百万吨特钢转炉设备安装方案

百万吨特钢转炉设备安装方案

一、概述***钢铁百万吨特钢转炉托圈的安装是属于新建项目。考虑到转炉托圈设备的到货时间，结合土建转炉跨高架厂房的施工情况：转炉跨高架厂房的15m和20m平台已基本施工完毕且转炉上部预留了安装空间，加料跨7.5m平台未封闭，为了节约时间和材料,我方计划前期托圈采用“吊车”直接吊装的施工方法，后期土建施工基本结束转炉炉壳安装采用主行车（卷扬协助）直接吊装的施工方法。现场情况说明前期加料跨125/32T行车因转炉上部无行车梁不可直接将托圈吊于炉前位置。可将托圈用行车吊至靠进转炉的位置，托圈（含耳轴）长度为11m，高1850㎜，外型尺寸为6940㎜，重94.89吨（如包括轴承和大齿轮重约130吨）。2、后期加料跨7.5m平台封闭，炉壳厂家已经组对完毕，（炉壳重88吨，三点支撑重10吨）转炉设备皆到齐。编制依据合同要求。2、冶金机械.电气设备安装工程施工及验收规范。四、施工方法一）、游动端及驱动端轴承座的安装驱动端及游动端轴承座是80t顶吹转炉的主要支撑机构。因此，轴承座的就位找正非常重要。1、基础验收：土建基础强度及预埋螺栓位置符合设计及规范要求，符合厂区工艺及出厂设备图纸。2、转炉吨位情况：扭力杆装置6.5t，炉壳88t、其他25t，托圈98t；钢水80t；被动端轴承座18.245t；主动端轴承座20.57t；炉体重量：Q=356t；基础混凝土抗压强度为R=250kgf/㎝²；3、垫板的安装：1）、游动端轴承座地脚螺栓为M90，斜垫板选200*250，δ=25斜度为1/21；满足要求。垫板布置见下图：2）、驱动端轴承座地脚螺栓为M90，斜垫板选200*250，δ=25斜度为1/21；满足要求。垫板布置见下图：3）、倾动装置支撑座地脚螺栓为M48，斜垫板选200*250，δ=25斜度为1/21；满足要求。4）、扭力杆轴承座地脚螺栓为M64，斜垫板选200*250，δ=25斜度为1/21；满足要求。二次灌浆层厚度为100㎜，因此一对斜垫板下面需要配垫§=30的平垫板，约需要钢板δ=30，Q235A，3000㎏；δ=20，Q235A，4000㎏；δ=10，Q235A，780㎏；4、安装主、被动端轴承座使用30t汽车吊作业。5、轴承座安装技术要求：（见炼钢设备规范YBJ202—83）a、两轴承座纵、横向中心线极限偏差：±1mm（非驱动侧偏差方向应与驱动侧一致）；两轴承座的中心距极限偏差：±1mm；两轴承座的对角线偏差：2mm；两轴承座的标高偏差：±5mm；两轴承座的高低差：0.5mm；两轴承座的纵向水平度：0.1／1000；（倾斜方向靠炉壳侧宜偏低）驱动侧轴承座的横向水平度：0.2／1000；非驱动侧轴承座的横向水平度：0.1／1000；d.轴承座找平找正达到规范要求时，拧紧地脚螺栓，消除垫板与支座、基础间的间隙，对地脚螺栓进行全面预紧，达到基本一致；e.复核轴承座中心、标高和水平均合格后，再次将轴承支座的地脚螺栓完全拧紧，并用小手锤敲击垫板和地脚螺母，检查是否压实；若地脚螺栓已完全拧紧，则再次复核轴承座中心、标高和水平，直至合格,找正完毕并做好标记6、轴承安装托圈安装前先要将轴承装到托圈耳轴上，轴承是双列向心球面滚子轴承，在托圈的长、短耳轴上各一个。与耳轴的配合为Φ800H8/F7。装配时采用热装法，由于此轴承承受转炉的全部重量，而其内径、单重均较大，轴承装配时必须做好充分的准备，确保做到一次装配到位。具体方法如下：1）、准备工作a.用外径千分尺（150mm～800mm）测量托圈耳轴装轴承处的外径，测量时先沿轴径园周分十二等份，分别测出每等份处的轴直径并作记录；b.