IE应用及瓶颈改善方法

IE應用及瓶頸改改善方法3A理念：现现场现物物现实实用工业工程程IE=IndustrialEngineering永续经营之根根本——持续续获得利润所谓管理，是是指利用拥有有的的资源，建立立过程控制，，完成增加价值的转换（或或称新的价值值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥资资源＋管理成成本永续经营之根根本类别责任归属战略型成本变革经营层、高层管理者系统型成本革新中高层管理者、经营层成本改善技法工人、中低层管理者运动型降低成本经营层与全体员工四类成本改善善方法JIT精益生生产、TQM全面质量管管理、SCM供应链管理理、6σ、MRP（ERP）IE工业工程程法、VA价价值分析法、、QC统计手手法什么是工业工程（IE）工业工程(IndustrialEngineering),是是对人员、物物料、机器设设备、信息所所组成的集成成系统进行设设计、改善和和实施的学科科.它综合合运用数学、、物理学和社社会科学方面面的专门知识识和技术,以以及工程分分析和设计的的原理与方法法,对该系系统所取得的的成果进行确确定、预测和和评价。”——美国工业业工程师学会会(AIIE)什么是工业工程（IE）IE从事于设设计、改革和和设置关于人人员、材料和和机器设备的的综合使用及及消耗的详细细分析，以求求提高企业生生产效率、利利润率和经济济效果。——美国百科科全书IE是通过对对人员、材料料、机器设备备组成的系统统设计和改进进，从而提高高生产率并降降低成本的技技术——日本IE研究会IE作業范疇--认识企业业是如何烧钱钱企业常见8大大浪费库存的浪费制造太多的浪浪费不良修理的浪浪费搬运的浪费停滞的浪费管理的浪费动作的浪费过分加工的浪浪费库存是万恶之之源观念上：库存存是企业负资资产辛辛苦苦一年年才有10%纯利。库存与在制品品的金额占年年度营业额30%以上，，财务报表上上是资产，但但经营管理人人员要将其认认为是负资产产零部件、材料料的库存半成品的库存存成品的库存已向供应商订订购的在途零零部件已发货的在途途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库存存浪费制造量＞市场场需要：是浪浪费前工序生产（（投入）量＞＞后工序用量量过分强化个体体的计件制，，往往注意了了局部利益，，而忽略了全全体效益制造太多的浪浪费搬运是一种不不产生附加价价值的动作。。搬运的损失失，分为放置、堆堆积、移动、、整列等动作作浪费。1）物品移动动所要的空间间浪费2）时间的耗耗费3）人力、工工具的占用4）搬运的物物损搬送的浪费·生产线的品种切换；·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；·时常因缺料而使机器闲置；·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；·机器设备时常发生故障；·生产线未能取得平衡·有劳逸不均的现象·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。停滞（等待））的浪费两手空闲的浪浪费一只手空闲的的浪费动作中途停顿顿的浪费动作幅度太大大的浪费拿的动作中途途变换的浪费费步行的浪费动作角度太大大的浪费动作之间配合合不联贯的浪浪费不懂技巧勉强强动作的浪浪费掂脚尖勉强动动作的浪费弯腰动作的浪浪费重复动作的浪浪费动作的浪费传统生产方式式是粗放式管管理，各工序序存在大量在制品，即使使动作稍慢，，对生产也不不会有太大的影响，就不不会潜心研究究动作浪费造造成的效率低下问题。管理浪费所有的事后管管理与补救管管理救火式管理重复管理等IE的主要分分析技术（1）程序分析动作分析作业流程分析析业务流程分析析联合作业分析析两手作业分析析动素分分析方法研究经济原则产品工艺分析析PTS分分析动作经济性原原则流程经济性原原则IE的主要分分析技术（2）时间分析运作分析动作要素时间间分析单位作业时间间分析秒表时间分析析VTR分析析连续运作分析析采样分分析析加工路线分析析搬运分分析配置研究标准时间设定定作业测定生产能力平衡衡标准资料标准时间设定定方法生产工艺标准准工序设定标准准效率计算标准准为标准成本计计算提供数据据程序分析把工艺过程中中的物流过程程及人的工作作流程以符号号形式进行记记录、设计的的方法,通过过它可以反映映工序整体的的状态,从而而有效的掌握握现有流程的的问题点,并并研究制定改改善对策,以以提高现有流流程效率.4大类程序分分析程序分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析四大类生产工工序加工（组装））工序检查工序搬送（运输））工序停滞（储存））工序工序图示符号号序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。工序图示符号号23停滞贮存

