宏宇公司基础工业工程实用方法程序分析

96/96摘要自泰勒的时刻研究开拓了I.E.领域以来，I.E.技术发挥作用的要紧动力是在于不断地制造新的技术，通过缩短物料转化时刻或新产品开发周期、降低成本等来提高生产效率、经济效益和企业竞争力的。在过去的100多年的时刻里，美国、日本、德国等发达国家制造企业以工业化为核心、以I.E.为支撑技术来提高经济效益、增强竞争实力，至今仍以此作为国际竞争的基础。目前国内IE学科尚处于起步时期，制造业生产过程中对IE的概念、方法和工具的需求迫切而又知之甚少，关于IE有用方法的应用原理、步骤、适用场合以及集成应用平台的研究定会为制造业中推广应用IE技术提供方法论与技术支持。本论文要紧针对宏宇公司进行优化，通过分析发觉宏宇公司存在大量问题，严峻阻碍了企业的效益，而基础IE能够在专门少成本的情况下对其进行改善，达到提高效益的目的。由于基础IE的技术方法专门多，本论文着重对宏宇公司进行程序分析，得到了专门好的效果。关键词：基础工业工程，有用方法，宏宇公司，程序分析ABSTRACTIndustrialEngineering(ab.IE)hasbeenexploitedasatechnologyfiledsinceTaylor'stimestudy.ThemainreasonforIE'shugeeffectsliesincreatingnewtechnologycontinuously,.shortingthematerial-transformtimeornewproduct'sdevelopingcycle,reducingcostetc.inordertoincreaseproductivity,profitandcompetitiveness.Duringthepastonehundredyears,themanufactureofthedevelopedcountries,suchasAmerica,Germany,Japanetc,increaseitsprofitandenhanceitscompetitivenessbythesupportofindustrializationandIE.Tothisday,theyalsousethemasthebasetechnologiesofinternationalcompetition.Inourcountry,IEsubjectisstillinitsbeginningstageandtherequirementoftheconcepts,methodsandtoolsofIEisurgentandscarceintheworkplace.Thestudyoftheprinciple,procedure,applicablesituationandintegratedapplicationplatformoftheIEmethodswillprovidemethodologyandtheoreticsupportformanufacturingutilization.ThepresentpapermainlyaimsatthegreatHongyucompanytocarryontheoptimization,throughtheanalysisdiscoveredthegreatspacecompanyhasthemassiveproblems,hasaffectedenterprise'sbenefitseriously,butfoundationIEmaycarryontheimprovementintheveryfewcostsituationtoit,achievedenhancesthebenefitthegoal.BecausethefoundationIEtechnicalmethodareverymany,thepresentpaperemphaticallycarriesontheprocedureanalysistothegreatHongyucompany,obtainedtheverygoodeffect.Keywords:fundamentalIE,appliedmethods,Hongyucompany,procedureanalysis

目录TOC\o"1-2"\h\z\u

1绪论山东弘宇机械有限公司是全国规模最大、品种最多、质量最优的专业生产大、中马力拖拉机液压提升器、液压油缸、分配阀等液压件的股份制企业。座落在山东省莱州市文泉东路99号。企业分两个厂区，占地面积94565平方米，固定资产一亿三千多万元，现有职员800多人，工程技术人员62人，其中高级工程师8人。工程师26人。年生产液压提升器15万台套，液压油缸12万套，分配阀20多万套。

多年来，山东弘宇机械有限公司与国内知名的拖拉机制造企业建立了长期的业务合作关系。公司研制生产的液压提升器曾先后多次获得山东省科技进步奖和国家新产品奖。液压提升器和液压油缸成为我国拖拉机出口配套定点生产厂家。随主机出口全球40多个国家和地区。公司集科研、生产为一体，先后为国内多个拖拉机厂设计18-160马力的液压提升器60多个品种，近年来又先后研制开发了双作用液压提升器、多路阀等新产品并已投放市场，受到国内外用户的一致好评。同时公司还承接国内外用户的来样加工。山东弘宇机械有限公司坚持以市场需求为先，科技进展为导向，质量为全然的经营理念，公司生产的取的专门大进展。尽管公司重视公司进展，引进先进的技术，然而基础工业工程在宏宇公司还有专门大发挥空间。本论文运用基础工业工程的专业知识重点对公司的生产系统的程序进行分析，并进行改善，以达到提高生产效益的目的。1.1问题的提出山东弘宇机械有限公司是一个专业性生产的制造型企业。当今我国制造业的生存取决于高效生产。生产过程优化就显得尤为重要，而每个零件的最优化生产过程又是其全然所在。然而，在专门多企业中，尤其在专门多制造型企业中，工序混乱，流水线与流水线之间衔接不合理，物料搬运过程中的不合理，都导致企业不能以理想的生产方式进行生产。这时候，关于零件生产过程改善就显得尤其的重要。