桥梁砼破损修补施工工艺

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桥梁砼破损修补施工工艺桥梁砼破损修补施工工艺(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1。施工顺序施工准备→交通导行→打磨、清理修补基面→钢筋除锈→涂刷界面剂→坑槽修补（粗骨料）→面层找平（细骨料）→涂刷封闭底漆→涂刷防腐面漆→撤离现场2。主要施工方法及技术措施2.1施工准备人员配置人员：5名(1)质检员、技术员各1名，主要负责划定修补范围、病害及修复情况照相、质检填表等；（2)班长1名，主要负责现场指挥、交通疏导、交通安全防护等；(3）工人2～3名,主要负责现场施工修补及清理工作等。当修补面积较大时，人员配置应适当增加工人数量。2.1。2机械配置（1）交通导行车辆1台：负责交通导行、修补地点选定、人员运输、施工和安全警示等;（2）现场施工设备：发电机、配电箱、照明灯、打磨机、角磨机;(3）施工工具：脚手架、钢直尺、铁锹、灰槽、托灰板、抹子、抹角器、钢丝刷等。2.1。3桥梁砼破损修补材料（1）ZYY—1天桥1号乳液;(2）粘接层专用固体粉状物料；(3）修补、找平层专用粉状物料(粗料、细料)；(4）封闭底漆、防腐面漆。2.2交通导行养护维修作业时应根据施工宽度和现场交通条件，采取单车道封闭或半幅路封闭。2。3打磨、清理修补基面采用电动工具清除维修部位表面的破损砼及污染物，消除影响施工层面粘接强度的隐患。2。4钢筋除锈钢筋外露锈蚀部分采用角磨机及钢丝刷打磨清理表面浮锈。2。5涂刷界面剂采用ZYY-1天桥1号乳液与粘接层专用固体粉状物料按1：3的比例充分混合成浆状,涂刷于修补的基层表面，不得堆积或漏涂。2。6坑槽修补(粗骨料）采用ZYY—1天桥1号乳液与找平层专用（粗骨料）粉状物料按1:5.5的比例,充分混合成糊状物质，对凹坑及裸露钢筋等部位进行修补、找平处理。找平层一次施工厚度不得大于10毫米，大于10毫米厚度的部位，需分层进行施工，以确保修补找平层具有良好的密实度与粘接性能。2。7面层找平(细骨料)砼破损表面凹坑深度小于2毫米及坑槽修补后的区域，采用ZYY-1天桥1号乳液与找平层专用(细骨料)粉状物料按1:5的比例,充分混合成糊状物质进行修补。经修补找平的砼破损基层表面必须平整顺畅、棱线平直、美观。2.8涂刷封闭底漆在修补找平层终凝后滚涂专用封闭底漆两遍，在涂刷封闭底漆前确保其基层洁净、潮湿无明水。2。9涂刷防腐面漆待其表干后滚涂防腐面漆两遍,面漆成膜厚度为0。08～0.1毫米,滚涂应均匀、平整,不流挂.2.10撤离现场待施工完毕之后,将施工现场清理干净，收回交通标志，并撤离现场。PAGEPAGE13目录TOC\o"1—3”\h\z\u一、工艺概述1二、作业内容1HYPERLINK\l”_Toc229927042"三、质量标准与检验方法2HYPERLINK\l”_Toc229927043”（一）质量标准2HYPERLINK\l”_Toc229927044”（二)检验方法2_Toc229927046"五、施工准备3HYPERLINK\l”_Toc229927047”六、工艺控制流程3_Toc229927051"（三）混凝土灌筑6（四)混凝土振捣7HYPERLINK\l”_Toc229927053”（五）灌筑过程中混凝土质量控制8HYPERLINK\l”_Toc229927054”(六）混凝土接缝处理8HYPERLINK\l”_Toc229927055"(七）混凝土的表面处理9HYPERLINK\l”_Toc229927056”(八）混凝土养护及温度监控9（九）成品混凝土的保护10HYPERLINK\l”_Toc229927058”八、作业组织11九、施工安全与环境保护11混凝土施工工艺一、工艺概述本工艺适用于本标段内所有的混凝土施工。二、作业内容混凝土的施工作业内容主要包括：混凝土拌制，场内输送混凝土,混凝土布料，灌注成型，测温监控,拆模及后期养护等。三、质量标准与检验方法（一）质量标准《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《铁路混凝土工程施工质量验收标准》《施工图设计文件》（二）检验方法1。结构混凝土强度必须符合施工图要求，对桥梁墩台等重要部位还应采用同条件养护试件检测结构实体强度。2.混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞疏松麻面和缺棱掉角等现象.四、施工机械及工艺装备1、混凝土输送设备-———选用混凝土罐车、地泵或汽车泵。2、吊装设备———-一般选用井架运输机、吊车或塔式起重机等。3、灌注振捣设备———-一般选用插入式振动器、当表面积较大时可选用平板式振动器作为辅助设备。4、专用设备-——-导管、漏斗、储料斗、发电机、流动电箱、空压机、制冷机、电子测温仪和测温元件或温度计和测量预埋管.5、工具————手推车、串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、刮杠、抹子等。五、施工准备（一)混凝土灌注前的检验准备在灌注水下砼时，孔底、泥浆指标一定要严格控制，符合设计及规范要求.在地基或基土上灌注砼时，应清除淤泥和杂物，并应有排水设施。对于干燥的非粘性土，应用水湿润.