用内径千分尺（150mm～800mm）按上述方法测量轴承内径的直径，做好记录并计算实际过盈值；c.根据公式tr＝［（Ymax+△）／a2．d］+t计算出应加热温度；d.装配前将托圈用道木垫平，并用细砂纸将轴颈打磨光滑，涂上黄油；将轴承内侧的挡油环、密封圈等按图装配好；e.准备好手锤、倒链、铜棒、方木（长1500x宽120x厚100mm）等装配工具。2）、热装轴承a.清理现场，将制作好的加热油箱平稳的摆放在距装配处不远的地方并加热，装配处与加热处之间应无任何障碍，并做多次预演检查装配工人之间的配合；b.将机油倒入油槽；c.用做好的管卡形吊具箍住轴承外圈（卡具与轴承间垫木块或棉布等），用吊车吊起，放入油槽内加热，加热时要均匀，并用温度计对加热温度进行监控。d.制作长801mm的专用量具，对轴承的实际膨胀量进行测量，一般加热油温到达150℃左右时开始检测轴承膨胀情况并做好记录，油温继续升高时，每10℃检查一次，直至轴承膨胀量满足装配要求为止，然后进行保温，条件具备后进行装配，装配时轴承要吊平，同心后用倒链逐步拉入，必要时用大锤冲击铜棒或木方使轴承压入轴径根部，到位后利用倒链将轴承与轴固定好，防止其冷却时退出。轴承完全冷却后，拆掉紧固轴承的工具。3）、加热用的油箱制作如下：（见图）①油箱箱体用δ=12钢板制作，共用27m2②内部隔板用槽钢制作，安装前图示槽钢下部50mm高处钻孔（每200mm钻一孔）共用槽钢[16，30m；③油箱底部设排油孔：无缝管Φ57×3.5；0.5m；截止阀DN50、J41H-16；1个；法兰DN50，PN1.6Mpa，2块；螺栓M16×60，4套；法兰垫DN50，2个（耐油石棉橡胶板）④下部支座用H型钢H400×400×13×21，共用5m。⑤需用木材（燃烧用）2m3。4）、制作轴承夹具直径900mm和1150mm各一件。吊装轴承夹具制作：（见图）①夹具环板δ=10，共用0.8m2；②吊耳板δ=20，共用0.2m2；③连接螺栓M30×100，3套。二）、托圈安装1）加料跨炉前地面填平并压实，制作专用托架，专用托架材料报。(或地面上放至2根H钢（700×300——7000）)。2）将托圈转运到炉前，用2台100T以上履带吊（或一台280T吊）将托圈吊装到已安装好的轴承座上。按图纸要求调整好间隙，请业主检查认可，办理隐蔽工程记录，然后加油封盖。完成托圈安装。三）、倾动装置安装1）、一、二次减速机安装主要安装步骤如下：a．装配前检测二次减速机大齿轮φ780H7孔的内径和耳轴相应处的直径，再检查其表面有无损伤、毛刺等缺陷并加以处理；b.用30t吊车将扭力杆装置吊到位。扭力杆的中心根据测设中心挂钢丝线进行找正，水平度、标高则通过框式水平仪和水准仪进行检查；c.在二次减速机下安装两条滑道，用70t吊车将二次减速机（单重47t）吊起，吊放到滑道上；调整好高度，使大齿轮φ780H7孔对正耳轴，用两台5t倒链将大齿轮朝耳轴上拉，直至拉到位。e.二次减速机装到耳轴上并到位后，在二次减速机的下方用2台50t千斤顶调整齿轮与耳轴的组合键槽尺寸，合适后再装切向键（装配过程详见2））；f.二次减速机装好后，再采用相同的吊装法，将一次减速机按从下至上的顺序逐一安装到位；g.减速机均安装好后，调整二次减速机与扭力杆装置之间的垫片，将其连接固定好。2）、切向键装配倾动装置的二组切向键分别与大齿圈及托圈传动侧耳轴联接，传递扭矩，使炉体正反转；由于转炉负荷大，工作频率高，所以对切向键安装要求较高，必须保证安装质量；安装程序如下：a.