超经典品质管理教材

品质管理制作：邓哲龙日期：2011.09.09质量风险解析人力资源风险生产运作风险商业持续性风险时间和效率风险15种质量风险员工流动浪费外部环境项目管理环境责任社会责任交付风险内部安全沟通渠道控制和预防方法员工技能效率制造场所客户支持人力资源需求计划波动中断系统的解决反应速度

物流风险信息的可靠性和持续性优化的系统做法对企业运运营风险险进行识识别和归归类质量风险险由以下下几个方方面的影影响组成成：1.生产产方风险险和使用用方风险险2.潜在在失效风风险3.缺陷陷渗漏风风险4.探测测度风险险5.质量量/交期期交互风风险6.产品品责任风风险7.保证度风风险8.物流流和包装装损失风风险9.可靠靠性风险险10.时时间（项项目）风风险12.质量成本本风险13.采采购质量量风险14.交交叉匹配配风险15.产产品追溯溯性风险险质量与可可靠性风风险识别别抽样技术术FMEA过程能力力分析和和渗漏分分析测量系统统分析和和检验站站设置FPY,,价值流分分析安规，环环保，标标准体系，过过程控制制手段，，测试手手段包装设计计和评估估，物流流评估，，运输试试验可靠性测测试，可可靠性评评价项目紧急急度，信信息反馈馈周期，，问题解解决速度度质量成本本管理质量损失失函数多因素分分析，DOE技术，容容差设计计先进先出出，看板板管理，，label,MES客户要求管理职责责资源管理理产品/服服务实现现测量分析析改进5.1管管理理层承诺诺5.2以以客客户中心心5.3质质量方方针5.4策策划5.5职职责、、权限和和沟通5.6管管理评评审6.1资资源提提供6.2人人力资资源6.3基基础设设施6.4工工作环环境7.1产产品实实现策划划7.2与与客户户有关的的过程7.3设设计和和开发7.4采采购7.5生生产和和服务提提供7.6测测量和和监控设设备的控制8.1总总则8.2测测量和和监控8.3不不合格格的控制制8.4数数据分分析8.5改改进-纠正正措施-预防防措施客户满意质量管理理体系质量管理理体系持持续改进进输入输出产品/服服务

ISO/TS16949:2009(E)

管理职责（续续）质量目标标举例：：成品合格格率/直通率/一次交验验合格率率/库存品抽抽查合格格率/试验一次次通过率率/返工率/废品率/平均无故故障工作作时间/失效率/内外部失失败成本本/设计差错错率/生产效率率/文件发放放出错率率/市场占有有率/生产计划划达成率率/库存周转转率/培训合格格率/离职率/平均培训训时数/出勤率/非生产人人员比率率/营业额/税后利润润/上交税款款/投资回报报率/应收账款款周转率率/人均产值值/设备移动动率/销售产品品返修率率/客户投诉诉律/客户满意意度/员工满意意度/送样承认认率/提案件数数/采纳率等管理评审审的输入入包括：：内/外审报告；客户满满意/投诉情况况；过程程能力报报告；产产品质量量报告；；质量方方针/目标的贯贯彻与适适宜性分分析报告告；纠正正/预防措施施报告；；以往管管审决议议及实施施情况报报告；客客户要求求变化/环境变化化/组织变化化/产品变化化的报告告；实际际的/潜在的现现场失效效分析报报告；质质量成本本分析报报告（鉴鉴定/预防/内外失败败成本等等）；任任何有益益的建议议

5.管理职责责（续））经营计划划：经营计划划是组织织的战略略目标和和远景规规划，它它包括短短期的（（1~2年）和长长期的（（3年或以上上）制定经营营计划前前要收集集分析组组织现有有的数据据与资料料，周期期性的收收集分析析竞争对对手或标标杆企业业相关的的信息与与资料；然后进行行经营计计划的制定/评审/批准/宣导/执行/验证/修订；经营计划划的内容容可包括括：业务部门门的销售售计划/客户满意意计划/订单完成成计划/出货计划划/市场定位位/市场份额额/产品走向向/趋势/市场划分分；财务务部门的的成本核核算计划划（内/外失败成成本/采购成本本）及费费用减少少计划；；人力资资源开发发计划；；设备/设施投资资/更新计划划；新产产品的研研究和开开发计划划；健康康/安全和环环保计划划；质量量目标达达成计划划等客户关注注的焦点点可能是是：产品品特性的的符合性性/价格的合合理性/交付的准准确性/服务的到到位性/企业的诚诚信/环保/劳工的健健康与安安全/其他特殊殊要求得得到满足足的程度度34