对未分化的岩石应用水清洗，但表面不得有水。灌注垫层砼，先打好水平标高桩，用平板振动器振捣密实，并刮平，备好水准仪随时校验高程.在砼灌注前必须先进行隐蔽工程验收。（二)混凝土灌注前的养护材料准备可以采取自然养护法、涂层法、养护膜法等进行养护,根据需要配备有关的养护材料如薄膜、草袋、养护剂、养护膜等。（三)混凝土灌注中检测设备的准备测试用具：坍落度筒、含气量测定仪、泌水率测定仪、温度计、试模、水平尺等。测试设备:小型振捣器，固定式振动台,水准仪等。（四）各种应急预案的施工准备电源线路的电压电流等均应符合要求.灌筑主要结构时，应有临时停水停电的的应急措施。六、工艺控制流程混凝土施工工艺流程图原材料检测原材料检测选定配合比混凝土拌制混凝土运输拌合物性能检测连续灌注混凝土养护制作混凝土试件埋设测温元件温度及试件强度满足拆模条件拆模后期养护结束七、工艺步序说明（一）混凝土拌制1、原材料质量:拌合站拌制砼所使用的水泥、粗骨料、细骨料、掺和料、外加剂和水等原材料,其质量标准应符合施工图和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》2、混凝土配合比：配合比应根据原材料品质、施工图要求强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过实验室试配、调整等步骤选定。3、采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料.搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止.上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。4、搅拌机拌制的的第一盘混凝土粗骨料宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料应全部泄清。搅拌设备停用时间不宜超过30min,最长不应超过混凝土的初凝时间。否侧，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌制混凝土.5、拌合物温度控制：炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的灌筑温度不大于28℃。（二）混凝土运输1、混凝土运输选用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏，能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。2、运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。3、运输混凝土过程中,应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。4、采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。5、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。6、采用搅拌运输车运送已拌制好的混凝土时，运输过程中宜以2—4r/min的转速搅拌；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗.（三)混凝土灌筑对于一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行灌筑。混凝土的浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min)，且不得随意留置施工缝。混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间(一般不超过90min)，不得随意留置施工缝。采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。（四)混凝土振捣1、混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备.振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件.2、混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实,不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。3、采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣.若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。4、在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件,防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理.混凝土浇筑完后,应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。