表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查StartEnd电极板垫片端子板导引线硅胶树脂标签1人标签盖印2人插入准备标签22分5M原料仓库保管管搬送到作业台台75分55分2人组件波形形调整1人组件装配配95分1人焊锡运至外观检查查台1人外观检查查修理运至硅胶涂装装处1人硅胶涂装装处1人装盒并特特性检查1人树脂注入入2人成品检查查1人贴标签1人包装成品搬送至成成品仓10M10M20分20分30分15分20分10分？工艺流程图线图5W1H法5W1H问题

改善方向

1.Why

目的是什么?

去除不必要及目的不明确的工作

2.Where

在什么地方执行?

有无其它更合适的位置和布局

3.When

什么时候做此事?

有无其它更合适的时间与顺序

4.Who

由谁来做?

有无其它更合适的人

5.What

做什么?

可否简化作业内容

6.How

如何做?

有无其它更好的方法

联合作业分析析经常有一人操操作数台设备备或多人共同同进行一项作作业，或者多多人共享多台台设备,这时时为避免时间间上的等待或或干涉而对其其进行效率改改善的IE方方法即联合作作业分析。联合合作作业业分分析析用用符符号号（（无无统统一一标标准准））作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.联合机械与人共同作业,相互制约作业时等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待机械

自动与操作者无关,自动工作的状态

手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时间制约.等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转ECRS原原则则符号

名称

内容

E取消(Eliminate)

在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。

C合并(Combine)

对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。

R重组合(Rearrange)

经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序。

S简单化(Simplify)

经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。

联合合作作业业——负负荷荷余余力力分分析析3种种负负荷荷余余力力：：1、、设设备备负负荷荷能能力力（（生生产产能能力力））2、、操操作作人人员员负负荷荷能能力力3、、操操作作者者可可同同时时操操作作机机器器数数量量————联合合作作业业重重点点分分析析内内容容业务务流流程程分分析析明确确各各部部门门日日常常业业务务所所承承担担的的责责任任与与权权利利，，形形成成清清晰晰明明确确的的流流程程。。对流流程程所所用用的的数数据据与与处处理理时时间间进进行行分分析析，，通过过共共享享、、取取消消、、合合并并、、重重组组合合与与简简化化，，形形成成即即简简洁洁、、同同时时又又相相互互管管理理执执衡衡的的流流程程。。业务务流流程程梗梗概概图图处理理过过程程中中心心业业务务检查查、、判判断断或或决决策策可选选择择过过程程YN生产产过过程程生产产过过程程劳动动过过程程自然然过过程程准备备过过程程基本本生生产产过过程程辅助助过过程程生产产服服务务过过程程工艺艺工工序序检验验工工序序运输输工工序序工步步走刀刀操作作项项目目机动动操操作作机手手并并动动操操作作动作作动作作单单元元（（动动素素））工序序手动操作作生产过程工序操作动作程序分析析是从大大处着眼眼，用流流程图记记录与分分析生产产作业过程程。动作分析析在宏观观上确定定了合理理的程序序之后，，针对人人体动作的的细微之之处的工工时浪费费等，寻寻求解决决办法。。尤其对重重复性简简单劳动动循环中中，减少工时时浪费、、降低劳动强强度具有有明显效效益。动作分析析动作分析析或称动动作研究究是对生生产活动动中的全全部作业业动作进进行观测测分析，，研究人人的各种种动作浪浪费，从从而寻求求省力、、省时、、安全、、经济的的作业方方法。是是IE基础手法之一一。动素分析析---十八八种动素素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)

手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)

手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)

手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)

装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)

从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)

U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)

从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)

透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)

眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)

找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)

指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)

手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)

保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)

物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15保持Hold(H)

磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息(Rest)(R)

人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延UnavoidableDelay(UD)

人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁AvoidableDelay(AD)

人睡觉的形状C可以避免的停顿标准时间间（StandardTime=ST）标准时间间5个必必要条件件：1、方法法；按照照明确的的作业方方法与使使用固定定设备2、条件件：在明明确作业业条件（（例如环环境）3、熟练练度：进进行操作作的人具具备中等等偏上的的熟练度与必要要的技能能4、劳动动强度与与速度：：没有在在肉体上上、精神神上不利的影响响5、品质质要求：：达到规规定的品品质要求求在上述条条件下完完成单位位作业量量所需要要的时间间。国际上通通行标准准时间计计算法———PTS法预定动作作时间标标准法（（PredeterminedTimeSystem），，简称PTS法法。按照动作作的性质质将其分分解成基基本的动动素（动动作），，同时事事先明确确其时间间值，然然后在将将人所进进行的全全部操作作分解为为基本的的动素（（动作）），然然后查表表得出正正常时间间，然后后累加得得出该操操作标准准时间。。不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用常用的三三种PTS方法法PTS法名称英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis

