大压下率冷轧，关闭润滑系统和快速轧制。依靠轧制时的变形热将冷轧钢带温度提高到〜C。冷轧时效的作用是使硅钢中固溶碳和氮数量增多，就是使钢中存在的不稳定碳化物和氮化物在时效处理时固溶。冷轧时固溶碳和氮聚集在位错处，阻碍位错运动，位错群成直线排列，改变了正常滑移系统，促使形成更多的过渡带，冷轧后使再结

晶织构发生变化。同时由于固溶氮（约更均匀分布在基体中，以后退晶织构发生变化。同时由于固溶氮（约更均匀分布在基体中，以后退火时新形成一批细小加强抑制力。）以为主要抑制剂的二次冷轧法口预热：冷轧前钢卷温度控制在〜℃。第一次冷轧：经一道冷轧，总压下率为％~%。中间退火：中间退火制度为〜。℃义〜。温度过低，初次再结晶不完善。温度过高，初次晶粒粗大、使冷轧和脱碳退火后初次晶粒不均匀，不利于二次再结晶发展。钢和十方案一钢在二次冷轧之间在连续炉内进行中间退火。目的是通过再结晶消除第一次冷轧产生的加工硬化，便于第二次冷轧并保证合适的压下率；进行部分脱碳，将碳控制在合适范围；使细小数量增多。中间退火前冷轧带在〜℃的%~%水溶液中去油、刷洗和烘干。中间退火时快升温到再结晶温度以上，使再结晶前回复和多边化过程消耗的储能减少、初次晶粒细小均匀和改善磁性，同时可缩短炉长和提高产量。钢带入炉，先通过煤气明火焰高温加热段，炉温控制在〜℃0再经辐射管加热段，使钢带迅速升到规定温度。采用的煤气必须是经过脱硫处理的富煤气＜%,这可减轻钢带表面氧化和不阻碍脱碳。退火气氛为=〜℃的％N控制/可控制脱碳程度和2222氧化程度。一般要求中间退火时部分脱碳，使钢中保留〜碳，目标为碳。退火后需快冷。快冷可采用喷气或喷水冷却法。9℃℃0中间退火后从77℃0在内快冷到℃和〜℃X〜时效处理，或以＜时间快冷到℃，并在〜℃之间冷却〜0在晶粒内析出〜细小弥散碳化物以为习面的£碳化物）第二次冷轧：冷轧道次为〜道，总压下率为〜〜%。口冷轧时效：采用方案的钢和十方案一钢在第二次冷轧过程中经约℃时效处理，也可使磁性提高。4.脱℃碳退火冷轧到成品厚度的钢带在连续炉内进行脱碳退火。脱碳退火的目的是：完成初次再结晶，使基体中有足够数量的初次晶粒（二次晶核）以及有利于它们长大的初次再结晶织构和组织；将钢中碳脱到％以下，保证以后高温退火时处于单一的a相；发展完善的二次再结晶组织和去除钢中硫和氮，并消除产品的磁时效；钢带表面形成致密均匀的2薄膜〜N厚。脱碳退火工艺：退火前冷轧钢带用碱洗去掉油污并烘干，碱洗工艺和对连续炉的要求与中间退火相同。快速升温到〜℃义〜i保护气氛为湿的TOC\o"1-5"\h\z%%,=〜℃水温〜℃,/=〜，冷2222却段通干的〜％、<℃,/=,再喷氮气快冷。2222涂隔离剂涂目的：防止钢带成卷高温退火时粘接；高温退火升到约℃时与钢带表面氧化膜起化学反应+o形成硅酸镁玻璃膜底2224层；高温净化退火时促进脱硫和脱氮反应。涂层通常与连续炉脱碳退火在同一条作业线上进行。钢带脱碳退火和冷却到室温后通过涂层机组，辊涂或喷涂悬浮液并烘干。