基础IE活动即对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、治理程序及工作环境等进行程序、方法、配置和效率数据的IE分析调查，以提高效率为目的，综合应用基础IE的各种方法手段，发觉不合理的白费(作业时刻、成本等方面)及阻碍质量、成本的现场因素，发挥集体的智慧，讨论提出改善对策，并对新的方法加以标准化，最终达到满足顾客要求的品质、可靠性、成本及交货期。尽管现代工业工程的高层次技术对企业有重要作用，然而基础IE在企业中的应用依旧不够，基础IE在我国企业还有专门大发挥空间，应该受到足够的重视，总体来看，工业工程((I.E.)在企业中的推广应用仍处于摸索时期。国内企业，尤其是国有大中型企业设立LE.部门的寥寥无几，许多LE.技术、方法的应用还未成体系。系统化的面向提高运作效率和效益的制造业LIE.理论、方法、技术仍巫待研究。程序分析是基础IE的重要组成部分也是工作研究的基础。假如未作程序分析，预先发觉某工序在整个流程中不必要，就先作微观的作业分析或动作分析，就可能会造成较大的白费。程序分析的目的有：取消不必要的程序（工艺、操作、动作。）；合并一些过于细分或重复的动作；改变部分操作程序，以幸免重复；调整布局，以节约搬运；重排和简化必要的程序，重新组织一个效率更高的完整程序。本论文以宏宇公司的生产系统研究对象，运用基础工业工程的专业知识着重对宏宇公司程序进行分析，并进行改善，最好评价改善效果。1.2本课题研究的意义制造业是国民经济的要紧产业，是一个国家国力的重要支撑行业。决定制造企业竞争力的五大要素是品种、质量、价格、时刻和服务，这五大要素在不同时期对竞争力的作用是不同的。随着世界统一市场的逐渐形成和进展，企业经营环境变化迅速，不确定性增加，人们的消费方式和消费观念也发生了深刻的变化，竞争日趋激烈。谁能更迅速适应环境的变化和缩短对顾客新需求的响应时刻，推出用户所需要的全新产品，谁就能占据市场，赢得竞争。一个多世纪以来，美国、日本、德国等发达国家制造企业以工业化为核心、以工业工程((I.E.)为支撑技术来提高经济效益、增强竞争实力，至今仍以此作为国际竞争的基础。这是因为自泰勒的时刻研究开拓了LE.领域以来，I.E.进展的要紧动力正是在于不断地制造新的技术、通过缩短物料转化时刻或新产品开发周期、降低成本等来提高生产效率、经济效益和企业竞争力。随着许多先进制造模式(AMT)的出现，LE.的研究内容、研究方法都有了新的进展，但传统的技术方法并没有过时，尤其在我国的LE.应用尚处于起步时期，基础I.E.的有用方法应用有着宽敞前景，鉴于此，对LE.有用方法系统的研究关于推动基础I.E.的应用有着比较重要的意义。1.3程序分析概述1.程序分析的概念程序分析是按照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。也能够讲，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不平衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。程序分析包括工艺程序图分析、流程程序图分析、布置和经路分析。类不分析技术名称技术特点的分析程序分析工艺程序图分析工艺程序图含有工艺程序的全面概况及工序之间的相互关系，并依照工艺顺序编制且表明所需时刻。分析的目的是改善工艺内容、工艺方法和工艺程序。流程程序图分析是在工艺程序图分析的基础上，作进步的详细分析。通过对制造过程中的“操作”、“检验”、“搬运”、“储存”、“暂存”的详细记录、分析，提出改进意见布置和经路分析是以作业现场为对象，对现场布置及物料和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。2.程序分析的特点：程序分析具有如下特点：它是对生产过程的宏观分析，不是针对某个生产岗位、生产环节，而是以整个生产系统为分析对象。它是对生产过程全面、系统而概略的分析。3.程序分析的目的程序分析的目的有以下两点：改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法、作业内容以及现场布置，设计出科学、先进、合理的作业方法、作业程序以及现场布置，达到提高生产效率的目的。程序分析是工序治理、搬运治理、布局治理、作业编制等猎取基础资料的必要手段。为此，在进行程序分析时能够从如下几方面入手：从流程上入手。能够发觉工艺流程中是否存在不经济、不合理、停滞和等待等现象。从工序上入手。能够发觉加工顺序是否合理、流程是否流畅、设备配备是否恰当、搬运方法是否合理。从作业入手。能够发觉工序中的某项作业是否一定必要、是否能够取消、是否还有更好的方法。4.程序分析的意义程序分析是对现场的宏观分析。它把整个市场系统作为分析对象，分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法工艺程序或作业现场的空间配置，通过严格地考察分析，设计出经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序或空间布置以及对现场布置和物料（包括零件、产品、设备）或作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。5.程序分析的常用符号程序分析的工作流程一般由五种差不多活动构成，即加工、检查、搬运、等待和储存。为了能方便、迅速。准确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程协会规定了5中符号分不表示加工、检查、搬运、等待和储存这5种差不多活动。程序分析常用符号符号名称表示的意义 例如加工指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化车削、磨削、炼钢、搅拌、打字等检查对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。