测量：二次减速机装配到长耳轴上后，键槽的位置对齐，正确测量键与键槽实际过盈量，把键槽、键全长按100mm等分测量，并记录误差，误差大处进行研磨处理，保证其过盈量为0.28mm；b.研磨：对每对键进行研磨。用红丹粉检查其接触面，使其上、下斜面间及键与键槽接触面均大于80％，研磨时应注意保证每对切向键组的截面形状为矩形，不得研为平行四边形，并将每对切向键组做好记号，写上安装位置编号；c.切向键装配（以左侧键为例）：将左侧键（一）装入键槽内的安装位置，再将左侧键（二）装入键槽内，用大锤锤击左侧键（二）的尾部，达到接触面积不小于80％但又不使轮毂变形的效果，到位后切去左侧键（二）尾部余量；用同样的方法安装右侧切向键；d.装上压盖并拔紧螺栓，防止其松动。3）、安装技术要求(见炼钢设备规范YBJ202—83)：a.一次减速机安装好后应检查一次减速机输出轴上的小齿轮与二次减速机大齿轮啮合面的接触斑点，按高度不小于35％，按长度不小于60％；b.二次减速机防扭转支座的纵横向中心线极限偏差均为±0.5mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.1／1000四）、炉壳安装1、转炉组装技术要求：（见炼钢设备规范YBJ202—83）a.炉口平面至耳轴轴线的距离应符合下式的规定：L0=L＋（H0－H）/2＋K式中：L0——炉口平面至耳轴轴线的距离，mm；L——炉口平面至耳轴轴线的设计距离，mm；H0—炉壳组装后的高度，mm；H—炉壳的设计高度，mm；K—极限偏差：＋1mm－2mm；b.炉壳轴线对托圈支承面的垂直度偏差：1.5／1000c.炉壳中心线与托圈中心线重合度小于1.5mm，炉壳外圆与托圈内圆的间隙在整个圆周上均为170±3mm。2、炉壳安装步骤。1）、转炉炉壳上、下部炉壳由厂家进行现场拼装焊接，炉壳组对完毕后由125/32T行车吊至7.5m平台。2）、将炉壳的三点支撑装置先装于炉壳上，重量为95吨，考虑到加料跨是125/32T行车从安全角度出发，水冷炉口可不装于炉壳上以减少炉壳吊装重量。3）、吊装时使用125/32T行车的大、小钩。大钩将炉壳垂直吊起，小钩将炉壳调整为倾斜状。（如倾斜度不够可利用卷扬机进行调整，在7.5m平台设置2台5吨卷扬机，在20m平台处设置32吨滑车组2部配合125/32T行车起吊并控制平衡）4）、将转炉托圈旋转使其处于前低后高的状态。5）、移动行车小车使其靠近转炉托圈通过调整行车大小钩使其炉壳下端进入托圈，缓慢下钩使其最终落位。6）、在托圈外侧搭设临时平台。7）、用50T千斤顶4台先将炉壳顶起再用4台50T千斤顶调整炉壳使其处于中心位置。8）、完成三点支撑安装后，拆除三点支撑轴销，顶起炉壳，焊接三点支撑销耳。9）、焊接完成后落下炉壳重新安装三点支撑并可靠紧固。10）完成副支撑安装、挡座焊接，直至炉体结束。五.质量保证措施1、保证任务按质、按量、按期完成，必须增强质量意识，提高业务技能和素质，严格按规范、标准和技术要求进行各点作业。严格按图纸和相关规范、标准进行施工。对关键部位建立质量控制点，督促质量检查人员对关键部位进行严格监督，做好记录。对进场材料和设备对照图纸进行把关，杜绝使用不合格材料和设备，以确保工程质量。严格执行自检、互检、专检的三级质量检查制度并做好记录。六.劳动组织安排劳动组织安排：钳工6人、铆工4人、起重工10人、电工2人、电焊工6人、辅助工4人、管理人员2人。七．