4.7高温退火高温退火的目的：升温到〜℃通过二次再结晶形成单一的织构；升温到〜℃通过与表面氧化膜中起化学反2应，形成硅酸镁或铁橄榄石玻璃膜底层；在土通温度下保温进24行净化退火，去除钢中硫和氮，同时使二次晶粒吞并分散的残余初次晶粒，二次晶粒组织更完整，晶界更平直。二次再结晶基本完成后，抑制剂的有利作用已结束并分解。分解出的硫和氮本身对磁性和弯曲性有害，必须在高温退火时去掉。通用的高温退火制度：涂好的钢卷通常放在电加热罩式炉的底板上并加内罩进行高温退火。首先通入含<的氮气赶走空气，以约℃速度2升到〜℃时中分解放出化合水。升到〜℃时换成含TOC\o"1-5"\h\z<的％%气并保温〜去除化合水。测定气氛露点，222控制<℃,否则表面氧化膜中和含量增多，对以后形成的玻24璃膜质量不好。然后以〜℃速度升到〜℃以为主的和钢或〜〜以为主的钢时发生二次再结晶。升到约℃以上形成玻璃膜底层。此时控制在＜7,最好事＜7（钢或〜℃为主的钢。升到约5时开始换为p℃和＜的纯2干氢，并在约℃时温约进行净化退火，排出的氢气P℃,最好事W℃。断电后再换为％%气冷到约℃,再换为氮气冷到＜223时℃时出炉。在冷到约7时℃时时去掉外罩加速冷却。罩式炉一般用石英砂双密封。最好用结砂密封，因为它的热稳定性好，在高温下不会被氢气还原。按或方案生产钢时大多采用二段式高温退火工艺，即〜。CX约℃2。前段称为二次再结晶退火，后段称为净化退火。4制平8整拉伸退火和涂绝缘膜成卷高温退火后由于热应力作用使钢带变形，需进行平整拉伸退火。平整拉伸退火主要目的：通过水刷洗和时的%轻酸洗，去除表面。4残留的和其它污物.使表面活性化；烘干后涂绝缘涂料和在＜℃烘干；在连续炉中氮气氛下加适当张力经约8时℃时平整拉伸退火和将绝缘涂层烧结好。平整拉伸退火工艺：一般在约℃经％〜7伸长率的拉伸退火可使钢带干整。伸长率过大，二次晶粒变形，取向度和磁性变坏。钢带平整张力在约〜。绝缘涂层：高温退火后形成的玻璃膜（硅酸镁）底层具有一定的绝缘性、而蚀性和在钢中产生拉应力。可满足卷铁芯配电变压器的需要，不用再涂绝缘膜。美国出售这种产品，并将玻璃膜称为一涂层。其层间电阻〉Q-片。对叠片铁芯的中大型变压器来说，一涂层的绝缘电阻还不够大，最后必须涂绝缘膜。涂绝缘膜与平整拉伸退火在同一条作业线完成。5新品种的进展含铜钢和含铜及锡的方案钢近年来，提高硅含量和减薄产品厚度是进一步降低和钢铁损的重要措施，但硅含量提高到上限和钢带减薄到〜厚都使二次再结晶发展更加困难。新日铁为了加强抑制能力、使二次再结晶完善，在〜的钢中加〜〜%u生产了、、和种新牌号。在〜0厚方案钢中加入时〜％和时〜℃n

生产了以及厚度新产品。生产了以及厚度新产品。含钼的或方案钢川崎钢公司采用或方案生产钢牌号）锑加入量为02%。锑沿品界偏聚，加强了抑制力，使第二次冷轧压下率提高到O〜O,有防止表层抑制剂过早分解固溶的作用。热轧板厚度为〜。脱碳退火后初次晶粒细小，组分加强，二次再结晶温度降低，EX二次再结晶退火后提高。硒的扩散系数比硫小，在热轧过程中，8比需要更长时间冷却才能以细小弥散状质点析出。但比质点更细小，而且更稳定。方案的产品磁性比方案的产品磁性更低，也更不稳定。