某某桥梁挂蓝施工组织设计及对策

-.z7.主跨连续梁施工7.1主桥0＃梁段施工方法及其措施连续梁0*梁段模板托架施工形象图见以下图：图4-120*段模板、托架施工形象图施工工艺流程见以下图:图4-130*段施工工艺流程⑴支架搭设与预压在桥墩施工完成后，利用塔吊安装三角托架，托架沿墩身对称安装，利用预埋钢管穿精扎螺纹钢筋施加预应力固定，支架顶面采用型钢作分配梁、底模架。具体见0*梁段三角托架布置示意图：图4-150*梁段三角托架布置示意图支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确立立模标高提供参数。采用预应力体系在模架、模板组装前对支架完全模拟施工状态下的荷载进展加载试验。具体方法为根据支架构造和需要的吨位情况布置施力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋P型锚作为持力点，通过预应力筋和支架顶面的千斤顶及传力分配装置实现对支架预压，经过对*拉前、*拉持荷放*前、放*后各观测点的高程检测和计算确定变形量，提供施工参数。⑵支座安装支座布置严格按标准图办理，支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。⑶模板制作、安装顺桥向悬臂端底模板：采用板面为6mm厚大块钢模板，提前在地面组拼，与底模架连成一体，注意板缝严实，大面平整，用吊车整体吊装就位，校正高程后，底模架与模架上的分配梁锁死。外侧模板：外侧模板由翼缘折线板与腹板平面板两局部组成，翼缘局部折线板作特殊加工，板面选择6mm厚的钢板。外侧模架用[12槽钢组焊，布置间距按1m，模架间采用[12槽钢连接成整体。外模架与外模板的组装，采取分单元在地面拼装，按单元成对用吊车吊装就位，吊装就位的次序为先中间，后两侧，其优点可以大大提高成效，加快施工进度，防止了危险的高空作业，提高了平安度。外模板和外模架支立在分配梁上。内模板：倒角模板采用特殊加工，平面模板分两种，一种为标准大块模板，另一种为抽换可调模板。内模架用[10槽钢组焊，从顶板中心分两单元加工，用夹板、螺栓连为一体，内设丝杠调节,以便于后续梁段施工脱模与滑移。内模与内模架的安装：其安装程序为钢筋绑扎〔预应力筋〕吊装内模架分块安装面板支撑内模架用拉杆将其与外模连成整体。⑷钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎与管道安装同步进展。预应力管道采用定位钢筋网片进展固定，定位网片安装与钢筋绑扎同步进展。施工顺序为：加工钢筋→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→搭设临时脚手架→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管。首先绑扎底板钢筋，底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑，横隔板、腹板钢筋绑扎采用在内侧搭设临时脚手架固定，绑扎成型后撤除。为保证0*梁段竖向预应力定位准确和顺利安装就位，利用外模板顶的对拉槽钢，搭设钢管脚手架进展临时固定。利用Ф40短钢管在底部进展准确定位，短钢管底部用钢板焊接封死，钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑，短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确。按竖向筋的平面位置准确固定短钢管，短钢管间用钢筋连接控制间距。利用吊车配合从上至下穿筋对位，安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和Ф35钢管，竖向预应力筋的根部插入定位短钢管内，中部、顶部固定在排架管上，校正平面、立面。横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管,现场加工,随用随制,防止生锈。上下层钢筋间采用蹬筋支撑,严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板,只能在木板上行走。由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进展局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。纵向预应力孔道采用塑料波纹管，强度高，不漏浆。每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎结实，防止移位。⑸0*梁段混凝土施工0*梁段混凝土施工作业程序见下表：表4-40*梁段混凝土施工作业程序表作业程序说明混凝土的拌制和运输混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，砼输送车运输，对其要求是：粗骨料按二级配，5～9.5mm占40%和9.5～19mm占60%，采用连续级配的碎石，最大粒径不超过26.5mm，含泥量不大于0.5%；细骨料采用含泥量低于1%的中砂,通过掺加I级粉煤灰、磨细矿碴粉和专用高效复合外加剂，制成塌落度≤180mm的高性能混凝土,并根据不同的灌注部位和气温情况及时进展调整坍落度，初凝时间为不小于4小时。混凝土灌注砼采用泵送灌注，由于梁段的高度大，腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶板直接泵入底板和腹板下部时无法保证浇筑和捣固质量，因而在浇筑混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接砼漏斗，漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗；在腹板下部的内模上沿高度每2m、水平每3m梅花形预留40cm×40cm的天窗，天窗处斜置一接灰簸箕以便于腹混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注，混凝土分层灌注厚度控制在30cm。捣固作业在混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，可将顶板局部纵向波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。用插入式混凝土振动器振捣，确保混凝土密实，捣固棒要快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件且不能碰撞模板，捣固时水平搭接长度80～120cm混凝土分层灌注厚度控制在30cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10㎝，每个振点的振捣时间大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，外表泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。7.2悬臂梁段施工方法及措施从1*段开场采用2只挂篮在T构两端同时进展对称悬臂灌注施工。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进展下一个梁段的施工。待新浇筑梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进展下一个梁段的施工。如此逐段循环直至完成全部悬灌梁段。挂篮构造参见图挂篮构造示意图。