或者讲将某目的物与标准物进行对比，并推断是否合格的过程对比图样检验产品的加工尺寸、查看仪器盘、检查设备的正常运转情况搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程物料的运输、操作工人的移动D等待或暂存指在生产过程中出现的不必要的时刻耽搁物料在某处授权下存入仓库储存为了操纵目的而保存物资的活动6.程序分析的方法程序分析采纳“5w1H”、“四大原则”的分析方法。在实际工作中常称之为：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1技术。（一）1不忘——不忘动作经济原则动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减轻操作者的疲劳程度，提高效率的目的。（二）4大原则——“ECRS”四大原则在运用“ECRS”四大原则时，首先考虑取消该工序，对不能取消而又必要者，再考虑进行合并、重排和简化。取消是改善活动的最高境地，假如此项活动能够取消，就不必再进行其他更进一步的分析。实际工作中，采纳“ECRS”四大原则进行改善时，由于经验不足，不知如何下手，这时可参考下表。考虑要点改善要点差不多原则尽可能消除不必要的步骤减少不必要的步骤合并步骤缩短步骤安排最佳顺序尽可能使各个步骤更经济、更合理操作方面取消不需要的操作改变设备和利用新设备改变工厂布置或重新编排新设备改变产品设计发挥各工人的技术特长检验方面能够取消检验吗是否能够边加工边检验能否运用抽样检验和数理统计流程方面改变工作顺序改变工厂布置改进现有的工作流程程序分析建议表（三）5个方面——加工、搬运、等待、储存和检验针对加工、搬运、等待、储存和检验这5个方面，分析的重点不一样，具体情况如下所示：操作分析。操作分析是程序分析中最差不多也是最重要的分析，它涉及到产品设计、工艺设计、产品制造等过程。在分析产品制造过程中的某些操作时，能够考虑采纳一些先进的技术措施，先进的治理方法和手段，使产品加工工艺进一步优化，达到缩短加工次数，减少加工时刻，提高生产效率的目的。搬运分析。搬运可不能带来任何附加价值的增加，只会消耗试驾、人力、物力和财力，但将物料从甲地移到乙地，从一个工作站移动到另一个工作站，实现空间上、位置上的移动，搬运必不可少。因此，在进行搬运问题的分析时，应该重点分析物品的重量、形状、材质、距离、时刻、频数等，合理地安排设施布置，尽量使设施安直线、直角、U型、环形、山形、S形或者混合型布置，以减少物流过程中交叉、往返、对流等现象，达到缩短运输距离，提高运输速度的目的。检验分析。检验分析应重点考虑采纳合适的检验方法、检验工具和检验手段。尽量考虑与加工等合并，减少检验次数，缩短检验时刻，提高检验效率。等待分析。等待可不能增加任何附加价值，只能增加成本，延长生产周期，占用空间，造成资金积压。因此，应将等待降到最低限度。在分析时应重点分析引起等待的缘故，尽量消除等待现象。储存分析。过去曾一度认为库存是资本，是快速响应客户需求的必定保证。随着市场经济的快速进展，个性化需求越来越多，产品生命周期越来越短，库存被认为是最大的白费。对储存的分析，应该重点放在对仓库治理策略、治理方法、订购批量、订购间隔期、物资供应打算等方面，保证能及时地将所需要的物资在需要的地点，达到既能保证生产连续进行，又使库存最小的目的。（四）“5W1H”技术考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（what）是否必要有无其他更适合的对象缘故为何做（why）什么缘故要如此做是否不需要做时刻何时做(when)为何需要现在做有无其他更适合的时刻地点何处做（where）为何需要此处做有无其他更适合的地点人员何人做（who）为何需要此人做有无其他更适合的人方法如何做（how）为何需要如此做有无其他更适合的方法与工具参照上表对某一问题进行连续几次提问，查找问题点，获得改善方案7．程序分析的步骤程序分析的步骤大致可分为：①选择；②记录；③分析；④建立；⑤实施；⑥维持等6打步骤。每一步骤的具体内容如下表所示。在实际分析过程中，一般可先用“5W1H”技术发觉问题点，然后用ECRS四大原则进行分析，再用分析表进行改善，最后得出改善方案。步骤内容选择选择所需研究工作记录针对不同的研究对象，采纳下表中不同的研究图进行全面记录分析用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进建立建立最经济、最科学、最合理、最有用的新方法实施实施新方法维持对新方法经常性地进行检查，不断改善，直至完善

2程序分析具体理论及方法2.1工艺程序分析概述1.工艺程序分析的概念、对象、特点、工具：1）工艺程序分析的概念：工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发觉问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作预备。2）工艺程序分析对象：生产系统的全过程3）工艺程序分析的特点（1）以生产或工作的全过程为研究对象。（2）只分析“加工”和“检查”工序。4）工艺程序分析的工具：工艺程序图2．工艺流程图1）工艺流程图的概念工艺程序图是对生产全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图，要紧反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。它将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时刻和加工要求等。2）工艺程序图的作用工艺程序图提供了工作流程的全面概况以及各工序之间的相互关系，便于研究人员从总体上去发觉存在的问题以及关键环节。另外，工艺程序图完全按照工艺顺序绘制，并标注了每道工序所需要的工时定额。因此，可作为编制作业打算、供应打算、核算零件工艺成本以及操纵外购件进货日期等重要依据。3）工艺程序图的组成工艺程序图由表头、图形和统计三大部分组成。表头的格式和内容依照程序分析的具体任务而定，一般应包括：研究对象的名称或编号，研究对象的文字讲明、图号、研究内容、研究者、审核者、研究日期、现象方法或是改良方法、部门等内容。