运动现场管理法宝

教师卡

“6S”活动——

现场管理.引言：海尔集团总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。中国员工有几个不好的习惯:做事随意,没有规矩;有了规矩,弄虚作假,不守规矩;遵守规矩,却总是做不到位。为什么不能坚持到底？----忍耐力不够!.现场管理的对象（要素）生产干部的工作可谓千头万绪，但归纳起来其管理的对象也就是“人机料法环信”，即人员、机械、材料、方法、环境、信息。如何才能将管理对象整合有序、依计而动、品质提升、浪费减少、成本降低、效率提升呢？结论：“6S”是现场管理的法宝！

.一、现场管理的常见症状手忙脚乱一片狼籍救命：我快被垃圾吃了不良率飙升？一个“漏”了得？.1、生产现场的常见症状：设备布局散乱线路零乱、破损机身上污垢、积油、积尘设备漏油、漏水、漏气工模夹具摆放混乱、无标识闲置设备到处放置故障频繁发生。。。。。。通道被堵塞垃圾杂物随处可见积水、积油、积尘噪声起标尘雾满天飞扬。。。。。。物品堆集如山在制品随意乱放合格品不良品混放物品标识不清停工待料时常发生。。。。。。员工士气不振精神面貌不佳人员走动频繁目光呆滞面无表情。。。。。。作业流程不畅工艺不合理违规/章操作不断无标作业、无标检验。。。。。计划频繁调整数量不准确信息传递不及时数据不记录。。。。。。设备物料人员方法环境信息生产现场的常见症状.★如何克服“现场症状”，使我们成为高效率、高品质、低成本、优形象的企业？我们给它开个药方，药名叫“6S”。《6S说明书》

“6S”为“现场病”特效药。长期服用不但能有效治疗现场各种疾病，还能提高免疫力、减肥美容。本品无任何副作用。「成分」整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全。「适用范围」生产车间、仓库、办公室、公共场所、食堂；公共事务、供水、供电等管理；员工思想、意识、行为等管理。「功能主治」消除各种问题（隐患），提高免疫力、强壮体质、减肥美容。「用法用量」1、内外兼服；2、整理整顿、每日一次，清扫清洁、每日一遍，提高素养、每日一步，安全生产、时时牢记。「注意事项」一旦开始服用、请不要中途停止，否则疾病一定会重犯。.2、现场混乱会造哪些浪费？搬运的浪费积压的浪费检查的浪费加工的浪费不良的浪费场地的浪费空间的浪费时间的浪费生产过剩的浪费闲置设备动作的浪费库存品堆成山.二、“6S”概述1、“6S”的演变2S5S6S7S10S起源于日本50年代80年代90年代90年代现在整理整顿整理整顿清扫清洁修养整理整顿清扫清洁修养安全整理整顿清扫清洁修养安全节约整理整顿清扫清洁修养安全节约效率服务坚持.2、“6S”含义：

☆“6S”定义：是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUKE）+安全（Safety），因六个要素单词的发音均以“S”开头，故称为“6S”。其具体含义如下：要素含义目的整理区分所属区域需用与不必用的物品，将有有用的留下来，不必用的物品彻底清除现场。腾出空间；防止误用、误送；减少不用的物品占用资金和场地整顿把“有用”的东西，按其使用周期及频度定置、定量摆放整齐、并标识清楚。场所一目了然；寻找物品时间为“零”；井井有条的工作秩序清扫将工作场所及所属区域清扫干净稳定品质；减少设备故障和损耗清洁维护“整理、整顿、清扫”的成果，保持工作场所干净、整洁，并形成制度化。成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成修养每位员工养成良好习惯，遵守规则行事。培养员工素质；铸造团队精神安全按规程作业，工作场所整齐、干净、有序，安全有保障。保障员工人身和公司财产的安全.6S实施要诀！要与不要一留一弃科学布局取用快捷清除垃圾美化环境洁静环境贯彻到底整理整顿清扫清洁修养养成习惯形成制度安全遵守规范防患未然.3、推行“6S”有何效用？增强体质6S效果看得见品质成本交期安全士气提高员工综合素质提升企业管理体质增强企业合力！嗨哟！.

八大目的改善和提高企业形象提高生产（工作）效率加快物料在库周转率提升产品质量降低生产成本缩短作业周期保障安全生产改善员工精神面貌、形成基础企业文化。.