工机具使用计划序号名称数量备注1吊车（30T）1台2吊车（100T）2台3交流电焊机8台4千斤顶（50T）8台5千斤顶（16T）6台6千斤顶（32T）4台7卸扣130只9手拉葫芦（1~5T）12个11水平仪2台12水平尺4把13水准仪1台14经维仪1台17各类钢丝绳80根18道木10根19各类板手40把20撬杠10把21气保焊机4台22各类直尺20把232~6门滑车16台八．安全措施1．进入施工现场必须按规定穿带劳动防护用品，严禁打闹取乐。2、严禁酒后进入现场。3、现场吊装设备的安全避让必须有专人负责。4、在施工现场接到安全检查人员的隐患通知后要立即整改或采取必要的防范措施。5、项目负责人要对项目的安全负责。6、(1)氧气、乙炔瓶超过检验期或颜色不符，禁止使用。(2)严禁乱堆乱放，避免沾上油污、靠近热源，距明火要10m以上。(3)氧气、乙炔瓶严禁超高堆放，不可与其它可燃物混装。(4)气瓶漏气，压力表损坏不得使用。7.（1）每台电器设备按规定采取保护措施。（2）各电器开关柜（箱）盖缺少或损坏不得使用。（3）各电器开关不得使用铜丝替代保险丝。（4）现场拉用临时电源必须符合安全技术要求。8.现场非本人操作的转动设备未经批准不得擅自开动。9.服从甲方的现场安全要求。九.施工工期：计划工期35天。根据设计要求，施工及使用过程，对裙房及主楼的沉降进行监测，对结构的自振周期及阻尼比、重要构件及重点部位的应力等进行长期监测，掌握建筑物服役期间的受力荷变形状态。通过加速度传感器监测与记录结构在风地震作用下的响应，确定结构的动力特性及其在结构使用期间的变化，及时把握结构的健康状态。施工测量工程师对拼装单元进行全面复测，并同技术员将测得的数值输入电脑，绘制实测坐标线模图，将实测线模图与设计线模图通过移、转动等方法最大限度地进行“拟合”，使实体线模与理论模型尽量重合，最后不重合的差值就认为是现场安装才生的误差。确定吊装单元的变形状态，分析变形原因，并找出解决办法，避免下一拼装单元出现类似情况，确保吊装单元的拼装及罩棚结构整安装精度。根据设计要求，施工及使用过程，对裙房及主楼的沉降进行监测，对结构的自振周期及阻尼比、重要构件及重点部位的应力等进行长期监测，掌握建筑物服役期间的受力荷变形状态。通过加速度传感器监测与记录结构在风地震作用下的响应，确定结构的动力特性及其在结构使用期间的变化，及时把握结构的健康状态。施工测量工程师对拼装单元进行全面复测，并同技术员将测得的数值输入电脑，绘制实测坐标线模图，将实测线模图与设计线模图通过移、转动等方法最大限度地进行“拟合”，使实体线模与理论模型尽量重合，最后不重合的差值就认为是现场安装才生的误差。确定吊装单元的变形状态，分析变形原因，并找出解决办法，避免下一拼装单元出现类似情况，确保吊装单元的拼装及罩棚结构整安装精度。钢柱的检测内容主要有截面的长宽、腹板心偏移、翼缘板的垂直度、弯曲矢高、扭曲以及腹板局部面度等。对于扭曲整度，具体检查步骤如下：可先目测，如现有异常情况或疑点时，可使用纬仪或铅垂测量来校正柱的倾斜，且可在构件支点间拉紧铁丝或细线来测量柱的倾斜。每节钢骨柱安装前，将测量控制点转至砼核心筒顶面，使用全站仪复核下节劲性柱顶偏差，修正后，在柱重标示基准线。采用纬仪或线锤进行钢骨柱的垂直度测量，以工具式可调支撑浪索校正；用千斤顶作标高调整；以定形型钢控制钢骨柱的转角。在有条件时，亦可用全站仪进行坐标法测校，但应同时测校每根钢骨柱内外翼缘的点坐标，以满足钢骨柱的测校要求。在钢结构施工，垂直度、轴线标高的偏差是衡量工程质量的重要指标，测量作为工程质量的控制阶段，是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键工序。