（五）灌筑过程中混凝土质量控制1、混凝土拌合物检测：运送到现场的砼坍落度每车均应目测检查，并应在灌筑点取样检验坍落度、含气量、泌水率、温度等。2、制作混凝土试件：抗压强度试件应在混凝土灌筑地点随机抽样制作。试件应采用与结构、构件同条件养护，留置的试件组数应根据实际需要确定.（六）混凝土接缝处理混凝土灌注应连续进行,若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土灌注完毕.当上下两层混凝土灌注时间超过允许间歇时间时，必须按规定设置施工缝。施工缝平面应与结构的轴线相垂直,施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。重新进行上层混凝土灌筑前,应先将下层混凝土表面凿毛，清除浮渣，并用水冲洗干净，待混凝土满足荷载要求后再灌筑上层混凝土.(七）混凝土的表面处理1、处理程序：初凝前一次抹压临时覆盖塑料膜终凝前1-2h掀膜二次抹压覆膜2、混凝土表面浮浆较厚时,应清除表面浮浆或添加同水胶比的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子拍平,再进行两次抹面收浆。3、当施工面积较大时可分段进行表面处理(八）混凝土养护及温度监控1、混凝土养护混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖。混凝土终凝后，撤除薄膜继续进行潮湿养护.现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿养护时间不少于14d,大体积混凝土的养护时间不小于28d。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化,及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时,确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。对于带模养护的混凝土结构，保证模板接缝处不至失水干燥。混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，浇水养护直至下道施工工序为止。对于严重腐蚀环境下采用较大掺量粉煤灰的结构构件,应进一步适当延长潮湿养护时间。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度,严格控制混凝土的内外温差满足要求。2、温差监控当混凝土表面的温度与养护水温差超过20℃即应采取措施使温差降到10℃左右。非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。当混凝土实测内部温差或内外温差接近20℃应采取增加覆盖层等加强保温措施。混凝土表面温度与混凝土表面外50mm处温度差不应大于25℃；大体积混凝土降温速度不宜大于1。5℃/d;撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于20℃.使用普通玻璃温度计测温：测温管端应用软木塞封堵,只允许在放置或取出温度计时打开。温度计应系线绳垂吊到管底，停留不小于3min后取出迅速查看温度.（九）成品混凝土的保护混凝土灌注完毕后，强度未达到1。2Mpa时,不准上人进行下道工序操作，严禁搭设模板和支架.对于现灌混凝土结构在拆除模板时,特别是拆除非承重侧模时，不得将混凝土的棱角、表面碰伤。若碰伤应按有关规定进行修补处理.八、作业组织由于我标段工期紧、任务重，所以上场每个施工班组27人，混凝土拌制工3人，布料工4人，振捣工4人,养护工3人，试验工2人，安全员兼电工1人,输送泵司机1人，输送车司机4人，混凝土布料、捣固及管道装卸5人。九、施工安全与环境保护1、严格执行国家和各级部门制定的各种安全技术规程2、设立收尘和排污设施,确保拌合楼操作层粉尘含量和污水排放达标3、、施工人员进入现场必须配戴好安全帽，混凝土搅拌站工作人员要穿防护服,高空作业时要系好安全带；4、非施工工作人员不得进入施工区域，以防发生人身安全事故；5、注意机电安全，非专业人员不得随意接触、使用机电设备；6、选用噪声较低的施工机械设备，采取有效措施降低噪声对施工人员身体健康的影响；7、现场施工应掌握风力预报，当风力达到6级时,应停止风中高空作业8、废弃不用的混凝土要集中处理，不得随意丢弃；9、混凝土灌筑过程中及灌筑完毕后，清洗管道、机械的废水不得随意排放或引入河流，以免造成环境污染。（6）埋石砼挡墙施工工艺施工准备→测量放线→人工基槽开挖→基槽验收封底→二次测量放线→支模(对拉螺栓加固)安装泄水孔→浇筑混凝土并人工摆块石→拆除模板→养护→做滤水层→人工回填夯实A主要的施工方法及技术措施(A）施工场地准备测量放线，定出中心线及开挖边界线。清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物；在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。（B）基槽开挖土方采用人工开挖，石方用风镐人工凿打，将挖出的土方及石渣人力运至基槽外5米以上堆放,开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段约15～20米。