将现行工艺程序，用规定符合记录下来并绘制在标准图表上就得到工艺程序图对绘制出来的工艺程序图，按照“加工”“检查”分不进行统计，得到统计结果如下表所示。统计结果统计内容次数时刻/min距离/m加工检查合计4）工艺程序图的作图规则（1）整个生产系统的工艺流程图由若干纵线和横线所组成，工序流程用垂直线表示，材料，零件的进入用水平线表示，水平引入线上填上零件名称、规格、型号。水平线与纵垂线中途不能相交，若一定需要相交，则在相交处用半圆形避开。（2）要紧零件画在最右边，其余零件按其在要紧零件的装配顺序，自右向左依次排列。（3）“加工”、“检查”符号之间用长约6mm的竖线连接，符号的右边填写加工或检查的内容，左边记录所需的时刻，按实际加工装配的先后顺序，将加工与检查符号自上到下、从右至左分不从1开始依次编号于符号内。（4）若某项工作需分几步做才能完成，则将要紧的步骤放在最右边，其余按重要程度，自右向左依次排列。3．工艺程序分析的步骤步骤项目内容1预备调查调查了解产品的工艺流程了解产品的内容，打算量、实际产出量等了解设备配备情况、原材料消耗情况等了解质量检验方法、手段2绘制工艺流程图将工艺程序图绘制成直列型、合成型、分解型或复合型3测定并记录各工序中的项目测定各工序的必要项目，并填入表中4整理分析结果详细分析“加工”“检查”所化的时刻、配备的人员等情况，发觉阻碍效率的缘故和存在的问题5制定改善方案提出改善方案、措施6改善方案的实施和评价实施改善方案，必要时对不妥之处进行修正7使改善方案标准化一旦确认改善方案达到了预期目的，就应该使改善方案标准化，杜绝再回到原来的作业方式中去2.2流程程序分析2.2.1流程程序分析概述1.流程程序分析的概念流程程序分析是程序分析中最差不多、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特不适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本白费的分析2．流程程序分析的特点（1）它是对某一产品或某个要紧零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究。（2）比工艺程序分析更具体、更详细。（3）记录了产品全过程的全部工序、时刻定额和移动距离。（4）除了分析“加工”、“检查”、工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，是对产品或零件加工制造全过程中加工、检查、储存、等待和搬运所进行的分析。3.流程程序分析的作用（1）让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础。（2）获得生产流程、设备、方法、时刻等方面的资料，以便制定恰当的生产打算。（3）为设施的优化布置提供必要的基础数据。（4）为进一步制定改进方案提供必要的依据。（5）它是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最差不多也是最普遍的一种分析方法。4.流程程序分析的工具流程程序图2.2.2流程程序图1．流程程序图的特点。它与工艺程序图相似，但增加了“搬运”、“储存”和“等待”三种符号。2．流程图的组成。它要紧由表头、图形和统计三大部分组成。表头部分要紧有工作名称、工作部级、工作方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。3．流程程序图的形式。其标准形式如下图所示。在实际工作中，一般都使用预先设计好的流程程序图表，也能够依照具体情况重新设计图表。工作名称：编号：开始：结束：研究者：日期：批阅者：统计项不次数时刻／min距离/m加工检查搬运等待D储存工作讲明距离/m时刻／min工序系列加工检查搬运等待储存 DDDD4.流程程序分析的步骤流程程序分析步骤与前面工艺程序分析相似，要紧有以下7个步骤：（1）现场调查；（2）绘制工序流程图；（3）测定并记录各工序中的必要项目；（4）整理分析结果；（5）制定改善方案；（6）改善方案的实施和评价；（7）使改善方案标准化。2.3布置和经路分析2.3.1布置和经路分析概述1.布置和经路分析的概念布置和经路分析是指以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。2.布置和经路分析的特征1）重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的。2）通过流程程序图，能够了解产品的搬运距离或工人的移动距离，但品或工人在现场的具体流经线路并不清晰，通过布置和经路分析可更详细地了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。3.布置和经路分析目的便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减小移动距离，达到降低运输成本的目的。4.布置和经路分析工具线路图2.3.2线路图1.线路图的概念线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料或作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置的移动路线，缩短搬运距离的目的。线路图依比例缩小绘制工厂的简图或车间平面布置图，将机器、工作台等的相互位置一一绘制于图上，并将流程程序图上所有的动作，以线条或符号表示。材料与人员的流通路线用虚线表示，各项动作发生的位置则用符号及数字表示。流淌的方向一般以箭头表示。线路图要紧用于“搬运”或“移动”路线的分析。2.线路图的绘制要求（1）在同一图面表示加工、装配等程序时所有在制品的流程均应画出。如在制品类型专门多，可分不采纳实线、虚线、点划线或以不同颜色表示，而其移动方向，则以短箭头重叠与各线上。（2）许多流程由同一路径通过时将流程数及其重量表示在线上，也可用铁钉与不同颜色的丝线来表示不同的流程。（3）用线或颜色表示搬运方法可用各类不同的线或不同颜色表示不同的搬运方法。