1924

西格segur

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士G.C.Heyde

标准资料法

StandardData自主制订上述方法的总结历史经验

模特法MOD将人的基基本动作作分为21种，，不同人做做同一动动作（作作业条件件相同））所需时时间基本本相同（（≤10%）。。人身体不不同部位位做动作作时，其其动作所所用时间间值互成成比例关关系人的级次次最低、、速度最最快、能能量消耗耗最小的的手指动动作的时时间消耗耗值，作作为它的的时间单单位模特法法的21种种动作作都以以手指指动作作一次次(移移动距距离2.5cm)的的时间间消耗耗值为为基准准1MOD=0.129S上肢的的移动动动作作M手指M1——2.5CM手腕M2——5CM小臂M3——15CM大臂M4——30CM伸直臂臂（含含肩部部）M4——45CM反射式式动作作M1/2M1M2M3同时动动作同时动作

一只手的终结动作

一只手的终结动作

可能

GOPOG1

GOPOG1

可能

GOPOG1

G3P2P5

不可能

G3P2P5

G3P2P5

两手同同时作作业的的时间间值：时间值值以用用时较较长的的一方方为准准MOD法辅辅助符符号№名称符号内容例1延时

BD

表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，不给予时间

右手M左手BD

2保持

H

表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不给时间

左手H右手P2

3有效时间？

UT

指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。仪表测试时间

事例：：PCB板板触点点拖锡锡作业业分析析动作描述（左手）

分析式表达式

MOD数分析式表达式动作描述（右手）

取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡位拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拿住PCBH15M3M2P2(M1)×5M3清洁烙铁头转动PCB检查锡位R2E2D37H握住烙铁总模特数=33其他时间=0.78标准时间=33×0.129+0.78=5.04秒模特法法的MOD=0.129秒已已经包包含了了生理理放宽宽的余余裕时时间两种标标准时时间观观念:1、用用模模特法法得出出的时时间=标准准时间间ST≈实际际时间间（主主流））2、用用模特特法得得出的的时间间×（（1+放宽宽率））=标准准时间间ST=实际际时间间（非非主流流）放宽与与余裕裕问题题标准时时间ST与与工序设设定如果一一天正正式运运行时时间27900秒某产品品一天天需要要生产产100台台则生产产线节节拍（（线速速），，即每每个工工序必必须多多少秒秒才合合理？？节拍=27900/100=279秒秒第一种种：效效率90%，则则：每每个工工序标标准作作业时时间约约：X≈279×90%=251.1秒第二种种：每每个个工序序标准准作业业时间间约：：X≈279秒效效率=100%效率是是经常常可变变标准资资料法法简介介通过时时间研研究对对各种种操作作项目目(例例贴标标签打打螺丝丝)建建立时时间数数据和和经验验值，，或实实验值值（例例如设设备动动作时时间））标准资资料法法，就就是运运用数数据库库中已已经存存储标标准时时间值值，迅迅速而而又经经济地地制订订同类类（或或类似似）作作业的的标准准时间间的方方法常见为为标准准资料料=PTS法＋＋经验验值（（实验验值））事例:用PTS统计计出标标贴作作业ST№名称尺寸mm时间AU备注1高压注意标贴100×8016B2高压注意标贴30×4014B3UL标识铭板10×1515B4CSA标识铭板10×2015B5接地标识标贴1011A6危险标识标贴50×7015B7危险标识标贴30×7014B事例：：设备备实验验值公式法法:车车削外外径时时，机机动时时间的的计算算公式式为：：T=【【(L+Y)/N×S】】××I(1+K)T———机动动时间间：L———加工工长度度；Y———超出出切入入试切切长度度；N———主轴轴转数数；事例：：实验验的经经验图图表擦拭面面积2018161412108642200400600800100012001400SCM2规则表表面不规则则表面面极不规规则表表面数据表表与电电脑数数据库库管理理