资源管理理组织必须须透过多多方论证证小组来来进行工工厂/设施/设备策划划的有效效性的调调查和评评价工作作，可包包括六个个方面：：1）拟订工工作总计计划，了了解生产产操作人人员与设设施/设备能力力是否满满足生产产计划要要求；2）适当的的工作自自动化评评价，主主要是针针对生产产工艺中中反复性性高的地地方，找找出可改改进之处处，实现现自动化化作业；；3）人机工工程与人人的因素素评价，，可从作作业环境境/姿势/危险物处处理/重物搬运运和设备备操作等等方面考考虑，可可运用工工程分析析法/动作分析析法/时间研究究法/工作简化化法等进进行研究究；4）操作者者与生产产线的作作业平衡衡评价，，针对设设备能力力与人员员匹配的的恰当性性进行评评价；5）储存和和周转库库存量评评价，针针对工序序内在制制品量与与周转库库存量的的评价；；6）增值劳劳动分析析，针对对工序的的步骤/所需时间间/距离进行行分析，，取消多多余的步步骤，对对工作进进行简化化/合并何谓谓精益制制造：作作用在组组织价值值流上的的减少浪浪费的过过程；通通过在生生产流程程中减少少无价值值的浪费费来缩短短从下单单到交货货的周期期，其理理想状态态为“一一件流””；表现现为流动动生产和和注重时时间控制制及同步步处理；；帮助组组织集中中资源获获取最大大价值，，它是从从30天生产一一辆汽车车到3天生产一一辆汽车车的过程程转变价值流图图（ValueStreamMapping———VSM）是文件件形式的的价值流流资料和和使用图图标以图图形表格格表示信信息流动动的顺序序传递过过程。一一个价值值流包含含产生于于特定产产品从原原材料开开始直到到向用户户交付成成品的所所有要素素（包括括增值和和非增值值的过程程）员工激励励的方法法，且这些些方法是是可以测测量的：：如晋升升与降级级/调离岗位位/物质奖励励或惩罚罚/末位淘汰汰/表扬与批批评/奖金评定定/评选优秀秀员工

产品实现（续续）制造过程程控制要要点：1）生产计计划2）生产/检测设备备和工装装的正确确使用和和预防性性保养3）作业指指导书的的制定和和实施4）工作环环境的要要求5）启动紧紧急应变变计划6）检验控控制7）控制计计划的实实施8）过程能能力的保保持和验验证9）不合格格品的识识别与处处理10）状态标标识的控控制11）标准样样品和限限度样品品的制作作与控制制12）作业准准备的验验证13）对外观观项目的的控制14）领料/退料/补料的控控制15）人员的的培训和和资格认认可16）对4M1E变化时的的控制17）特殊过过程与关关键工序序的控制制18）在制品品存量的的控制19）对SPC的理解及及应用20）现场的的失效与与后果分分析21）服务信信息的反反馈22）质量记记录的控控制统计技术术用于资资料的收收集与分分析；过过程能力力控制；；问题与与原因分分析；测测量系统统分析；；市场调调查与分析；进货检检验/成品检验验分析；；产品特特性测量量；不合合格品分分析；产产品设计计开发等等

测量、分析和和改进（（续）有关概念念：过程能力力：在受受控状态态下实现现过程目目标的能能力，受受控是指指对象/方法/手段/场所/时间都已已确认过程能力力指数：：过程结结果满足足质量要要求的程程度，一一般采用用Ppk//Cpk//DPMO/σ等进行评评价计量值的的初期过过程能力力指数要要求1）Ppk≥≥1.67（σ=5）时，初初期过程程能力符符合客户户要求，，承认后后可开始始生产2）1.33(σ=4)≤≤Ppk<1.67时，初期期能力不不符合客客户要求求，应采采取对策策，客户户承认后后可生产产，但生生产时的的稳定能能力指数数Cpk>>1.333)Ppk<<1.33时，初期期能力不不符合客客户要求求，必须须改进过过程，并并将纠正正措施书书面化，，增加检检验和测测试频率率，直到到Cpk>>1.3337

测量、分析和和改进计量值的稳定定过程能能力指数数要求1）Cpk>>1.67(σ=5)时，过程程能力足足够2）1.33(σ=4)≤≤Cpk≤1..67,,过程能力力尚可3）Cpk<<1.33时，过程程能力不不足计数值的的过程能能力可采采用DPMO/σ评价1）DPMO=(不良缺陷陷数/机会数））﹡106，评价方方式：A级：DPMO≤233(σ=5——99.9767%%)；过程能能力足够够B级：223<<PPM≤600(σ=4.75––99.94%);;过程能力力尚可C级：600<<PPM≤1300((σ=4.5–99..87%%)；过程能能力不足以上对过过程能力力是否足足够的定定义，应应以客户户要求为为准，若若客户无无要求，，按上述述执行；；如果组组织的过过程能力力很高，，Ppk//Cpk>3..3,可适当修修改控制制计划，，如降低低检验频频率/降低量具具精度/修订标准准，以减减少成本本反应计划划有如下下方法：：返工/返修；拒拒收；停停机处理理；调整整系数；；通知质质量负责责人；改改变作业业方式；；增加检检验频率率；改换换材料；；改换工工装；100%%检验当控制计计划中的的反应计计划不足足以解决决过程能能力不足足或过程程不稳定定的问题题时，应应制定新新的反应应计划ISO//TS16949认证过程程创建体系系并实施施至少12个月月确认所有有客户要要求已实实施向IATF认可之认认证单位位提出申申请全球只有有48家家被认可可到厂进行行文件审查三个月内内进行正正式评鉴鉴(事先提提报到IATF)文审后三三个月内内需正式评评鉴评估纠正正措施核发具IATF序号之认证证证书依续审规规定进行行延期不得得超过一一个月第三年为为重新评评鉴,重新评估估证书再再发严重不符符合项质量体系系缺少或或完全失失效ISO//TS16949要求。在在一个体体系要求求出现好好几个轻轻微不符符合可变变成体系系完全失失效，这这也是严严重不符符合任何可能能使不合合格产品品装运的的不符合合情况。。任何导导致产品品或服务务的规定定使用性性能降低低或失效效的不符符合情况况。任何很可可能导致致质量体体系失效效或严重重降低对对产品和和过程控控制能力力的判断断或经验验的不符符合情况况。轻微不符符合项判断或经经验与ISO//TS16949的不一致致。但又又不可能能导致体体系失效效，或降降低对产产品和过过程能力力的控制制。纠正措施施在90天天内关闭闭改进的机机会任任何何发现没没有违犯犯标准，，但有改改进机会会七个需要要文档化化的程序序：文档管制制(4..2.3)记录录管制((4.2.4))培训((6.2.2..2)内内部稽核核(8..2.2)不合格品品控制((8.3)纠正正措施((8.5.2))预防措措施(8.5..3)客户导向向与质量量目标及及流程绩绩效之关联与与展开部门,活动流程(COP)客戶期望衡量目标监督机制