本工程为超高层建筑，对精度的控制相对于普通的高层结构要求更严，故无法利用常规的高层结构测量手段来测量、定位，需要制订专门的测量技术方案，实施难度大，技术要求高，过程烦琐。一切准备工作完成后，即可进行吊挂层主次梁的安装，其安装顺序先安装弧形主梁再安装次梁，安装时钢梁间接头处采用临时螺栓固定。由于最大跨度的弧形主梁分为5段，所以该梁安装时应从间往两对称施工，从而减少误差的累计，其余两跨弧形主梁从一边往另一边依次施工即可。本工程钢桁架结构的安装采用我司自行设计的支撑架。临时安装支撑架最大设计高度20m，其稳定控制是关键。所有安装临时支撑架采用角钢立柱格构柱支撑，截面统一为1.2m×1.2m×0.8m。支撑架布置在自然地基上时，需对基础进行夯实，设置混凝土基础并设置预埋钢板，支撑架根据其高度四向拉揽风绳固定。支撑架设置在楼板上时，支撑架立杆底部设置方型钢板并用型钢连接固定。同时，采用角钢立柱加强混凝土楼面，将上部荷载传递到地下室底板。泵运转前应符合下列要求：驱动电机的转向应与泵的转向相符；应查明管道泵传动轴的转向；应检查屏蔽泵的转向；各固定连接部位应无松动现象；各润滑部位加注润滑剂的规格数量，应符合设备技术要求文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；各指示仪表、安全保护装置及电控装置应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、无异常现象。达到以上要求时，才能试运行。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距300-600mm，定位焊距H型钢部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。配电箱、开关箱安装要正、牢固。配电箱装设在坚固的支架上。固定式配电箱其下皮与地面垂直距离为1.4m，移动配电箱下皮距地面为1.2m。配电箱体用1.5mm厚铁板制作。配电箱、开关箱导线的进线口设在箱体底面，进出线口处加护套，要求各箱进出线排列整齐，电源线引出线都注明每条线路的名称走向。绿色施工：建设工程施工阶段严格按照建设工程规划、设计要求，通过建立管理体系管理制度，采取有效的技术措施，全面贯彻落实关于资源节约环境保护的政策，最大限度节约资源，减少能源消耗，降低施工活动对环境造成的不利影响，提高施工人员的职业健康安全水，保护施工人员的安全与健康。首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线标高控制点的复测加密，形成控制网。然后根据控制线测放出每根钢柱的轴线，钢筋表面；再测放出每一个锚栓架柱脚的心点、十字交叉线至少4个标高控制点，定位并安装锚栓。确认无误后报监理公司验收。同时对锚栓丝杆抹上黄油，并包裹处理，防止污染损坏锚栓螺纹。完成后方可进行定位器的安装。专业施工员是施工技术、进度、质量的主要负责人，建立以专业施工点为主的计划执行系与施工员为主的计划检查系这一对立统一的工作关系，是保证进度计划的重要方法。施工员每日进行现场检查，并将检查的结果每日以书面的形式汇报理，以便及时了解施工动态，监督督促各施工班组按计划完成工作，及时进行必要的调整。对接接头,t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两必须放置引弧板引出板,引弧板引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨整。