（4）线与线的交叉处应以半圆形表示避开的意思。（5）流程遇有立体移动时应以三维空间图表示。3宏宇公司现状分析3.1宏宇公司简介山东弘宇机械有限公司是全国规模最大、品种最多、质量最优的专业生产大、中马力拖拉机液压提升器、液压油缸、分配阀等液压件的股份制企业。座落在山东省莱州市文泉东路99号。企业分两个厂区，占地面积94565平方米，固定资产一亿三千多万元，现有职员800多人，工程技术人员62人，其中高级工程师8人。工程师26人。年生产液压提升器15万台套，液压油缸12万套，分配阀20多万套。多年来，山东弘宇机械有限公司与国内知名的拖拉机制造企业建立了长期的业务合作关系。公司研制生产的液压提升器曾先后多次获得山东省科技进步奖和国家新产品奖。液压提升器和液压油缸成为我国拖拉机出口配套定点生产厂家。随主机出口全球40多个国家和地区。公司集科研、生产为一体，先后为国内多个拖拉机厂设计18-160马力的液压提升器60多个品种，近年来又先后研制开发了双作用液压提升器、多路阀等新产品并已投放市场，受到国内外用户的一致好评。同时公司还承接国内外用户的来样加工。山东弘宇机械有限公司坚持以市场需求为先，科技进展为导向，质量为全然的经营理念，公司生产的取的专门大进展。公司正向着更高更快进展，单件生产效率便是一个专门重要的因素。生产过程中的物料搬运和生产线的平衡又是阻碍生产效率的两个重要方面。本论文正是选取了滑阀的生产过程做为改善对象。3.2宏宇公司存在的问题宏宇公司现在的经营方式专门大一部分起源于九十年代国有企业的生产经营方式。公司生产现场存在专门大白费，生产效率不高。1）白费严峻。宏宇公司在产品生产过程中要紧存在6种中白费。如表所示：白费种类序号白费种类缘故1等待安排作业不当、停工待料、品质不良。机器维修、治理部门处理不及时2搬运生产现场布置不合理。过量生产、放置、堆积、移动3加工加工程序不合理，次品返工4动作动作设计不合理、作业中动作多余5库存市场的需求信息不准确，过量采购生产6质量检验不严、操作无标准2）秩序混乱。工作无打算，操作无标准，职责不明，规章制度不执行，供应不及时，生产不均衡。3）设备布局、作业线路不合理，物料、半成品、杂物、工具等乱堆乱放。作业面积狭窄，通道堵塞，环境条件差。4）车间工作环境较差，噪声太大，噪声污染严峻；车间内空气环境恶劣；机器设备和坐位专门容易使操作者产生疲劳。这些都极大的阻碍了工人的工作效率。5）有些车间谈天现象严峻，走动频繁。工人不关怀生产进度，只关怀生产质量。机床配置不合理，照成工人在车间内走动频繁、走动路程过长以及走动过程中闲聊的现象。6）人员冗余，配置不合理生产车间存在人员冗余问题，造成现场工人忙闲不均，有的工人全然没有休息时刻，有的工人却长时刻空闲谈天。这对现场工人生产的士气带来了负面阻碍。7）现场物料摆放混乱车间现场物料堆积的现象比较严峻，几乎随处可见，多年不用的原料、半成品、废品等经常被混放在一起，显得杂乱无章。而且各种物品分类不清，可移动物品位置没有标识，各类工具、零件混放，工人拿取特不不方便。物料摆放的混乱既挤占了车间的空间，又容易造成产品互相磕碰，产生质量问题。8）各工序缺少相应的作业标准，随意性较大尽管车间的每道工序差不多都有相应的工序卡片，然而卡片上仅仅粗略地规定了工作内容，而没有详细地规定工作方法和完成这一工作的标准时刻。如此就造成工人操作时比较随意，不采纳标准动作，造成动作距离长、动作疲劳度高、单手单脚操作增加工时等，不仅会造成工时的白费，而且造成生产时刻的波动，从而阻碍生产流程的均衡性。9）车间现场环境条件较差尽管车间进行过整治，但大多只是表面上的文章，既没有形成制度执行下去，也没有使职员养成保持的自觉性。车间现场到处能够看到堆放的杂物、散乱的各种工具，有的设备上堆积着厚厚的废屑，地面上还残留着油污，而且车间噪音专门大，这给工人的身心健康和设备的正常工作都带来了不良阻碍。10）职员素养不够，积极主动性差在生产过程中有时能够看到工人打闹、谈天等情形。工人只掌握最简单的工序，劳动机械枯燥，缺乏主动性。责任感不够，质量意识薄弱，有时甚至出现下道工序明明发觉上道工序由错误，仍然接着做下去，导致返工的情况。同时，由于工人缺乏主人翁意识，专门多基于一线的技术改进机会在麻木和忽视中丧失了。针对以上存在的问题，依照企业的现实能力和目标要求，以工作研究为切入点，通过工作研究解决下列问题：1）通过方法研究，优化工艺路线，必要时重新设备定置，减少待料和搬运贮存的时刻。2）针对每一个工序，制定程序化、模块化的操作方式，提职工技能，提高质量自控水平，减少中间检验工序。3）通过作业测定，确定每道模块化工序的标准时刻，制定生产零件的标准工序工时定额，实行计件工资制度。4）在方法研究和作业测定的基础上运用人因工程学的原理改善工人的工作环境，达到人——机——环境的最佳配合。3.3工艺程序分析下表是宏宇公司第二车间的工序步骤，依照下表绘制工艺程序图。 步骤工序内容工艺装备1粗铣上下平面端面铣刀刀盘（右）L103X-04乙2检查端面铣刀刀盘（左）L103X-04乙3铣左右平面同1序卡尺250/0.14检查5精铣上下平面同1序卡尺200/0.16检查7铣内腔平面及后面端面铣刀刀盘ZX04-6100刀头ZX04-6103端面铣刀刀盘8检查ZX04-6200,刀杆ZX04-6203,刀头ZX04-6201，卡尺125/0.029钻扩上下面孔，倒角划窝钻倒复合钻101ZX5-04-02,麻花钻Ø11.5.1012X5-04-0310检查锥柄锪刀101ZX5-04-014钻头Ø11.5卡尺125/0.0211铰定位孔铰刀Ø10.7卡尺125/0.0212检查13钻镗两侧面孔及倒角划窝钻头Ø18.5Ø14，钻扩倒符合钻ZX06-6100复合钻ZX06-600214检查15钻镗两侧面孔及倒角复合扩钻孔ZX07-6003，钻头Ø14Ø18复合钻ZX07-600416检查17铰镗两侧面孔铰刀Ø20H8ZX08-6003，铰刀Ø20H8ZX08-6002，Ø20H8塞规18检查19钻扩铰上下平面孔及倒角、划窝扩铰复合刀（Ø24）ZX10-04-04，塞规Ø24H7,锪刀(Ø15)20检查-15，复合钻头（Ø6.7）ZX10-04-1921攻两侧面螺纹机用丝锥M