生产制造订单安排上线降低生产周期作业时间13天內每月审核

制造流程准时交货(OTD)%OTD100%周产销会议

设计开发产品设计准时试装开发时程100天每月审核进度七个必需需的程序序，但未未必文档档化：员工激励励与强化化(6..2.2.4)变更更管制((7.1.4))来料品品质(7.4..3.1)服务务信息的的反馈((7.5.1..7)监监控与测测量装置置的控制制(7..6)内内部实验验室(7.6..3.1)持续续改进((8.5.1..1)产品实现现过程：：市场调调研立项项→项目目批准→→设计样样件→试试生产→→投产五大技术手册册的关系系01234012345计划和定定义产品设计和开开发过程设计和开开发产品和过过程确认反馈、评定和纠正措施施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPSPC统计过程程控制培培训教材材（第二二版）基本统计计概念统计学（（Statistics))收集、整整理、展展示、分分析、解解析统计计资料由样本（（sample））推论母体体/群体体（population)能在不确确定情况况下作决决策是一门科科学方法法、决策策工具抽样X推论μ基本统计计概念统计量R极差（range）算术平均均数（arithmeticmean))Md中位数（（median））Mo众数（mode）σ2方差/变变异（variance）σ标准差（（standarddeviation）样组(样样本)标标准差差X(μ)基本统计计概念R极差（range）R=Xmax-Xmin算术平均均数（arithmeticmean))

X(μ)X=--------

nni=1xiMd中位数（（median））顺序数列列中的中中心项的的数值Mo众数（mode）资料中出出现最多多的数值值基本统计计概念σ2方差/变变异（variance）σn2=————————=———[(x1-xbar)2+(x2-xbar)2+…+((xn-xbar)2]nni=1(Xi-X)2

1n基本统计计概念σ标准差（（standarddeviation）σn=————————=————[(x1-xbar)2+(x2-xbar)2+…+((xn-xbar)2]nni=1(Xi-X)2

1nn-1ni=1(Xi-X)2

样组(样样本)标标准差差s=———————

SPC基本步骤骤群体样本结论数据抽样分析测试行动直方图制制作步骤骤一.制作作次数分分配表::1.从数数据中找找出最大大值与最最小值2.计算全距距R=最大值L-最小值3.决定组数数K=1++3..32LogN((N代表收集集的数据据总数））4、計算算組距::(通常常取2..5.10的倍倍數)組距==全距距÷組組數5、計算算組界::第一組下下組界==最最小值－－測定值值最小位位數／２２第一組上上組界==第第一組下下組界++組組距第二組下下組界==第第一組上上組界第二組上上組界==第第二組下下組界++組組距依此類推推，計算算到最大大一組之之組界6、作次次數分配配表二.繪制直方方圖1、依次次數分配配表，延延橫軸以以各組界界為分界界，組距距為底邊邊，以各各組次數數為高度度，每組組距上划划一矩形形,即完完成直方方圖。2、在圖圖上記入入數据總總數等參參數，并并划出規規格的上上、下限限。过程波动动解析误差分类类我们把误误差分成成两类：：系统误差差（原因因误差、、特殊误误差）预期的（（和可预预测的））测量结结果之间间的差异异；随机误差差（偶然然误差））不可预测测的测量量结果之之间的差差异；Example:使用不正正确的工工具、操操作员设设置调试试过失））机器振动动/温度波动动/材料硬度度的可变变性系统误差差随机误差差控制图的的使用分析用控控制图控制用控控制图1、调整整过程使使过程达达到受控控2、使过过程能力力指数Cpk或Cp达到顾客客需求一旦实现现了以上上两点，，分析用用控制图图即可转转入控制制用控制制图。控制图应应用的选选择程序序确定要制定控制图的特性关心的是不合格品率-即坏零件的百分比吗？是计量型数据的吗？关心的是不合格数-即单位零件不合格数吗？样本容量是否恒定？子组均值是否能方便的计算？子组容量是否大于或等于9？是否能方便的计算每个子组的S值？样本容量是否恒定？性质上是否均匀或不能按子组取样，例如：化学槽液；批量油漆使用单值图X-MR使用np或p图使用p图使用c或u图使用中位数图使用Xbar-R图使用Xbar-R图使用Xbar-S图使用u图是是否否否否否否否是是是是是是是注：本图图假设测测量系统统已经过过评价并且且是适用用的过程能力力指数Ca=×100％实绩中心心值－规规格中心心值规格容许许差T=Su-SL＝规格上限限－规格格下限T/2X－μ×100％＝规格公差差6个标准准差T6σSu-X3σX-SL3σCp=或Cp=-----单边规格格时Cp==------双边规格格时当Ca==0时CpK==Cp单边规格格时Cpk即以Cp值计等级CpK值要求A+1.67≤CpK简化A1.33≤CpK<1.67维持B1.00≤CpK<1.33改进C0.67≤CpK<1.00全检DCpK<0.67停产计量值／／计数值值控制图图公式汇汇总控制图CLUCLLCL附注计量值-R