设计方面由公司总工程师下达任务，并确定技术负责人负责人，在由负责人确定审核人、设计人、制图人校对人，并制定深化设计施工图计划进度。深化设计施工图开展前，由技术负责人或负责人编写统一技术规定。各级审核人员均应在审核结束后在质量记录卡上签字生效。此部分楼层梁吊装采用300t履带吊M900D塔吊综合安装。楼层梁安装采用顺作法：即在+7.050m楼层上设置φ609钢管临时支撑柱至+17.200m楼层梁底，临时支撑柱面位置与上部吊柱一一对应；悬挂楼层先由临时支撑柱支承，用常规方法安装；待上部结构全部完成后，进行结构转换，卸除临时支撑柱。在钢立柱制作预拼装时或立柱安装前，需在各节立柱的顶部底部分别做好对应刻画线，以控制立柱的扭转。安装时，首先将立柱根部上的刻画线对准以安装的立柱的顶部刻画线，并保证正确衔接，即完成根部定位及解决空间扭转，然后进行该立柱顶部的精确控制。顶部控制时，先在分节柱顶设置棱镜支架，安装棱镜。再由全站仪从控制点上观测立柱上的棱镜，控制其空间位置，钢柱顶测校合格后，复测柱与环梁连接线上的辅助棱镜，以校核柱的扭转偏差。如果超差，需进行重复校正。一般而言，构件的每个尺寸需要在3个部位量测，取其代数均值作为该尺寸的代表值，其尺寸偏差应该以设计图纸所规定的基准来计算，偏差允许值要符合相关产品的标准要求。而对于钢梁钢柱而言，变形需要分为面内垂直变形面外的侧向变形，两个方向的整度都需要检测。工具化附着式升降脚手架的拆除顺序与其组装顺序相反，具体操作步骤如下：架体清理垃圾，准备拆除—将架体内所有提升装置拆除，并吊至地面分类码放—安装起吊点—略收紧塔吊绳—拆除单元间连接螺栓—拆除上下节连接螺栓—收紧塔吊绳使上下节略脱开—松开防坠器连接—吊拆上节单元—吊拆下节单元—地面上拆除架体单元，材料退场。允许的水范围。必须确保砼特别是钢筋不因过量或疏忽使用脱模剂而造成污染。墙的部门洞开口处模板应用木条定位在混凝土板上，墙模板需要用穿线保持直线并且用木板定位在混凝土地板以挤紧其底部；进行这些操作时，也需要用铅垂检查门洞开口部的垂直度，如有可能，门洞处安装定位工具。采用液压同步顶推技术安装网架结构，需设置专用的滑移轨道，待滑移结构（或滑靴）坐落于滑移轨道上，通过安装在构件上的滑移设备顶推滑移构件，沿轨道由初始拼装位置滑移至设计位置就位。滑移轨道的作用承受结构的竖向荷载，并为爬行器提供反力点，在滑移方向上提供顺畅的通道。下一层浇注混凝土以后，上一次模外围护板都是必须安装的，一个用以固定在前一层未拆的模板上，另一个固定在墙模的上部围成楼板的四周。浇筑砼后保留上部模外围护板，作为下层墙模的起始点。模外围护板与墙模板连接：安装模外围板之前确保已清洁涂油。在浇筑期间为了防止销子脱落，销子必须从墙模下边框向下插入到模外围护板的上边框。模外围护板上开26mmx16.5mm的长形孔，浇筑之前，将M18的低碳钢螺栓安装在紧靠槽底部位置，这些螺栓将锚固在凝固的砼里。浇筑后，如果需要可以调整螺栓来调节模外围护板的水度，这也可以控制模板的垂直度。所有阻燃草帘外包玻璃丝布，塑料布接缝烫封牢固，提高保温材料的周转使用率。混凝土的覆盖保温是冬季蓄热法施工的关键，要求保温材料对混凝土的覆盖要均匀，边角接茬部位要严密并压实。保温完毕，值班工长要认真检查，遇有大风天气，支钢管架，挂彩布挡风。要设专职值班人员检查保温覆盖情况，并负责修复损坏的覆盖层。不承重侧模，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏方可拆除。