开挖至基底设计标高以上10cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下进行人工检底清理,确保基底符合设计及相关规范要求.严格按照规定进行槽边放坡，对有塌方情况应安装档土板或将基槽上方土方卸载.（C）堪岩部分基础施工块石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，严格控制混凝土的配合比，砼中块石的掺量控制在15％.块石用人工摆放，分散布置.采用振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。在块石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。（D）墙身施工基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。（E）模板安装模板采用钢模板，禁止使用有缺角、破损的模板.保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。模板的接缝不得漏浆;在浇筑砼前应检查模板的完好性。模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的观感质量.模板采用M12对拉螺栓加固,并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000×500的间距布置，由于挡墙为毛石混凝土，其对拉螺栓一次使用。根据实际情况模板采用双面支模.伸缩缝及沉降缝使用沥青木板伸缩缝分缝.B浇筑混凝土并人工摆块石（A)混凝土浇筑前应做好如下准备工作:制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）。根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。施工前应仔细检查模板、预埋件的紧固程度。（B）浇筑混凝土时应符合下列要求：埋石砼埋石率为15％。应先铺一层砼放一层块石，再振捣密实至块石沉入砼中，不得先摆石，再灌砼。埋石用块石尺寸不得大于一次浇筑砼块体最小尺寸的1/3。要求质地坚硬新鲜，无风化或裂缝，饱和抗压强度符合有关要求，清洗干净。浇筑时，先铺一层100～150mm厚的砼打底，再铺上石料。石料铺放要均匀排列,使大头向下，小头朝上，且石料的纹理与受力方向垂直.石料间距一般不小于100mm，石料与模板或槽壁的间距不应小于150mm，以确保每块石料均被砼包裹。石料铺放后,继续浇筑砼，每层厚约200～250mm,用振捣棒进行振捣，振捣时避免接触模板和石料。如此逐层铺石料以及浇筑砼，直至最终层面,保持石料顶面有不少于100mm厚的砼覆盖层，所掺用的石料数量为基础体积的15％。振捣器插入平面布点和振捣时间要达到规范的要求，确保振捣充分。埋石砼浇筑时分缝，继续浇筑时要将施工缝清洗干净，铺上一层与砼万分相同的水泥砂浆，再继续浇筑砼及铺放石料。（C)采用机械振捣混凝土，应符合下列规定:采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒,不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘.应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振.混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水,并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。（D)填放于混凝土中的块石应符合以下要求：块石的强度等级符合相关规定。块石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4，最小尺寸不应小于15cm。块石在填放前应用水冲洗干净.块石应均匀分布安放稳妥，块石间净间距不得小于15cm，块石与模板间的净间距不宜小于25cm。最上层块石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。块石采用人工摆放的方式进行，注意块石不能碰伤模板及PVC泄水孔预埋管.浇筑完成后，在砼初凝前，将预埋钢筋埋入砼中，并在砼接茬面栽少量块石。块石体积不得超过块石混凝土总体积的15%。C墙背回填及泄水孔,沉降缝设置最低一排泄水孔以下用黏土进行回填，每层填土厚度15cm,回填30cm，用人工分层夯实。当墙身块石混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保块石混凝土墙体的质量.墙背回按45cm墙身于地面以上部分，每隔2米上、下、左、右交错设置泄水孔。应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。孔内预埋PVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5米的范围内设夯填黏土防渗层。同时施工过程中严格控制泄水孔4％的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。