μ，σ未知n=2～5最适当n<10以下R

-σμ，σ未知10≦n≦25S-RN=3or5较佳R与之R图相同X-RmXk：组数n：样本大小Rm计数值PP使用小数P使用%Pnn=C样本大小相同时使用，n=20~25

U样本大小不同时使用(为阶梯界限)n=20~25

21n2345d21.1281.6932.0592.326等级Cp过程精密度Capabilityofprecision处置建议A1.33≦Cp

(T=8σ)此一过程甚为稳定，可以将规格许容差缩小或胜任更精密之工作。B1.00≦Cp＜1.33

(T=6σ)有发生不良品之危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速追查原因。C0.83≦Cp＜1.00

(T=5σ)检讨规格及作业标准，可能本过程不能胜任如此精密之工作。D

Cp＜0.83应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。过程能力力指数处处置建议议CPK是长期的的过程能能力，适合于于批量生生产过程程CPK是有偏移移情况下下的过程程能力指指数，产产品特性性均植与与公差中中心不重重合时加加以修正正用；2.无偏移时时CP表示过程程加工的质量能力，CP越大，质质量能力力越强，，有偏移移时，CPK表示过程程中心与与公差中中心的偏偏移情况况，CPK越大，两两者偏离离越小，，表示的的是质量量能力与与管理能能力的综综合结果果。C系列的过过程能力力指数是是指过程程的短期期短期过过程能力力指数，，P系列的过过程能力力指数是是指过程程的长期期过程能能力指数数，使用用PP和PPK的好处是是可以反反映系统统当前的的实际状状态，而而不要求求在稳态态下才可可以进行行计算。。1.CPK是长期的的过程能能力，适合于于批量生生产过程程"J4i6u5U%%N**a5I..Z6}CPK是有偏移移情况下下的过程程能力指指数，产产品特性性均植与与公差中中心不重重合时加加以修正正用；%Y$$g0b2.无偏移时时CP表示过程程加工的的质量能能力，CP越大，质质量能力力越强，，有偏移移时，CPK表示过程程中心与与公差中中心的偏偏移情况况，CPK越大，两两者偏离离越小，，表示的的是质量量能力与与管理能能力的综综合结果果。C系列的过过程能力力指数是是指过程程的短期期短期过过程能力力指数，，P系列的过过程能力力指数是是指过程程的长期期过程能能力指数数，使用用PP和PPK的好处是是可以反反映系统统当前的的实际状状态，而而不要求求在稳态态下才可可以进行行计算。。7mmmmmmmm3.PPK是短期的的过程能能力，适合于于试生产产过程，，确定上上下控制制线，进进行现场场控制制;PPK是QS9000提出的一一个新概概念，物物理含义义是不论论分布在在公差范范围内任任何位置置，它对对于上规规范限都都可以计计算出一一个上单单侧过程程性能指指数PPU和下单侧侧过程性性能指数数PPL，取两者者之间最最小的一一个，就就是PPK4.CMK也是短期期的过程程能力指指数，是针对对设备能能力的，，主要在在新采购购的设备备、设备备调试结结束后、、出现产产品质量量问题等等时候进进行cmk测定，它它是vda的要求PPK：短期能能力指数数，一般是是在过程程的初期期计算，，因为这这个时候候的过程程受到人人、机、、料、法法、环的的特殊原原因影响响，导致致过程不不稳定。。这个时时候的首首要任务务是让过过程稳定定下来，，因此此此时应连连续监控控过程或或在较短短时间内内分组来来监控过过程，计计算出来来的能力力指数就就是PPK。ICPK：长期能能力指数数，该指数数必须是是在过程程人、机机、料、、法、环环、测都都稳定的的情况下下计算，，也就是是在初始始研究后后，你的的控制图图显示过过程要受受控后，，方可开开始研究究CPK。这个时时候分组组的时间间间隔应应该较长长，以反反映过程程在较长长时间内内的误差差（也就就是子组组之间的的误差）），应当当忽略在在较短时时间内抽抽样的误误差（也也就是子子组内的的误差））ACMK：设备能能力指数数，跟PPK有相似之之处，不不同的在在于它侧侧重反映映设备满满足特性性的程度度，要求求必须将将人、料料、法、、环标准准化，只只反映设设备的影影响。因因此它的的抽样一一般是短短时连续续抽样，，以排除除人员材材料、加加工方法法和环境境的影响响，通常常CMK中包含了了测量系系统的变变差。Cpk：制程能能力指数数.Ca:制程准确确度。Cp:制程精密密度。Cpk==Cp**(1--｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中中和反应应，Ca反应的是是位置关关系(集中趋势势)，Cp反应的是是散布关关系(离散趋势势)