特别是硅含量提高到％以上和成品厚度减薄到以下时磁性更不稳定，热轧板易出现裂纹，产品表面缺陷增多。为解决这些问题，在方案中加入％—。加钢的作用是：提高或的抑制能力，热轧板表层组分强度比钢提高倍，二次晶核数量增多，二次晶粒尺寸减小，位向更准确。而且加钼不影响脱碳效果；2）铸坯高温加热时，钼在表面富集可防止晶界氧化，或在表面附近形成细小阻止的形成，23防止晶界裂纹硫或晒在a中固溶度低，在表面偏聚使热加工性能变坏，这对％一钢更重要；）在表面富集可抑制氧化，减少和24形成量，形成的玻璃膜质量好。5.含3铬、钛、铌、锌、锗和镍的取向硅钢1）铬的作用：铬与锡和锑的作用相似。可细化二次晶粒，但使玻璃膜质量降低。提高方案中量可降低热轧温度和在常化后进行快冷淬入℃水中，二次晶粒小，但二次再结晶不易完善。如果量提高到％1%,并加081和O11,二次再结晶完善，厚板的Ww'达到水平。厚板加％的=17817W玻璃膜质量改善。）钛、铌的作用：在方案中加%—%和％-%,形成和加强抑制力。热轧板经〜0O〜常化和一次冷轧到厚时，二次再结晶完善。在冷轧到厚时，二次再结晶完善方案中，加%1%5可使脱碳退火后表面N区域极密度提高，二次晶粒细小，磁性提高。厚板的降低〜17，提高约0推想是因钛与碳和氮形成和，加强了抑制8力。＞O时形成过多使量减少，成品出现混晶。6新工艺的进展6.热时轧粗轧改变压下率使粗轧后薄板坯前段厚度较薄，后段厚度较厚并且厚度连续性变化，可使大铸坯制成的成品长度方向磁性均匀。因为这保证了粗轧时间短的薄板坯前段发生再结晶而防止出现线晶，也防止薄板坯后段由于温度低而使精轧时析出的抑制剂弥散度变坏。当铸坯烧损量与粗轧开轧温度（满足关系式=X土时，二次再结晶完善。连续测定烧损量并据此调整粗轧开轧温度，可保证产品磁性稳定。铸坯出炉到粗轧结束期间，由于板宽方向的两边温度低于中部，精轧时析出的更粗大，二次再结晶不易完善。如果在此阶段将两边宽内用绝缘材料保温或经感应加热或直接通电加热，使边部温度比中部高50℃以上，并经〜宽度压下，破坏边部伸长晶粒，促进再结晶，可使板宽方向的磁性更均匀。6.铸2坯直接热轧法〜厚铸坯切断后用罩盖上并及时热送到热轧厂，铸坯表面温度在〜5。铸坯端部冷却快，经感应快加热到〜℃o然后直接热轧，这可节省大量热能、无烧损，成品表面无缺陷。方案铸坯直接进行热轧，控制精轧的开轧温度＞℃,析出细小，成品二次再结晶完善。6.薄3铸坯直接冷轧法为了省掉高温加热和热轧工序以及生产W厚度钢带，新日铁按方案的成分，采用双辊快淬法制成〜厚的薄铸坯。调整冷却条件冷却辊压力和二次冷却速度来控制铸坯厚度。辊子压力控制在以上。铸坯厚度方向中心区冷却速度＞℃s快速凝固后，在〜℃之间的冷却速度二次冲却速度＞〜时相当于弱水冷却）产生再结晶晶粒，为混乱位向的铸态组织，并获得细小和析出质点。铸坯在高温常化后经一次或二次冷轧法＞0压下率都可使二次再结晶完善和提高。6.