挡墙沿墙身方向结合墙高每隔一段距离设一道伸缩缝，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青木板，填塞深度符合有关要求。D混凝土养护:混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制,及时对混凝土暴露面进行洒水养护,并保持暴露面持续湿润,直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护,保证模板接缝处不至失水干燥.为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板,并继续浇水养护至拆模后.在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。E混凝土拆模（A)混凝土拆模时的强度应符合设计要求.当设计未提出要求时，应符合下列规定:侧模应在混凝土强度达到2。5Mpa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护.混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模.拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土,并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土.拆除模板时,不得影响或中断混凝土的养护工作。拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100％的设计强度后，方可承受全部设计荷载。F混凝土缺陷处理混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和却棱角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。当混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护、和干燥后，所有填充物应坚固、物收缩缝或产生膨形区,表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。模板的拆除顺序应按设计的顺序进行。设计物规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。拆模时严禁抛扔模板。模板拆除后应及时对其进行维修整理,并分类妥善保存。G安全措施严格按照“安全标准工地”实施办法建设标准化工地，进行文明施工。建立健全安全生产岗位责任制，由专职人员进行安全技术监督。施工现场的材料、机具堆放必须整齐,实行文明施工,对脏、乱、差的工地要严肃处理.定期或不定期抽查工地安全情况,发现安全隐患坚决制止。定期进行安全知识教育，做好安全技术交底.现场施工人员必须佩戴安全帽，必须持证上岗.H质量控制措施组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。抓开挖质量关，勤测量复核。控制超挖，杜绝欠挖。抓好原材料及工程试验关，不合格的原材料严禁使用。抓好立模支护关，控制好中线、水平、结构尺寸。抓好砼的浇灌、捣固关、砼严格按配合比施工，捣固密实，以内实为根本,外表平整美观，线条接缝整齐.I工程质量地基承载试验结果与设计一致，坑底表面无松软岩土。墙趾处岩土层尽量少受施工扰动，斜面地基平整无补贴。基础周边大致平顺整齐或基坑壁贴紧，回填分层夯实。沉降缝、伸缩缝位置、缝的填塞符合设计规定.泄水孔位置,孔距符合设计要求，孔内通畅。反滤层及时设置、并隔水，其材料符合设计要求,厚度不小于设计规定。墙面平顺、整齐。墙顶及两端面与路基边坡连接应密贴封严。J质量检验（A）基本要求石料规格和质量应符合有关规定。地基与基础必须满足图纸要求。混凝土的配合比应符合试验规定。混凝土表面应平整、密实、无蜂窝麻面现象。墙背填料符合图纸要求。沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。(B）外观鉴定混凝土表面平整，无蜂窝、麻面。泄水孔坡度向外,无堵塞现象。沉降缝整齐垂直，上下贯通。K环保措施环境保护是为了保护和改善当地的生活环境与生态环境，防止给当地造成污染和其他公害，保障人体健康，促进生产。因此，必须把环境保护工作纳入计划，建立环境保护责任制度,采取有效的措施，防止生产建设过程中产生的废水、废渣物、粉尘、噪声等对当地环境造成污染和危害。在集镇和村庄附近施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工；非施工的噪声要尽力避免。并通过有效的管理和采取相应的技术手段将噪声控制到最低程度。施工和生产中的污水和废水排放至指定地点,不得随意乱弃，并根据具体情况修建防护设施，防止水土流失。沿路线两侧路界外视线500m范围内不开采石料，也不收购该范围内开采的石料或人工砂，以保护沿线的生态环境。工程完工后，清除所有占用场地的杂物，对原地面进行平整、恢复为耕地或植被覆盖；所租用的临时用地,无偿地恢复原貌或达到复垦要求。所有公路用地范围内的杂物，废弃物品都清除干净。