Cpk与PPM的关系Cpk(PPM)T0.67456004σ1.0027006σ1.33678σ1.670.6710σσ2.00＜＜0..002☆假设设是一个个对中的的正态分分布过程程4σ6σ8σ10σ能力指数性能指数不考虑过程的对中性CpPp考虑过程的对中性CPU,CPLCpkPpkSection3::ProcessAnalysis/过程分析析规格界限限宽度规规格格界限宽宽度过程能力力指数Cp与过程不不良率P（ppm）对照表专用名词说明明统计学在SPC中延伸的的部份应应用说明明（主要要在计量量部份））88测量系统统分析MeasurementSystemAnalysis（第三版版）89■测量定义义为赋值（或或数）给给具体事事物以表表示它们们之间关于特定定性的关关系。这个定定义由美美国标准准局(NBS)Ｃ．cccEisenhart1963）首次次提出。。赋值过程程定义为为测量过过ccc程，而赋予的值值定义为为测量值值。■量具：任任何用来来获得测量量结果的的装置，经常用用来特指指用在车间间的装置置；包括括通过//不通过过装置。。■测量系统统：是用用来对被测特特性定量量测量或或定性评评价的仪器或量量具、标标准、操操作、方方法、夹夹具、软件、人人员、环环境和假假设的集集合；用来获获得测量结结果的整整个过程程。术语90量测过程：标准：零件：仪器：人/程程序：环境SWIPE量测数值分析输入输出可接受可能可接接受需改善量测系系统统如果测量量的方式式不对，，那么好好的结果果可能被被测为坏坏的结果果，坏的的结果也也可能被被测为好好的结果果，此时时便不能能得到真真正的产产品或过过程特性性。91测量数据的质质量■数据质量量最通用用的统计计特性:▲准确度(Accuracy)X→→μ或称偏移移(BIAS)::量测实际际值与工工件真值值间之差差异,是指数据据相对基基准（标标准）值的位置置。▲精密度度(Precision))σ或称变差(Variation):利用同一一量具，，重复量量测相同同工件同同一质量量特性，，所得数数据之之变异性性。是指指数据的的分布。。位置(Location))宽度(Width))■数据的质质量:取决于从从处于稳稳定条件件下进行行操作的的测量系统中中，多次次测量的的统计特特性.921)足够的分分辨率和和灵敏度度。2)是统计受受控制的的。3)产品控制制，变异异性小于于公差。4)过程控制制:▲显示有效效的分辨辨率.▲变异性小小于制造造过程变变差.6.测量系统统的统计计特性93部件A部件B部件A部件BA=2.0B=2.0A=2.52B=2.00测量仪器-分辨率■分辨率(分辨力、、可读性性、分辨辨率):▲别名：最最小的读读数的单单位、测测量分辨辨率、刻刻度限度度或探测度度▲为测量仪仪器能够够读取的的最小测测量单位位。测量分辨辨率描述述了测量量仪器分分辨两个个部件的的测量值值之间的差异异的能力力▲由设计决决定的固固有特性性▲测量或仪仪器输出出的最小小刻度单位位▲总是以测测量单位位报告▲1：10经验法法则94测量系统统的有效分分辨率1.要求不低低于过程程变差或或允许偏偏差（tolerance）的十分分之一.2.零件之间间的差异异必须大大于最小小测量刻刻度;极差控制制图可显示分辨辨率是否否足够看看控制限限内有多多少个数数据分级级不同数据据分级(ndc)的计算为为:ndc==(零件的标标准偏差差/总的量具具偏差)*1.41.一般要求求它大于于4才可接受■敏感度是是指能产产生一个个可检测测到（有有用的））输出信信号的最小小输入。。■它是测量量系统对对被测特特性变化化的回应应。■敏感度由由量具设设计（分分辨力））、固有有质量（（OEM）、使用中保保养，以以及仪器器操作条条件和标标准来确确定。■它通常被被表示为为一测量量单位。。过程变变差差反馈—测测量由于测量量用于过过程中的的所有组组成部分分，测量量的变差差会对过过程的各各个阶段段产生影影响偏倚稳定性重复性再现性分辨率测量系统统变差量具精确确度（偏偏差）量具精确确度指测测量观察察平均值值与真实实值（基基准值））的差异异。真实值由由更精确确的测量量设备所所确定。。观察平均值精确度（偏差）真实值（基准值）测量系统统变差量具重复复性量具重复复性是由由一个操操作者，，采用一一种测量量仪器，，多次测量同一一零件的的同一特特性时获获得的测测量值变变差。重复性测量系统统变差量具再现现性量具再现现性是由由不同的的操作者者，采用用一种测测量仪器器测量同一零零件的同同一特性性时测量量平均值值的变差差。再现性操作者B操作者B操作者A操作者C测量系统统变差量具稳定定性量具稳定定性是同同一测量量系统在在不同时时间测量量同一零零件时至少两两组测量量值的总总变差。。