承重的模板在砼达到下列强度后方能拆除（按设计强度等级的百分率计）板：跨度≤2m时50%；跨度2～8m时75%；梁：跨度≤8m时75%；跨度>8m时100%；悬挑结构:100%；模板拆模后应及时清理干净，并涂刷脱模剂。可充分挥屋面桁架的承载作用，节省内部楼面的竖向结构材料，同时满足了建筑内部大空间的要求。吊挂结构通过高强钢棒将楼层自重楼层荷载传递至屋盖桁架，传力方式与传统的建筑结构明显不同。施工前采用通用有限元分析软件模拟分析吊挂层钢屋盖，在不同的砼浇筑顺序情况下，对吊挂层结构受力及变形的影响进行分析，优化后确定最终的砼浇筑顺序。并对施工过程柔性楼层吊杆的应力值进行实时监测跟踪，确保施工过程不出现异常情况。、各区域交叉施工作业，随着各管施工面逐渐扩大，移动起重设备空间、场地限制起重半径臂长不断生变化，所以吊装设备选择、站位、行走路线，需综合考虑自身结构特点、构件分段情况、工期进度、各场馆交叉施工、安全等多种因素，尽可能不出现施工盲区，达到起重机械最优选择最优布置。钢柱柱底就位柱底标高校正完成后，即可用纬仪检查垂直度。方法是在柱身相互垂直的两个方向用纬仪照准钢柱柱顶处侧面心点，然后比较该心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差≤±10mm，当视线不通时，可将仪器偏离其所在的轴线，但偏离的角度应不大于15度。为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本钢结构制作工程钢构件制造的管理人员、技术人员焊工进行上岗前全员技术培训质量意识教育、技术交底应知应教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训考试，实行持证上岗制度。其，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。本工程钢结构焊接主要分布是钢骨混凝土劲性柱对接焊、连廊钢结构梁焊接、楼层钢梁焊接、观光电梯钢结构梁焊接及柱对接焊、核心筒钢骨混凝土连梁焊接、钢楼梯钢梁对接焊。焊接箱型截面、H型截面钢柱工地接头、钢梁工地接头翼缘间的焊缝、电梯井焊接箱型截面柱、H型截面钢柱与钢梁翼缘间的焊缝、钢管现场接长接头均采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级，其余对接焊缝质量等级为二级。在施工影响范围外（3倍基坑深）稳定的位置埋设3个基准点，可相互检验其稳定性。在基坑角埋设5个工作基点，基准点工作基点组成监测控制网，其点位按以下标准制作：在混凝土地面上钻孔，深100mm，孔内埋设直径12mm的钢筋，并浇筑混凝土墩，墩的尺寸为长×宽×高=300×300×1400mm，墩顶部设强制对螺栓仪器整瓷板，并在螺栓顶部打一小孔（小孔直径约0.3mm），在墩的间增加加强钢筋，每个墩都加工一个钢盖板，不使用时将盖板扣上，以保护其不被破坏。本工程基础底板厚度分别为1000、16001800，由于本工程按后浇带施工，均施工分区1000厚板最大面积为3500㎡，1600厚板最大面积为4300㎡，1800厚板最大面积为3780㎡。选取1800厚板I1区1600厚板Ⅳ区作为温控监测区，两施工区各布置7个测温点，每个点设上、、下三个测温小点，共计42个测温小点。以上测温点面布置位置详见I1区Ⅳ区底板测温点布设图，具体布置时，可根据现场具体情况作适当调整，测温管在砼浇筑之前预埋在筏板，与筏板钢筋焊接牢固。严格按设计布孔，爆破前对所有炮孔进行验收，不符合设计的要求的重钻孔，否则不许进行装药爆破。