孔径（mm）5681011孔深mm3568103秒3.64.24.85.43.6秒4.24.85.46.64.2秒4.85.46.67.84.8秒5.46.67.89.05.4秒6.67.89.010.8动作经经济性性原则则4个最最基本本的动动作经经济性性（1））减少动动作数数（2））同时进进行动动作（3））动作的的距离离缩短短（4））动作作舒适适经济动动作范范围动作范范围大大步行浪浪费两手空空闲的的浪费费一只手手空闲闲的浪浪费动作中中途停停顿的的浪费费动作幅幅度太太大的的浪费费拿的动动作中中途变变换的的浪费费步行的的浪费费动作角角度太太大的的浪费费动作之之间配配合不不联贯贯的浪浪费不懂技技巧勉勉强动动作的的浪浪费掂脚尖尖勉强强动作作的浪浪费弯腰动动作的的浪费费重复动动作的的浪费费流程经经济性性原则则1.路线最最短原原则2.禁止孤孤岛加加工3.禁止局局域路路线分分离4.减少停停滞的的原则则5.禁止重重复的的停滞滞6.禁止交交叉7.禁止逆逆行生产线线8.减少物物流前前后摇摇摆9.减少无无谓移移动10.去除工工序间间隔11.I/O一致原原则12.物料上上下移移动减减少产品工工艺流流程线线路作业流流程1.线路最最短原原则2.去除间隔的的原则3.与产品工艺艺一致原则则4.I/O一致的原则则5.禁止逆行的的原则6.零等待待的原则生产线最终产品=A:B:C≈2:1:0.1~0.3某化工厂生生产过程如如下:能力:A料料2T/H能力:B料料0.8T/HA车间设备备车间设备检验最终车间设设备C添加剂0.1T~0.3T能力3.8T/H平衡生产（（能力匹配配）8ABCDEFGHIJ瓶颈不平衡时的的库存、损损耗1010811991010118生产能力生产潜在能能力=各工序能能力之和/工序数（（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈101089910108生产能力1111流水线平衡衡率线速160秒（客户户需求）线速(节拍拍)=运行行时间/需需要生产量量=27900秒/175台台=159.4=160秒流水线平衡衡度=｛1--【(最大大值—最小小值)/整整段平均时时间】｝××100%=｛1--【【(159—90)/1157/10】｝×100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产产效率?流水线生产产效率流水线生产产效率:各工序标准准时间总和和/〖线速速×人数(工程数)〗××100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160××10)=1157/1600×100%=72.3%理论上能改改善余度:(1--流流水线生产产效率)××人数(工程数)=(1--72.3%)×10=2.77人(工程程数)不好的平衡衡生产线速的的时间，并并不是让前前面工程有有余裕的时间，让最最后一个工工位没有余余裕的时间间线速（客户户需求）向前边对齐齐的平衡前面工程开开始安排紧紧一点，只只让最后一一个工程有余裕裕的时间，，这叫“向向一边对齐齐”。线速（客户户需求）加入别的工工作平衡改善对对象：勉强强、不足、、不均勉强（无理理）：超过过能力界限限的超负荷荷状态不足（浪费费）：勉强强有能力，，但未给能能力不均給予充足的的工作量的的浪费,未達适量饱饱和状态不均；在超超负荷和未未饱和状态态的状态（（即差异状状态）瓶頸工序改改善方法在有效的使使用现有劳劳动力、机机械设备及及材料情况况下，短时时间内获得得优良品质质的增产法法或提升效效率的方法法。第一阶段：：作业分解解------全全部操作项项目明细化化第二阶段：：对每个项项目明细化化进行自问问5WIH法第三三阶阶段段：：新新方方法法按按ECRS原原则则展展开开第四四阶阶段段————新新方方法法的的实实施施第一一阶阶段段：：作作业业分分解解------全全部部操操作作项项目目明明细细化化搬送送作作业业、、机机械械作作业业、、手手作作业业全全部部项项目目明明细细化化分解解记记录录注注意意事事项项动作作及及其其项项目目尽尽可可能能细细化化，，明明细细要要具具体体、、简简洁洁的的书书写写◎×走到……去取……转动螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件等10秒等一会儿摘要要的的思思考考方方法法和和抓抓取取方方法法项目明细摘要○×打紧有损伤好象不损伤拿起箱子30KG用2人，拿着困难好象不会落下拿铁锤柄易滑牢固第二二阶阶段段：：对对每每个个项项目目明明细细化化进进行行自自问问5WIH法法5W1H问题

改善方向

1.Why

目的是什么?