8×1.5，M18×1.5-7H22检查机用丝锥M10、M10-7H螺纹塞规23手铰ZG1/8＂螺纹底孔锪钻锥1/8＂24攻上、下面螺纹机用丝锥M14×1.5，M14×1.5-7H螺纹塞规，机用丝锥M8、M1225检查机用丝锥M10，M10-7H螺纹塞规26扩、镗M60×2底孔，划端面27攻M60×2螺纹M60×2-6H螺纹塞规28检查29侧前面小凸合30检查31划4-Ø20窝划窝刀，卡尺125/0.0232检查33钻前后面孔、倒角、铰后面Ø19H8钻模25.55.101-732/01，钻头Ø18.7，铰刀Ø19H8C101/018A34检查塞规Ø19H835铰前面Ø13H8孔钻模，钻头Ø12.7，铰刀Ø36检查13H8G101/025,塞规Ø13H837攻前后面丝钻模钻头Ø10.2，Ø8.5机用丝锥M1238检查M10，螺纹塞规M12-7H，M10-7H39扩、铰Ø24孔扩孔钻Ø24×150-低，铰刀Ø24H7-N0140检查塞规Ø24H7依照上表的加工工艺，绘出其工艺程序图如下：铰定位孔铰定位孔检查钻镗两侧面孔及倒角划窝检查钻镗两侧面孔及倒角检查铰镗两侧面孔检查钻扩铰上下平面孔及倒角、划窝检查攻两侧面螺纹粗铣上下平面检查铣左右平面检查精铣上下平面检查铣内腔平面及后面检查钻扩上下面孔，倒角划窝检查检查手铰ZG1/8＂手铰ZG1/8＂螺纹底孔检查攻上、下面螺纹检查扩、镗M60×2底孔，划端面攻M60×2螺纹检查侧前面小凸合检查划4-Ø20窝检查钻前后面孔、倒角、铰后面Ø19H8检查铰前面Ø13H8孔检查攻前后面丝检查扩、铰Ø24孔检查工序存在的问题：（1）工序混乱，流水线与流水线之间衔接不合理（2）工序重复，冗余造成不必要的白费分析存在的问题及缘故依照工艺程序图，发觉工序共有21次加工、4次检查。运用5W1H、ECRS四大原则进行分析。首先看能否有取消的工序；其次，看能否将工序进行合并或重排；再次，看能否将工序简化；最后，看能否使工艺过程更好。具体分析过程如下表所示。问答粗铣上下平能否取消钻镗两侧面孔及倒角划窝能否取消铰镗两侧面孔钻镗两侧面孔及倒角划窝攻上、下面螺纹手铰ZG1/8＂螺纹底孔侧前面小凸合检查平面及后面能否合并在一起三次钻孔及倒角划窝等工序能否合并攻侧面丝及上下面丝能不能合并不能不能不能不能不能不能不能不能能能能3.4流程程序现状依照工艺程序图绘制流程程序图如下图总起来看存在以下问题1）检查等“等待时刻长”是一种极大的白费，其潜在的隐患也是特不大的。白费了大量的时刻，制约了生产线的生产能力；另一方面，装配线的频繁开动，会直接阻碍到职员的情绪，从而阻碍农用车的装配质量。2）各工位上摆放的零件、工具杂乱无章。这使得工人不便操作，增加查找的工作量、工作时刻，从而直接阻碍了整个工序的装配时刻。另外，公共设施、设备表面积满灰尘、油垢会使任何细小的灰尘颗粒都易进入车床等设备，阻碍工件生产，从而造成质量缺陷。3）人们常讲“无标准之处无改善”。也确实是讲，标准作业的变更意味着改善的进展。其重点是，考虑到提高劳动生产率而必备的各种条件，把人、机械设备及产品最有效地结合起来。缺乏作业标准、缺少科学有用的标准操作片、生产节拍不一致等虽是表面现象，但反映出车间在治理上存在不足。因此，只有生产节拍、作业顺序、标准在制品三要素都具备时，标准作业才能真正发挥作用。具体分析存在的问题及缘故：依照记录现状，运用“5W1H”提问技术，分不从操作、检查、等待、储存及搬运五个方面逐项进行分析，发觉现行生产线存在以下问题：材料在加工过程中存在不必要的等待。通过对工艺程序图的分析，发觉存在专门多等待现象，而这些等待完全是由于人机操作不合理，工作时刻没有标准化造成的，如此造成大量人力及资源的白费。等待可不能增加任何附加价值，只能增加成本，延长生产周期，占用空间，造成资金积压。因此，应该想尽一切方法将等待降到最低限度。粗铣上下平面的检查不必要。粗铣上下平面的检查后还要进行精铣上下平面的检查，因此此项检查完全不必要，能够放到后面一并进行。设置该工序的目的是检查平面的平坦程度，而在后面还要进行检查，另外此项工序白费了时刻与人力资源，能够取消。铣左右平面，上下平面及内腔面的检查能够与后面合并铣上下平面，左右平面在工程技术上没什么区不，因此在检查上也没有什么特不之处，而检查也不需要太多时刻，能够将几次检查合并成一次进行，如此就节约了大量的时刻及人力资源，剩下来的人能够安排在其他的工序上。如此比分几次检查更经济、更合算。存在不必要的搬运现象。搬运可不能带来任何附加价值的增加，只会消耗时刻、人力、物力和财力，但有些搬运又必不可少，因此在搬运问题分析时，应该合理安排设施布置，尽量使搬运距离缩短，依照上表可知工序与工序之间的搬运距离过长。由于车间内设施布置过乱造成搬运距离的增加，因此应该改善车间内的设施布置，使搬运距离尽可能的少，达到减少白费，提高效率，增加效益的目的。专门多工序有重复现象。通过分析可知，专门多工序在技术上是相同的，然而却在不同的时与地点进行，能够将技术相同的工序进行合并，以减少白费。有不必要的储存储存可不能带来任何效益，关于不必要的储存要尽可能取消。3.5布置和经路现状1.第二车间加工线路图如下图所示铣削动力机铣削动力机铣削动力机钻床数控机床车床车床立式清洗机立式清洗机攻螺纹机攻螺纹机专机专机铰床专机专机专机材料堆放铰床车床专机专机623451782.现行布置存在的问题通过对下图的分析，发觉现行布置存在以下问题：1)搬运距离太长。由于工厂的布置是按照工艺流程相似来安排的，因此过多的时刻白费在运输上。2)生产流程中工人与机器的负荷分布不均衡。机器闲置时刻过长，同时工人的等待时刻也过长，造成了人员和设备的白费。3)现场的实习发觉，原材料、半成品、成品有积压现象。没有充分考虑合理的库存，占用了大量的流淌资金。4)品质治理部门的效率较低，检查程序过于呆板，造成大量的人员和设备的闲置。5)搬运和等待的次数过多。各工序的生产只是依靠生产经验，而没有考虑上下游工序的阻碍。从而导致在制品每道工序相互独立，无谓的增加搬运和等待的次数。6)生产流程中的搬运次数多，运输路线长且相互交叉，不仅在生产过程中是一种严峻的白费，同时也存在一定的安全隐患。7)运输工具设计不合理。