铸4坯感应加热工艺铸坯中心硫偏聚区可达％熔点低，一般用煤气或重油高温加热炉长时间加热到三℃使粗大固溶，这引起晶粒粗化和晶界熔化，粗轧阶段易产生内裂，成品易出现线晶和起泡缺陷；加热不均匀（板厚方向中心区温度低于表面温度）；钢的烧损最大；引起晶界氧化，热轧板产生边裂和成品表面缺陷多，成材率低；消耗能量大；需经常清渣和产量降低等缺点。前西德最早采用先将铸坯在煤气加热炉中加热到〜℃,再放入感应加热炉中快速加热到〜℃使艺内部加热方式）该工艺现仍在生产上采用。6.降5低铸坯加热温度工艺工业生产取向硅钢一直采用铸坯高温加热工艺，以保证获得稳定的高磁性，但其缺点是氧化渣多、烧损量可达％,成材率低；要经常清理炉底，产量降低；燃料费用高；炉子寿命短；制造成本高；产品表面缺陷增多。多年来一直试图降低铸坯加热温度，但还没有圆满解决。而近几年新日铁钢公司对以为主要抑制剂方案开展了大量工作，并取得了很大进展，估计很快会在生产上采用低温加热法。此外，住友金属公司在这方面也进行了工作。方案的改进工艺川崎钢公司以或再加（为抑制剂制成的钢，产品磁性比新日铁按方案制成的产品磁性低。近几年开始采用方案制造可再加，uo,经一次或二次冷轧法。产品磁性有明显提高。6.防7止热轧带边裂的方法取向硅钢热轧带常出现长度＜的边裂，特别是硅含量提高到％一%时，可出现长度＞的形边裂，成材率明显降低。％钢的热传导率比低碳钢约低％。硅含量增高，热传导率更低。硅和硫在a相中固溶度比在Y相中大，热轧过程中发生相变时，硅和硫有沿晶界偏聚倾向，这是产生边裂和内裂的原因之一。钢中加锡时，由于锡沿晶界偏聚更易产生边裂。在铸坯冷却阶段，边部表面与中心区温度差很大，表面产生很大拉应力，当超过钢的屈服强度时，就产生小裂纹，特别是铸坯长度方向的两个边，由于剩余冷却水通过而造成过冷区应力集中区产生许多小裂纹，这也造成型边裂。铸坯高温加热时、由于表层晶界氧化，产生晶界裂纹和晶粒粗化。热轧时沿宽度方向两边的粗晶粒发生金属流变而展宽，储能低，为形变晶粒，并且因变形是非连续性的而形成凸肚区，此地区应力集中也易发生边裂。也就是两边地区由于变形抗力小，形成大的形变晶粒而不能再结晶，所以产生边裂。热轧工艺特别是a相和y相的变形抗力不同造成的应力不均匀对热轧边裂也有很大影响。酸洗后一般都经过剪边再进行冷轧。热轧带边裂长度＜时属于正常状态。铸坯表面涂防氧化剂或在高频加热炉高温短时间加热等防止晶粒粗化和表层晶界裂纹措施都可减轻热轧边裂。在粗轧机热轧时，增大每道次压下率，最后一道次压下率控制在％~5,精轧机开轧温度＞℃时可防止边裂。铸坯加热后在表面温度为〜℃时先用立辊轧几道，宽度压下〉,也可防止边裂和提高产量。连铸时，在铸模长边方向的两边加铜丝，使铸坯边部的铜含量比中部高%一%。即控制两边的相对变形能边部变形能中部变形能之比为〜i边部高变形能区域指数边部高变形能区的宽度与铸坯厚度之比为〜。并且，在粗轧阶段至少有一道次宽度压下量为〜时，热轧板边部无折叠，边裂明显减轻，成品磁件均匀。连铸时铸速＞,铸坯宽度方向两边先经〉压下每边，温度约为时，破坏柱状晶，再经高温加热后，形成细小等轴晶，热轧后也使边裂明显减轻。6.