时间2稳定性时间1100基准值較小的偏偏倚基準值較大的偏偏倚量測平均均值(低量程)量測平均均值(高量程)基準值量測值無偏倚偏倚線性(變化的線線性偏倚倚)在量具正正常工作作量程内内的偏倚倚变化量量多个独立立的偏倚倚误差在在量具工工作量程程内的关关系是测量系系统的系系统误差差构成线性(Linearity)101长期过程变差差短期抽样产生生的变差差实际过程程变差稳定性线性重复性准确度量具变差差操作员造造成的变变差测量误差差过程变差差观测值值再现性过程变差差测量系统统变异性的的影响“重复性”和“再现性”是测量误误差的主主要来源源102MSA分分析方法法的分类类重复性分析再现性分析线性分析稳定性分析偏倚分析位置分析变异分析稳定性分析信号分析风险分析小样法大样法偏移分析稳定性分析变异分析计量型计数型破坏型MSA●极差法●均值极差差法（包包括控制制图法））●ANOVE法（方差差分析法法）GR&&R指標((GaugeAcceptability%GRR)2003-07-01當%GRR值在10%或以下時時表示計計量能力力適當這是建立立在一般般認為，，量測的設設計應該最大大不可超超過最終終量測需需要正確值的十分之之一。當%GRR值超過30%表示計量量能力不不適當須解決☆☆人人員問題題:訓訓練不不足☆儀器器問題::精精準度不不夠當%GRR介於10%與與30%%之間考慮提昇昇能力改改善所需需付出的的成本與與能力提提昇的程程度比較較。104数据变差差的来源源仪器(量具)工作件(零件)扩大量测系统统变异变异性敏感性接触几何何变形效应应一致性单一性重复性再现性使用假设设稳健设计计偏移线性稳定性校准预防性维维护维护创建公差差发展的变变异发展设计变异异－夹持－位置－测量站站－测量探探测器相互关连连的特性清洁适合的数据工作的定义弹性变形形质量弹性特性性支撑特性性隐藏的几几何可追溯性性校准热扩散系系数弹性特性性人员/程序环境教育身体的限制程序目视标准准工作规定定工作态度度经验培训经验培训理解技能人因工程程照明压力振动空气污染染几何的兼兼容性阳光人工光阳阳光阳温度人员空气流程程热的系统统平等化－－系统构成成要素周期标准与环环境的关系标准准重复性与与再现性性比较分分析如果重复复性(EV))比再现性性(AV))大，原因因可能是是：——量具需要要维修；；——应重新设设计量具具使其更更精密；；——应改进量量具的夹夹紧或定定位装置置；——产品变差差太大。。如果再现现性(AV))大于重复复性(EV))，则可能能存在以以下原因因：——需要对检检验员进进行如何何使用量量具和读读数的培培训；——量具表盘盘上的刻刻度值不不清楚；；——可能需要要某种形形式的夹夹具来帮帮助检验验员更为为一致地地使用量量具。%R&R接受准则则%EV、%AV、%R&R三个误差差都<10%%——测量系统统可接受受;%EV、%AV、%R&R三个误差差在10%到30%之间——测量系统统可能被被接受，，依据量量具的重重要性、、量具成成本以及及修理费费用而定定。%EV、%AV、%R&R三个误差差有一个个超过30%——测量系统统不能接接受,需要改进进，应努努力找到到问题所所在并纠纠正。典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的的失效模式式降为最最小部件子系统主系统注意：将设计的的失效模式式降为最最小目标：最大化的的产品质量量、可靠靠性和成本目标：最大化的的产品质量量、可靠靠性、成本和和可维护护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培培训过程测量注意：将全过程程的失效模式式降为最最小目标：最大化的的全过程质质量、可靠性、、成本和可维护护性FMEA的时间顺顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于于过程，，完成时时间在早早期的图图样完成成但任何何工具的的制造开开始之前前PFMEA开始于基基本的操操作方法法讨论完完成时，，完成时时间早于于生产计计划制定定和生产产批准之之前过程流程程图初始过程程流程图图从预料的的材料和和产品/过程方案案中得出出的预期期加工过过程的描描述过程流程程图描述材料料的整个个加工流流程，包包括任何何的返工工和修理理操作风险顺序序度数RPNRPN==(S)x((O)x((D)S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验验和数据据来自预测测设计过程起因后果控制失效模式式频度严重度探测度FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特特征或要要求会有什么么问题无功能部分功能能功能过强强功能降级级功能间歇歇非预期功功能有多糟糕糕起因是什什么后果是什什么发生频率率如何怎样预防防和探测测该方法在在探测时时有多好好能做些什什么设计更改改过程更改改特殊控制制采用新程程序或指指南的更更改