车间内部的运输大多由人工手工搬运，这种搬运方式费时费劲，无谓的增加工人的劳动强度。有的是由推车搬运，然而由于设计不合理，需两人弯腰才能抬起，也增加了工人的劳动强度，而且这些都不是生产过程的增值过程，因此予以改进。8)生产打算管制更为复杂，制造日程的安排、工作分配与指派、制造进度的操纵等的难度更大，必须加强治理与联系的工作。4宏宇公司的改善及评价4.1车间内整体改善1.现场治理方面有以下措施：改进和优化生产的实施过程中，将不可幸免的遇到来自传统势力的阻力和各种实际困难。改革原有的生产治理方式，必定带来种种不适应。有的工人会觉得苦恼，有的工人会比较反感，而改革初期的短期混乱状态会使得这些人认为改革的确是没有必要的甚至是失败的。因此，能否推行下去的重要因素确实是有没有采取改进实施的保障措施。因此，应当采取以下几方面的保障措施：1）加强工艺文件治理。通过分析和工序划分，作业流程、作业人员及完成的作业内容都已发生相应的改变，工艺设计人员应及时修改作业指导书工艺平面布置、定置治理等工艺文件，以减少装配线上某些工位经常堆积，而另一些工位又时常等待甚至停顿装配线的不平衡状态。因此，工艺文件的不断调整、修订是流水线平衡的重要保证。2）加强质量治理。质量治理是整个企业治理工作中重要的一环。一个企业各方面工作的好坏，最终都会反映到产品质量上来，如产品开发中的设计和工艺在技术上是否先进，在经济上是否合理:企业设备完好程度如何，工程技术人员和工人的技术素养是否在不断提高，产品成本是否有所降低，企业规章制度是否健全等等，都会阻碍到产品的质量。同时，产品设计要求是工艺设计和实施的基础，质量操纵是产品符合设计要求的监督手段。加强质量治理有利于发觉工艺执行的难点和易点，不断地发觉新的问题，发觉新的不平衡，有利于工艺设计人员不断改善、修订工艺技术文件，为装配线的平衡优化提供新的依据。3）加强现场治理。现场治理的要紧任务是在生产现场协调有效地组织生产活动，消除生产活动的障碍，挖掘生产中的潜力。现场治理是生产实施治理中的一个要紧内容，是对生产第一线的综合性治理。加强现场治理，能够消除无效劳动新白费，排除不适应生产活动的异常现象和不合理现象，使生产过程各要素更加协调，不断提高劳动生产率，提高经济效益。遵循自我治理的原则。良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能希望不人来制造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己制造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生"美"的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和适应。因为是自己动手制造的成果，也就容易保持和坚持下去。4）加强劳动定额治理。装配线通过工序改进、组织设计优化确定新的劳动定额以后，面临的第一个问题确实是如何组织力量贯彻执行新的定额。能够讲，制定劳动定额只是劳动定额工作的开始，保证它的贯彻执行:否则，即使劳动定额水平符合先进合理的要求，也只是是一纸空文，对生产起不了任何推动作用。贯彻执行劳动定额，首先，必须作好思想政治工作，提高宽敞工人群众对劳动定额的认识，树立主人翁的责任感和正确的劳动态度，加强团体精神:贯彻执行劳动定额，还必须建立有效的激励机制，采纳各种经济手段，贯彻多劳多得、少劳少得的原则，克服分配上的平均主义现象:贯彻执行劳动定额，还必须采纳一定的生产、技术、组织措施，深入开展革新活动，重视工具设备的更新改造，推广先进的操作方法，加强技术培训，提高工人的技术水平和熟练程度，改善劳动组织，加强劳动纪律，作好后勤供应和服务工作，改善劳动环境和工作条件，为职工完成和超额完成劳动定额制造必要的条件:加强劳动定额的考核，这是鼓舞先进、带动一般、促使前进的有力措施，也是贯彻“按劳分配”原则的重要依据。总之，优化流水线要把生产治理的各个环节有机地结合起来。5）加强技术培训。加强工人技术培训和提高人员素养是生产流水线改善不可忽视的一个方面。人员素养包括思想素养和业务素养，思想素养教育能提高职员的工作积极性，加强团队意识、工作使命感和自觉性；同时加强对职员培训有关工业工程方面的差不多业务知识培训也是特不必要的，如简化四原则（取消、合并、重排、简化）、动作经济原则等，充分发挥现场人员的主动性、制造性，不断地发觉问题、解决问题，自觉维护流水线的平衡，变被动适应为主动改善，真正体现工业工程的差不多思想，从全然上改变工作环境和治理环境[8]。2.针对程序分析方面有以下措施：1)合并简单工序在模具生产流程再造中，将过去由质检员完成的部分质量检验交由每个生产职员来完成，如此既减少了额外的工序，又缩短了生产时刻，而且提高了对质量的操纵。2)运用并行工程现有生产流程大多数为平行流程和连续流程。平行流程是指将所有流程分开，同时单独进行，最后将各流程的输出进行汇总。连续流程是指某一工序只有在上一道工序完成以后才能进行下一道工序，它是按照先后顺序依次进行。连续流程和平行流程的共同缺点是周期长，同时平行流程只有到了最后时期，问题才能发觉和暴露出来，延误了解决问题的最佳时机。并行工程是指多道工序在互动的情况下同时进行，各个工序之间随时能够交流，及时更新共享数据，及时发觉和处理问题，同时减少了整个流程实际运行时刻。3)减少不必要的审核和监督许多审核和监督的环节是为了保证质量，操纵生产率和财务状况。这些流程有的是沿袭旧的规则，流程存在的条件早差不多发生变化；有些只是基于形式，是没有实质内容的检查；有些是重复性的检查；另外由于被分离的流程较多，也需要用“审核和监督”连接这些流程。这些审核和监督过程消耗了企业大量的资源。合并一些简单的或去除一些不必要的监督治理环节，减少人员的使用，降低治理成本。4)清除非增值活动非增值活动要紧集中于以下几方面：(1)过量的生产/过度的供应由于原有生产流程的生产打算制定的不详细，车间内生产工序不能完全按照原打算生产，从而造成工序间生产不平衡。造成生产白费，过量生产导致增加库存，占压资金和掩盖问题。(2)等待时刻原材料、半成品和成品的等待都会有增加成本，等待延长了生产流程的运行时刻，使追踪和监视变得复杂。