特8殊热轧工艺为破坏铸坯中粗大晶粒，防止成品出现线晶，精轧机至少有一个机架的上下工作辊转速不同，产生非对称性塑性变形，使薄板坯板厚方向中心区产生剪切应力。而且头部异周速比大（1：1.2，5尾）部异周速比小（1：1.时，5可）使磁性均匀。头部异周速大可破坏粗大形变晶粒，尾部异周速小，残存有一些｛1时时｝＜形变晶粒来弥补抑制力的不足。为防止线晶，精轧最后一道次时采用周速不同的轧辊轧制，下工作辊径小，使轧辊与钢带的接触长度＞％轧辊周长。通过剪切应变破坏中部粗大形变晶粒。6.冷9轧工艺的改进（1一）般冷轧热轧带在冷轧前剪边，剪断后易出现分层现象。这是因为板厚方向中部存在的粗大形变晶粒呈层状分布所引起的。冷轧时易产生边裂和断带。如果用辊式剪切机剪断到相当于板厚％-0,即剪断部位因剪断引起的弯曲板的层状组织与板面形成的最大角度＜°，再经挤压辊将剪边折断，冷轧前边部不加热也不会产生边裂和断带。或十方案钢采用①〜小辊径轧辊进行第二次冷轧，冷轧到总压下率＜0的前段经时效冷轧，冷轧后段温度＜℃,成品二次再结晶稳定，磁性好。方案第一次冷轧时在辊径板厚三的平整机或冷轧机上经%一%压下率冷轧后，中间常化和急冷，再在辊轧机上经％一%时效冷轧，可促进表层（110）［晶0粒长0大1］，磁性稳定。改变冷却油量和粘度，控制冷轧的摩擦系数在〜一般冷轧时为〜,剪切带增多，晶粒数量增加。冷轧时再采用时效冷轧，成品二次晶粒小，明显1%降低。如果冷轧前加热使钢板表面形成〜N厚氧化膜，再经时效冷轧也具有同样作用。（2冷）连轧%钢冷轧时变形抗力大易断带，多采用辊径约和＜低速的20辊冷轧机进行生产。而美国用3机架或4机架冷连轧机生产取向硅钢。冷连轧机轧速高、产量大，但冷轧带表面较粗糙，因为轧制时在轧辊咬角处带入轧制油。表面粗糙阻碍畴壁移动，而且由于表面积增大，表层浓集量增多，抑制力减弱，这都使磁性变坏，形成的绝缘膜也不均匀。川崎钢公司为解决冷连轧机冷轧表面粗糙和易断带问题进行了以下工作：减少冷轧道次，加大道次压下量。采用①粒工作辊，控制表面轧制油附着量。6减1隔0离涂层工艺的改进湿涂后在保护气氛下加热到板温约℃时快速烘干，并将中化合水完全去除,以后形成的玻璃膜附着性和外观明显改善。涂层时先通过辊涂再经气体喷除法，更容易控制涂料量，而且涂料更均匀。6.1温1度梯度炉高温退火一般高牌号一钢的〜，而％钢的、0因此提高8s8值也就是提高取向度还有潜力可挖。现在已知最有效的方法是在温度梯度炉中成卷进行二次再结晶退火。温度梯度＞℃c温度梯度方向与钢板宽度方向平行（也可在温度梯度连续炉中进行），二次再结晶后再在纯干氢中净化退火。6.1表2面磨光工艺高温退火后由于形成玻璃膜和内氧化层而使表面不平，铁损增高。如果先经酸洗再经化学磨光或电解磨光，去除玻璃膜、内氧化层使表面呈镜面状态，铁损明显降低。7细化磁畴技术近些年，日本为进一步降低取向硅钢铁损的3个措施之一就是开发了细化磁畴技术，达对降低一钢和W厚度钢带的铁损更有效。另两个措施是提高硅含量和减薄钢带。7.刻1痕对降低铁损的影响（刻痕效应）非德勒等报道过立方织构硅钢片经横向刻痕可改善铁损。山本孝明