跟踪评审确认控制计划划严重度后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7严重度中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01个，每1000件1探测度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7A:防错B:量具C:人工检查查探测度小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1ISO9000品质体系系ISO9001：2008条文简介介1范围1.1总则1.2应用2引用标准准3术语和定定义4质量管理理体系4.1一般要求求4.2文件化要要求4.2..1一般要求求4.2..2品质手册册4.2..3文件管制制4.2..4品质记录录管制5管理职责责5.1管理者承承诺5.2以顾客为为中心5.3质量方针针5.4策划5.4..1质量目标标5.4..2品质系统统规划5.5职责/权限与沟沟通5.5..1职责与权权限5.5..2管理者代代表5.5..3内部沟通通5.5..4外部沟通通5.6管理评审审5.6..1审查输入入5.6..2审查输出出6资源管理理6.1资源的供供应6.2人力资源源6.2..1概述6.2..2能力/意识/培训6.3基础设施施6.4工作环境境ISO9001:2008条文简介介7产品的实实现7.1产品实现现的规划划7.2顾客相关关的过程程7.2..1产品相关关要求的的决定7.2..2产品相关关要求的的评审7.2..3顾客沟通通7.3设计与开开发7.3..1设计开发发的规划划7.3..2设计开发发的输入入7.3..3设计开发发的输出出7.3..4设计开发发的审查查7.3..5设计开发发的验证证7.3..6设计开发发的确认认7.3..7设计开发发变更管管制7.4采购7.4..1采购过程程7.4..2采购资讯讯7.4..3采购产品品的验证证7.5生产和服服务供应应7.5..1运作控制制7.5..2过程的确确认7.5..3标识与可可追溯性性7.5..4顾客财产产7.5..5产品防护护7.6监视和测测量装置置的控制制8量测分析析和改善善8.1策划8.2监视和测测量8.2..1顾客满意意8.2..2内部审核核8.2..3过程的监监视和测测量8.2..4产品的监监视和测测量8.3不合格品品控制8.4数据分析析8.5改进8.5..1持续改进进8.5..2纠正措施施8.5..3预防措施施客户要求管理职责责资源管理理产品/服服务实现现测量分析析改进5.1管管理理层承诺诺5.2以以顾顾客为关关注焦点点5.3质质量方方针5.4策策划5.5职职责、、权限和和沟通5.6管管理评评审6.1资资源提提供6.2人人力资资源6.3基基础设设施6.4工工作环环境7.1产产品实实现策划划7.2与与客户户有关的的过程7.3设设计和和开发7.4采采购7.5生生产和和服务运运作7.6监监视和和測量设设备的控制8.1总总则8.2监监视和和測量8.3不不合格格品的控控制8.4资资料分分析8.5改改进-纠正正措施-预防防措施客户满意质量管理理体系质量管理理体系持持续改进进输入输出产品/服服务