再造后的流程改变了往常以批为单位各工序单独加工的局面，从而大幅度的减少等待时刻。5)运输、转移、移动原材料、半成品和成品的流淌需要消耗人力和设施，因此需要减少不必要的流淌次数和距离。模具的新流程改进了生产布局，大大的缩短了运输次数和距离，同时运用人因工程的思想改进了搬运工具，把以往由人工搬用的车间内搬用改成滑道移动，降低了搬运时刻和工人的劳动强度。6)库存和文件治理过量的库存，泛滥的公文都会消耗资源。再造后的生产流程降低原料和成品的库存率，保证安全库存；同时减少非重要文件的印制、分发，降低治理成本。7)缺陷、故障及返工应该把所有的情况一次做好，排除故障和解决遗留问题会消耗额外的人工、材料和时刻，同时也会丧失市场机遇。用户使用不合格产品，就会产生抱怨和投诉，假如不及时处理将会失去用户的信任，丧失市场。新流程采纳全面质量治理措施，从而提高产品的合格率。8)问题解决周期现行的问题反馈机制仍是传统的问题的机制，发觉问题→提出问题→问题确认→决策意见→发放改进意见→实施改进→效果评定，周期长，见效慢。9)安排有效资源新流程对流程中各工序进行了详细讲明，在运行环境中安排有效的资源。流程再造的缘故是为了资源的有效的充分的利用，往常流程曾经能够被同意，这是因为流程使资源发挥了效用。假如流程导致了资源的流失，那么该流程就不能被同意。模具生产的新流程精简了子过程，并为流程配置了有效的资源，使资源得到了充分的利用。10)预测可能的失败预测各种可能出现的失败（或者失败组合），及其产生的阻碍。针对各种可能的失败，制定预防措施和应急方案。11)建立信息资源的共享和在源头猎取信息通过计算机信息系统，实现公司内的信息共享。任何信息只需在企业中的一点输入，其他数据要素出现后，能够追加在已存在的信息上，消除不必要的数据重复输入，同时也消除了两次和多次输入时的数据误差和不匹配，幸免信息格式的重排和转换。幸免数据从一种格式转换到另一种格式，或者从一个计算机系统打印出来，再用手工输入到另一个计算机系统。在信息的源头对信息进行一次性收集和猎取，幸免了错误信息和信息重新猎取费用。4.2工艺程序改善及评价1.通过用5W1H、ECRS原则分析，发觉某些检查能够合并为一次，某些重复的工序能够合并，改进方案如下图所示。2.改进效果的评价通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来21次减少为19次，检查次数由原来的19次减少为12次，缩短了加工与检查的时刻，提高了生产效率。改善前的统计改善前统计内容符号次数加工21检查19合计40改善后统计改善后统计内容符号次数加工19检查12合计314.3流程程序改善与评价1.通过用5W1H、ECRS原则分析，发觉某些检查能够合并为一次，某些重复的工序能够合并，有些等待能够取消，有些工序能够重组，搬运次数能够减少。改善后的流程分析图见下图2.改进效果的评价3.改善方案的实施和评价改善方案一旦得到认可，应立即实施和进行实际测算。由因此新作业、新方法，工人可能不太适应，因此，需要对工人进行教育、培训、不断完善，有时甚至还需要对不妥之处进行积极更正。4.改善方案标准化一旦确认改善方案达到了预期的目标，就应该使改善方案标准化，杜绝再回到原来适应的不科学的作业方式上去。4.4线路图改善及评价设计改善方案此车间最大的问题是设施摆放无条理，导致搬运频繁，重复，造成大量白费，在进行搬运问题的分析时，应重点分析物品的重量、形状、材质、距离、时刻、频数等，合理地安排设施布置，尽量使设施按直线、直角、U型、环型、山型、S型或者混合型布置，以减少物流过程中交叉、往返、对流等现象，达到缩短运输距离，提高运输速度的目的。本论文将设施布置改善为U型路线，大大减少了搬运的距离，减少了搬运时刻，提高车间生产效率。改进方案如下图评价改善效果通过改进，取得了如下的效果加工路线更加条理。原来的加工路线比较混乱，导致搬运繁琐、重复，改善过加工路线成U型路线比较合理。搬运得到专门大改善。减少了搬运次数。搬运由原来的8次减少为5次；时刻从原来的16分钟减少5分钟，节约了11分钟。减少了移动距离。移动距离从原来的99m减少为25m，大大地缩短了移动路线，提高了生产效率。降低了成本。通过改善线路图，减少了搬运次数与距离。从而达到降低成本的目的。其他方面的改进如下：在决定使用何种搬运方法去应和生产运作之前，可先把以下的几点先行清晰考虑：（1）是否可从工作位置方面入手作出改进而省却所须要的搬运（2）尽量幸免重复类似的搬运（3）搬运的路程尽可能不要太长及将路线尽量统一（4）搬运所应用的工具或器具属流淌性，容易掌握及尽量统一（5）搬运所使用盛载物件的容器是否合适（6）搬运所可能须要的时刻不宜太长（7）搬运的东西不要太重或太零碎（须妥善包扎）（8）搬运过程是否对某个生产运作构成阻碍（9）搬运的人员是否须要具备专门的体格或技能（10）搬运所使用的方法及工具是否安全（11）加设搬运所导致的金钞票消耗4.5改进后的保障措施改进和优化生产的实施过程中，将不可幸免的遇到来自传统势力的阻力和各种实际困难。改革原有的生产治理方式，必定带来种种不适应。有的工人会觉得苦恼，有的工人会比较反感，而改革初期的短期混乱状态会使得这些人认为改革的确是没有必要的甚至是失败的。因此，能否推行下去的重要因素确实是有没有采取改进实施的保障措施。因此，应当采取以下几方面的保障措施：1）加强工艺文件治理。通过分析和工序划分，作业流程、作业人员及完成的作业内容都已发生相应的改变，工艺设计人员应及时修改作业指导书工艺平面布置、定置治理等工艺文件，以减少装配线上某些工位经常堆积，而另一些工位又时常等待甚至停顿装配线的不平衡状态。因此，工艺文件的不断调整、修订是流水线平衡的重要保证。2）加强质量治理。质量治理是整个企业治理工作中重要的一环。一个企业各方面工作的好坏，最终都会反映到产品质量上来，如产品开发中的设计和工艺在技术上是否先进，在经济上是否合理:企业设备完好程度如何，工程技术人员和工人的技术素养是否在不断提高，产品成本是否有所降低，企业规章制度是否健全等等，都会阻碍到产品的质量。同时，产品设计要求是工艺设计和实施的基础，质量操纵是产品符合设计要求的监督手段。加