认真校核最小抵抗线，精确计算装药；根据试爆，确定合理的单位炸药消耗量，据此严格控制单位炸药消耗量不超过过研究确定值，同时还避免局部部位单位炸药超过设计允许值的现象生。为确保本工程按计划完成，我司通过在整体管理上下手，以理部为心，全公司人员参与，在施工阶段，投入大量人力物力，并在幕墙设计、材料采购、加工制作、资源分配、资金及成本控制等多方位立体化管理，以保证工程顺利完成。并在施工过程，积极加强与业主、顾问公司总承包单位等相关单位的协调配合，挥我司在幕墙行业设计及施工技术优势，保证工程顺利进行。穿入管内导线包括绝缘层的总截面积，不应大于管子内截面积的40%，且穿入的导线应能满足日后维修更换要求，杜绝死线。导线在管内严禁有接头扭结，也不得将导线接头埋入箱底板后的墙体，如有接头必须在箱、盒内。导线在盒、箱内应预留长度。在接线盒、开关、插座及灯头盒内导线应预留长度150mm，在配电箱内预留长度为配电箱周长的一半，出户导线应预留1.5米。我方工程结构所使用的主要材料均使用总包认可知名生产厂家的产品。并依据外购材料对本工程钢构件产品质量影响程度的大小不同，对材料供应商分别通过实地考查，或通过供应商填写“供方调查表”及提供质量保证能力的证据等方式，进行比较、分析、评价，确认合格供方，并报将其企业资质报监理及总包批准备案后实施。在钢网格安装完毕后，开始安装方管双拱桁架的核心筒杆件。在地面焊接成型，并分成三段吊装安装并焊接。在钢网格上焊接钢方管支撑架，将核心筒杆件使用塔吊吊运至支撑架上，调整垂直度，并使用8条角钢支撑固定稳固一节核心筒杆件，焊接牢固后方可松开塔吊，同时搭设脚手架辅助安装。同样的方法安装二节核心筒杆件，并使用8条φ16钢丝绳作为缆风绳固定（配相应的绳卡花篮螺丝），防止核心筒倾覆，待一层拱形钢桁架安装完毕后方可以安装三节核心筒杆件。大钢模板安装前，必须做好抄放线工作，并在大钢模板下部抹好找层砂浆，依据放线位置进行大模板安装就位；安装时必须按照施工组织设计的安排，对号入座吊装就位；墙两侧模板就位后，用吊线垂进行垂直度吊靠准确，然后放入穿墙螺杆塑料套管，并拧紧螺栓。本工程拟实行法施工管理，管理层由理、技术负责人、专职安全员、施工员、专职质检员、材料员、资料员预算员等成员组成，在建设单位、管理公司、监理单位公司的指导下，负责对本工程工期、质量、安全、成本等实施计划。我司在人员选配上将从公司内部选择组织能力强、有责任感、技术过硬、有组织验的管理人员组成能打硬仗的管理班子。其次应建立完善的管理岗位责任制，并且按在主体装饰、机电阶段分别制定相应的阶段性的管理岗位责任制度，并签订相应的管理岗位责任状，形成一个由理为主要责任人、各职能部门执行监督、施工队伍严格实施的网络化的组织体系。组织、协调、控制决策，对各生产施工要素实施全过程动态管理。高园区站总体呈东北-西南向布置，位于现状科技大道南侧。车站施工完成后将对科技大道改造，本车站将位于规划科技大道及湖路路口，车站沿科技大道正下方布置。科技大道红线宽度36m，湖路红线宽度30m。科技大道西侧原为低洼鱼塘与菜地，车站所在地块高程低于科技大道6~8m。靠近车站西南侧有局部山坡，山坡顶部有乡村小路与科技大道接。需将基坑爆破基岩上部岩石清理完毕后实施石方爆破施工。焊接过程来自焊条、焊剂空气的氢气，在高温下被分解成原子状态溶于液态金属，焊缝冷却时候氢在钢溶解度急剧下降，由于焊缝冷却很快，氢来不及逸出，留在焊缝金属，过一段时间后，在焊缝或者融合区聚集，当聚集到一定程度在焊接应力作用下导致焊缝或者热影响区产生延迟裂纹。材料的供应由部依据工程的进度计划实际的工程进度，按实提出采购申请计划，审批后由材料部进行采购。材料采购应在考核