ISO9000：2000附录1ISO9001：2008标准需要要编制的的程序文文件清单单序号标准条款编号程序文件名称备注14、2、3文件控制程序24、2、4记录控制程序35、4、1质量目标控制程序45、4、2质量管理体系策划控制程序55、6管理评审控制程序66、3基础设施控制程序76、4工作环境控制程序87、1产品实现的策划控制程序97、2与顾客有关的过程控制程序107、3设计和开发控制程序117、4采购过程控制程序127、5、1生产和服务提供过程控制程序137、5、2特殊过程和关键过程控制程序147、5、3标识和可追溯性控制程序附录1ISO9001：2008标准需要要编制的的程序文文件清单单序号标准条款编号程序文件名称备注157、5、4顾客财产控制程序167、5、5产品防护控制程序177、6监视和测量装置控制程序188、2、1顾客满意控制程序198、2、2内部审核控制程序208、2、3过程的监视和测量控制程序218、2、4产品的监视和测量控制程序228、3不合格品控制程序238、4数据分析控制程序248、5、1持续改进控制程序258、5、2纠正措施控制程序268、5、3预防措施控制程序注：代代表表本标准准明确要要求形成成的程序序文件。。代表可以以不形成成程序文文件，但但必须在在质量手手册中进进行描述述。管理体系系标准质管理体体系ISO9000系列质量量管理体体系标准准ISO//TS16949汽车行业业质量管管理体系系标准ISO13485医疗器械械生产企企业质量量管理体体系标准准ISO17799信息安全全管理体体系标准准HACCP/ISO15161食品卫生生安全质质量管理理体系标标准CMM//ISO15504软体成熟熟度与能能力评估估质量管管理体系系标准环境管理理体系职业健康康安全管管理体系系QS900美国汽车车行业质质量管理理体系标标准VDA6.1德国汽车车行业质质量管理理体系标标准TL9000通讯行业业质量管管理体系系标准AS9000航空航天天业质量量管理体体系标准准GMP中国制药药企业质质量管理理体系标标准GJB9001A——2001国家军用用标准质质量管理理体系标标准ISO14001环境管理理规范ISO14004环境管理理体系原原则体系系和技持持技术通通用指南南OHSAS18001职业健康康安全管管理体系系规范OHSAS18002职业健康康安全管管理指南南欧共体标标准ISO9000ISO是国际标标准化组组织（InternationalStandardizationOrganization)的简称。。ISO9000标准是由由国际标标准化组组织发布布的“质质量管理理体系””标准。。它不不是指一一个标准准，而是是一族标标准的统统称。IS09000及ISO//TS16949背景2008版ISO9000族的四个个核心标标准：ISO9000：2005质量管理理体系——基础和术术语ISO9001：2008质量管理理体系——要求ISO9004：2009质量管理理体系——业绩改进进指南ISO19011：2002质量和（（或）环环境管理理体系审审核指南南ISO9001:2008标准2008年11月15日正式颁颁布实施施ISO//TS16949:2009标准2009年6月15日正式颁颁布实施施ISO9000是一“族”标准1987年第一版版（6个）1994年第二版版（16个）2000年第三版版（核心标标准4个）2008年发布新新版的ISO9001ISO9000：2000基础和术术语ISO9001：2008要求ISO9004：2009业绩改进进指南ISO19011：2002体系审核核指南ISO9000：2000基础和术术语ISO9001：2000要求ISO9004：2000业绩改进进指南ISO19011：2002体系审核核指南几个比较较重要的的术语/概念产品——过程的结结果，服服务、软软件、硬硬件、过过程性材材料策划——制定目标标，并规规定必要要运行过过程和相相关资源源以实现现目标不合格——未满足标标准/规定要求求质量——固有特性性满足要要求的程程度质量管理理体系文文件可分分成四层层次质量手册程序文件件质量计划划/作业指导导书/操作规程程/检验标准准表格/记录/分析报告告/档案等纲领文件件，表明明意向及及达到此此目的的的策略及及方法说明由谁谁负责执执行什么么及什么么情况下下执行程程序说细说明明如何执执行某些些工作证明已按按文件执执行工作作的证据据章鱼图常常用于过过程的识识别ISO//TS16949基础知识识133QC七大手法法基本作作用手法一:查檢集數數據手法三:柏拉抓重重點手法三:魚骨追原原因手法四:直方顯分分布手法五:管制找異異常手法六:散布看相相關手法七:層別作解解析2020-02-08134QC七大手法法简易QC七手法-----甘特图、、流程图图、5W2H、愚巧法法、雷达达法、统统计图、、推移图图旧QC七大手法法-----鱼骨图、、柏拉图图、查检检表、层层别法、、散布图图、直方方图、管管制图博學之、、審問之之、慎思思之、明明辨之、、篤行之之新QC七大手法法-----（接下来来介绍））1.管理，教教育用2.改善，解解析用3.源流管理理用4.现场操作作标准用用可应用反反转法，，由找要要因变换换为找对对策方法法特性要因因图1.决定改善善目标2.明了改善善的效果果3.掌握重点点分析柏拉图能以前面面几项为为改善之之要点，，可忽略最最后几项项1.日常管理理用2.收集数据据用3.改善管理理用查检表帮助每个个人在最最短时间间内完成成必要之之数据收收集应用层别别区分法法，找出出数据差差异的因素，而而对症下下药层别法借用其他他图形，，本身无无固定图图形1.了解二种种因素(或数据)之间的关关系2.发现原因因与结果果的关系系散布图应用范围围较受限限制1.掌握制程程现况的的品质发发现异状状即时采采取行动动生产现况况中，品品质让其其稳定的的一种管制制情报管制图1.了解分布布2.了解制程程能力3.与规格比比较4.批品质情情况直方图手法图形形用途途备注注了解一批批品质之之好坏旧QC七大手法法1.繁杂的文文字语言言，结合合成易懂懂的方案案2.用以认清清事实与与突破现现状语言的收收集，再再以相互互间关系系以一览览表的构构架组合合亲和图法法(KJ法)1.应用系统统展开2.工程不良良原因追追查3.多元性思思考，可可明确找找出问题题的方法法矩阵图法法应用很广广，从二二元或三三元配置置中可解决决问题的的构想1.找工程中中之要径径路线法法2.用于如期期完工或或赶工作作业，可可降低成成本箭头图法法甘特图的的扩大使使用又称称PERT法有效管管理进度度的方法法1.寻找最佳佳决策案案2.目标管理理的测定定3.系统上之之预测及及对策的的测定PDPC法是过程决决策计划划图，可可使其过过程达到到结果的的方法1.复杂工程程解析2.复杂多变变量的品品质评价价3.数据之解解析分析析矩阵数据据解析法是矩阵图图上要素素间定量量化，多变量解解析法之之一1.能导出适适当解决决对策的的有效方方法2.用于要因因具有复复杂的关关系关连图法法与鱼骨图图功能类类似适用于大大问题之之要因展展开1.可应用5WHY法2.以展开找找对策型型3.基本机能能之展开开系统图法法目的、手手段环循循的一种种展开法法常与鱼鱼骨图转转换使用用手法图形形用途途备注注新QC七大手法法3.ＱＡ管理理的样板板类别标准样板板组装样板板性能样板板顾客样板板限度样板板良品样板板不良品样样板新七工具的的簡介㈠亲和图图：将资资料或信信息分类类归纳、、理顺关关系㈡系统图图：将要要实现的的目的展展开成具具体的小小项目及方法法㈢矩阵图图：找出出众因素素之间关关系㈣箭线图图：对事事件做好好进程及及计划管管理㈤PDPC法：如何何做一个个完整的的计划㈥矩阵数数学解析析法：对对多个变变动且复复杂的因因素进行解析析清楚㈦关联图图：把有有关系的的各种因因素串起起来新七工具的簡介8D:解决问题题的8个步骤/问题发生生成立8D小组描述问题题实施并验验证临时性纠正正措施确定和验验证问题的根本本原因选择和验验证永久性纠纠正措施施实施和确确认永久性纠正正措施防止问题题再次发发生/系统预防防性建议议表彰小组组和个人的贡贡献D0D1D2D3D4D5D6D7D88D过程概述述4、八个步步骤P阶段：①分析现状状、找出出问题②分析问问题产生生的原因因③找出主主要要因因④拟定措措施，制制定计划划D阶段：⑤执行措措施，执执行计划划C阶段：⑥检查工工作，调调查效果果A阶段：⑦标准化化，固化化成绩⑧遗留问问题转入入下期二、PDCA管理循环环142解决问题题的过程程定义问题根本原因分析决定对策对策执行对策有效性及修正评估发掘问题题.选定题目目追查原因因分析资料料提出办法法选择对象象草拟行动动成果比较较标准化1.成立小组2.问题描述述3.临时对策.4.根本原因因分析5.永久对策策6.效果确认认7.预防再发发8.结案2、管理工工具相关关图选取主题题现状分析析对策研讨讨及计划划设定目标标对策实施施效果确认认标准化撰写报告告书成果发表表5W2H5W分别是：：1)Why：为什么？？为什么要要这么做做？理由由何在？？原因是是什么？？2)What：是什么？？目的是什什么？做做什么工工作？3)Where：何处？在哪里做做？从哪哪里入手手？4)When：何时？什么时间间完成？？什么时时机最适适宜？5)Who：谁？由谁来承承担？谁谁来完成成？谁负负责？1442H分别是：：1)How：怎么做？？如何提高高效