八大作用亏损为零——6S是最具魅力的推销员不良为零——6S是品质保障的护航者浪费为零——6S是节约能手延误为零——6S是交货期的保证切换时间为零——6S是高效率的前提事故为零——6S是安全的软件设备投诉为零——6S是标准化的推动者缺勤为零——6S可以创造快乐的工作环境.6S（企业基石）M管理T技术S服务D交期C成本Q品质

★“6S”是企业运营的基石：企业方针、目标.6S运动（土壤）★“6S”是企业管理升级活动的土壤企业IETPMTQMISOJIT6ó根深才能叶茂.5、推行“6S”活动的流程及步骤“6S”推行的基本过程：形式化习惯化行事化整理整顿清扫安全行为清洁修养态度

3-6个月5-8个月1-2年.“6S”推进步骤：准备阶段P组织全体员工进行培训教育组建“6S”推行组织、制定职责制定“6S”推行目标及推行计划编制《“6S”活动推行手册》、宣传造势1启动/实施阶段总结阶段整理实施：1）红牌作战——清除不必用物品

2）对不必用物品集中评审处理整顿、清扫、安全实施：

1）细化责任区域，制定4S初级执行标准

2）培养员工按标准执行

3）红牌作战——对前4S执行情况验证清洁、修养实施：《员工行为规范》、6S教育D/C对各阶段和各要素实施结果进行总结，好的经验写入执行标准中培训实施；对不理想的地方立项，策划改善A.二、“6S”推行重点：1、整理推行重点：含义

将必用物品和非必用物品区分开，在岗位上只放置必用物品；不用物品必须彻底清除现场！目的腾出空间、防止误用整理作用使现场无杂物、行道通畅、增大作业空间、提高工作效率减少碰撞、保障安全生产消除混料差错，提高产品质量减少库存，节约资金使员工心情舒畅、士气高昂

要与不要一留一弃.要领因缺乏整理

而产生的

各种浪费空间的浪费原料、零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费场所狭窄，物品不断移动的工时浪费管理非必用品的场地及人力浪费库存管理及盘点时间的浪费马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待必用品也要适量，将其数量控制到最低程度可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，绝不手软类别使用频度处理方法备注必用物品每小时整齐摆放于工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必用物品每月仓库存储定期检查每季—半年仓库存储定期检查1--2年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用变卖/废弃立刻废弃.现场检查区分必需品和非必需品清理非必需品非必需品处理每天循环整理推行

步骤不使用的物品不要销售不出去的产品不要多余的装配零件、包装物不要造成生产不便的物品不要占据工作场地重要位置的闲置设备不要不良品与良品分开摆放减少滞留，谋求物流顺畅废弃无使用价值的物品不要案例1：某公司成品、半成品仓库整理案例2：某公司注塑车间整理非必需品清理要诀.2、整顿推行重点：含义

把“有用”的物品，按其使用周期及频度，规定其放置位置及方法，并摆放整齐、标识清楚。提高工作效率工作场所一目了然寻找物品时间为“零”井井有条的工作秩序异常情况能马上发现目的作用科学布局取用快捷.寻找物品时间的浪费停止或等待的浪费计划变更而产生的浪费交期延迟而产生的浪费因缺乏整顿而产生的浪费物品寻找百态图所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到急忙订货订货后来又找到了糟糕！下班了是不良品数量不够可惜！立即能用

OK！.★推行要领彻底地进行整理确定放置场所规定放置方法进行有效标识案例：公用工具箱的故事定置管理原则设备定置原则：场所标识清楚、区域定置有图、位置台账齐全、设备编号有序。物品定置原则：需要的随手可得、不要的清除干净有物必有区、有区必分类、分类必标识、标识必挂牌。.3、清扫推行重点：★★含义

清扫干净所属区域卫生，使岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，设备锃亮。稳定产品质量减少设备故障降低物料损耗目的最高领导以身作则、人人参与区域划分、标准订立、责任到人与设备点检、保养工作充分结合推行要领清除垃圾美化环境漏油？.★推行步骤：

第一步：准备工作（如：安全教育、操作规程、保养方法等）；第二步：扫除岗位垃圾、灰尘；第三步：清扫、点检设备；第四步：整改在清扫中发现的问题；第五步：查明污染发生源（跑、冒、漏、滴），根本上解决问题；第六步：划分区域、责任到人；第七步：制定相关清扫标准、形成管理标准化。

案例：

灰尘导致高压击穿

灰尘锈蚀/腐化附着氧化物导电锈蚀/腐化高压击穿品质不良.4、清洁的推行重点：★★含义

将整理、整顿、清扫、安全进行到底，并且标准化、制度化。形成制度化、标准化、企业文化目的作用维持作用、改善作用洁静环境贯彻到底推行要领培训员工，寻找有效的激励方法（宣传、巡查、标语、红牌作战、光荣榜等）贯彻“6S”意识，创造“6S”运动份围彻底贯彻“6S”、持之以恒、坚持不懈.含义对于规定了的事项、全体员工都必须按要求去执行，养成一种习惯。目的使员工自觉遵守制度提高员工素质、增强团队精神作用不断教育培训、员工素质逐步提高持续推动6S、员工习惯逐步形成员工严守标准、按标作业净化员工心灵、形成和睦的工作氛围企业凝聚力逐步增强、企业文化开始形成养成习惯形成制度.推行步骤：推行要领持续推动6S直至习惯化制定执行标准及制度、形成标准化不断地教育训练员工、激发员工热情和使命感成为他人的榜样具备了成功的修养自觉遵守员工修养标准理解员工修养标准学习员工修养标准修养形成的基本过程人造环境、环境育人制定员工修养标准6S标兵整理整顿清扫清洁修养安全.6、安全推行重点：含义