凡损坏的水利渠道、地方道路、排水沟、沿线通讯、电力设施等将与当地有关部门协商后进行恢复或加以改移。L安全文明施工措施（A）坚持“安全第一、预防为主”的基本方针在施工过程中要始终把安全，特别是从业人员和其他人员人身安全放在首要位置，实行“安全优先"的原则。在确保安全的前提下，努力实现生产的质量和进度目标是一致的，是生产经营活动顺利进行的保证，我施工队将按照“生产必须安全，安全为了生产”的原则进行安全管理，建立的项目负责为首的领导小组，定期组织安全检查，发现事故隐患及时排除。（B）保证措施对参战员工进行安全教育培训，特种作业人员必须持证上岗，做到安全生产、人人有责，从而提高全体员工的安全意识。建立健全生产安全管理制度，落实各级部门安全责任制.（C）几个特殊环节的预防保证措施。场地建设必须按施工总平面图布置,符合安全技术规则，设备、材料、临时设施，临时水电线路，生活设施等场地布置标准化。在施工过程中做到“三定一坚持”即一定人员，专人负责设备的安装，拆卸、检修、操作、指挥。二定责任，对以上各种人员都应明确职责，健全安全生产责任制。三定制度，建立保障安全作业的规章制度。作业区域内挂醒目的标志；严禁作业过程中下方有人穿行;电机作业设紧急自动开关，作业人员不得离岗或与他人说笑聊天，分工明确,紧密配合。作业人员系安全带，戴安全帽，禁止穿拖鞋作业和酒后上岗,特殊危险区域设置防护栏和明显标志。（D）安全用电措施采用通用的安全配电箱,实行一机一闸一漏电保护置。主要配电箱均作接地以防止感应电伤人。照明线路不能与动力线路混用，钢筋木工机械、振捣棒等电动机械使用的电缆必须严格检查，不能使用绝缘性差的或有破损的电缆。机械设备移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电作业，并挂上警示牌.移位时必须有专人指挥。移动电器修理电器由专业电工操作。M施工操作安全措施严格执行各种安全操作规程和安全规章制度。加强安全生产的宣传教育工作，做到“人人讲安全,事事计安全，时时讲安全”。执行岗位责任制，加强特种作业人员的上岗培训.N交通安全措施本路段车辆出入口由专人指挥，避免施工段交通事故的发生。重型运输机械的施工通道要及时养护,避免车辆倾覆。O夜间施工安全措施施工作业面的照明应有足够的高度。施工人员安排应合理，不应过度疲劳。钢筋混凝土检查井施工工艺1、施工工序：钢筋混凝土检查井：测量定位→基坑土方开挖→混凝土垫层→管道安装后→绑筋、支模、现浇混凝土井壁（井筒）→井盖板安装→土方回填；2、施工方法：（1)场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复验合格,并办理完预检手续。（2)按规定要求的顺序进行挖土，预留200厚土层人工挖至槽底，不得超挖。施工所用的主要机具：小型0.6m3反铲式挖土机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手推车等（3)混凝土检查井模板安装①模板配制在路基回填压实后挖检查井，基础垫层侧模采用木方，检查井挖坑见底放线后，用10×10㎝方木枝模，底板采用竹胶合板.井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需用配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数,格方,并用水准仪监测调整模板顶面高程。模板必须尺寸准确，板面平整;具有足够的强度、刚度、承载力和稳定性，能可靠地承受新浇筑的混凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单,拆装简单,并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。②模板的验收模板安装完毕后，工长组织班组长、操作者进行自检,自检合格后由工长报质量检查员专检，合格后，报监理验收。自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。（4）检查井钢筋绑扎①检查井钢筋骨绑扎前，由测量人员将检查井控制线投放在底板混凝土上,并在底板上弹线、布筋。对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋,清除干净后使用；②钢筋交叉点应用20-22＃金属丝扎牢，中间部分可隔一绑一，四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心和两端三处扎牢.③绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置准确且与底以筋连接牢固.底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。预留插筋必须绑扎不少于三道水平筋,内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。④控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横向间距不大于80㎝。（5）底板混凝土浇筑：垫层混凝土为C15，厚10㎝，严格控制垫层标高在0~-5㎜内，养护、拆模.①浇筑井壁（井筒）混