培训员工掌握相关的安全知识及岗位操作技能，并督促其按规操作，同时对不安全的环节或岗位进行重点监控，保障企业正常运营！员工人身安全！公司财产安全！推行要领安全预防为主员工教育训练作业按规操作隐患立即排除安全状态定期巡查目的10吨双梁行车安全事故的故事遵守规范防患未然.四、推行“6S”的几种常用工具1）目视管理：是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动的一种管理手法。一般有红牌作战、看板管理、颜色管理等。不良品架生产管理板存量控制图通道.1、红牌作战：1、1模板：1、2用途：巡查时用不用物品未及时清除；需用物品未定置摆放整齐；物品标识不清楚；垃圾杂物未及时清扫倾倒；作业无标准。。。。。。1、3红牌的制作：

用三夹板或有机玻璃板或绝缘板设计制作即可，一般底色为红色：以便引起注意；中间一问号：表示有间题，需改善。1、4红牌使用注意事项：只对物或事、不得对人挂红牌红牌应挂在显目处挂红牌的理由需充分、并对区域责任人阐述清楚要理直气壮挂红牌、不要顾及面子相关事项必须限定整改期限，并督促整改各区域的红牌数可进行排行统计，张贴于宣传栏？

？.2、看板管理：把相关事项及要求用看板展示出来，使其一目了然，以便共同遵守，是标准化管理的基础。2、1、模板：

生产计划看板“6S”责任区域看板

2、2

日计划

周计划进度计划A1区张三A2区李四A3区王五A4区杨柳A5区傅江B1区张二B2区李三B3区王四B4区李凤B5区沈阳看板管理的三定原则定位：放置场所明确！定物：种类名称明确！定量：数量多少明确！.3、颜色管理：对不同的对象用不同的颜色进行标识管理，使期一目了然，是标准化管理基础。颜色管理绿色行红色停白色没检查黄色等判定黑色全是报废品斑马线：主通道<10cm>绿线：人行道<8cm>黄线：暂存区<6cm>白线：作业区<8cm>红线：不良品区<6cm>职员：白色主任：蓝色线长：黄色品管：红色工人：绿色工种识别

品质状态识别定置线识别2生产设备：蓝色测试设备：白色输油管：红色输气管：黄色输水管：绿色设备识别.如何画斑马线？1、所需材料及工具：

1、1油漆（黄色和黑色）和油刷1、2墨斗和墨汁1、3透明胶带和块线模板1、4卷尺或钢尺2、步骤：

第一步：用卷尺测量其宽度和长度，用墨斗弹出线条；第二步：用透明胶带以线条内侧边缘为准贴好两侧，以防油漆渗入；第三步：用工装标明斑马线黑、黄线面积大小；第四步：用漆刷分别对应涂上黑漆和黄漆，待油漆干后扯去透明胶带即可。3、示意线如下：透明胶带.2）戴明循环（又称PDCA循环）：1、定义:PDCA循环是戴明博士提出的一种循环改善问题的一种方法，是以Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（总结）组成的循环圈。也称“戴明循环”。其含义为：符号英文中文内容PPlan计划经营管理方针、目标制定及活动计划的制定。DDo执行按规定的计划内容及要求，组织有效执行。CCheck检查适时检讨计划执行效果，并与目标比较，找出差距及问题。AAction总结成功的经验加以肯定，并形成标准化，以便以后工作有标可依；不足问题立项，进行下一个循环。.2、PDCA循环应用流程：四大阶段七大步骤阶段步骤及工作内容计划（Plan）第一步：分析现状、发现问题，确立改善课题及改善目标；第二步：分析问题中各种影响因素，找出真因；第三步：针对主要原因，制定相应的改善措施及整改进度；执行（Do）第四步：按整改进度及改善措施组织人员进行有效执行；检查(Check）第五步：采集整改数据，统计分析改善结果，并与改善目标比较；总结(Action）第六步：把成功的经验总结出来，形成标准化，并培训员工去执行；第七步：把没有解决的问题或新问题立项，进行下一个循环。.3）标准化：1、定义：将目前认为被管理事项的较好水平或方法作为标准，让所有做此项工作的人执行这个标准，并不断完善，整个过程称之为“标准化”。2、推行标准化的步骤：3、标准化的作用：执行标准检讨标准修善标准标准化的作用减少变异降低成本通用性和兼容性积累技术明确责任标准.4）排行榜、光荣榜、曝光点：1、排行榜：把每次红牌作战结果或不符合项整改结果（按红牌个数和整改完成率）进行数据统计排序，并张贴于宣传栏上，使全体员工知晓，迫使相关责任部门或责任人积极整改。

第一次红牌作战排行榜单位仓库三车间二车间生产部品质部一车间技术部设备部营销部人资部厂区