图4-14挂篮构造示意图⑴挂篮的设计挂篮组成：采用三角形桁架式挂篮，该挂篮由主桁架系统、底篮、吊带系统、模板系统、行走局部及后锚固系统组成。主要技术指标：挂篮由两片三角形主桁组成，自重65t，适应最大梁段长度4m，适用最大梁段重量200t，施工、行走状态抗倾覆系数大于2，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。⑵挂篮刚度及变形试验挂篮在工厂进展强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的试验方法如下：①制作挂篮加载试验台。②拼装挂篮主桁架。③主桁架前端分级加载，进展挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。④在试验台分别对锚、吊装置进展加载实验，平安系数大于2。⑤通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规*和钢构造设计规*要求。⑶挂篮安装挂篮安装，在0*梁段预应力施加后进展，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架局部，主桁架在地面组装后用汽车吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据汽车吊的起吊能力可进展分组件分次吊装，具体如下表：表4-5挂篮安装施工步骤表施工步骤说明1安装挂篮底模板，利用斜拉钢丝绳临时悬吊底模板，用竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道；2主桁架在地面整体组装后吊装到位，锚固于挂篮轨道；3安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除临时斜拉钢丝绳；40*梁段外模解体，单侧分两次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上；5安装外模板吊梁和吊杆悬吊外模；6安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板；7安装其他部件；8平安检查；9安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进展检查，发现问题及时处理。⑷挂篮的使用用1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定挂篮的使用参数，具体方法如下：首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值；浇筑混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点；根据混凝土的浇筑过程分级对观测点的高程进展观测，当观测结果与预留沉降值相差超过5mm时，对挂篮前吊带进展调整；对观测结果进展分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。为下一梁段的施工反应数据。在挂篮使用过程中坚持对挂篮悬吊系统进展检查，防止发生平安事故。⑸钢筋及预应力管道制作、安装钢筋及预应力管道制作、安装程序见下表所示：表4-6钢筋及预应力管道制作、安装程序表序号制安程序说明1钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进展钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋(底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置)→绑扎好腹板骨架钢筋→绑扎腹板下倒角的斜筋→穿底板波纹管→安装底板上的螺旋筋和锚垫板→腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→安装顶板螺旋筋及锚垫板→绑扎顶板上层钢筋(用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距)。2管道制作与安装预应力孔道纵向采用塑料波纹管，横向采用扁形金属波纹管成孔。锚具选用Ф内=90mm塑料波纹管；BM15-4〔P〕型锚具选用70×19mm扁型金属波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm。确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、结实；距中心线误差控制在5mm以内。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0*段管道中部设三通管，中跨底板合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量。波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边可用完整胶带缠绕数层封严。3孔道接长纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进展接头连接，接头长度不小于20cm，接缝处用封口胶带纸包裹2～3层，以防漏浆。4锚垫板的安装锚具垫板及喇叭管尺寸正确,锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上，波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺，且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，防止漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，准确定位，将齿板与梁体一同浇筑5钢筋及管道安装考前须知锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进展内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度图4-15波纹管上泌水孔设置图⑹混凝土灌注混凝土由拌合站集中拌制。混凝土罐车运输车，从地面至浇筑部位由混凝土输送泵完成。混凝土浇筑时应由前往后对称浇筑两腹板下倒角混凝土，然后再由前往后浇筑底板，底板混凝土应由串筒入模，底板浇筑完成后继续对称分层浇筑腹板混凝土，腹板可由串筒入模送入，分层厚度为30cm。顶板的浇筑遵循由两侧向中央浇筑的顺序。T构两端应对称施工，任何时候两端施工的不平衡重量控制在设计要求的20t以内。混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，外表泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。混凝土浇筑考前须知：混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时应防止振动器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；在混凝土灌注前、浇注完底板、腹板、顶板后分别及时测量底模高程，并进展相应调整。混凝土的养护质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的外观质量。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：混凝土灌注完，喷雾养护，外表用无纺布覆盖，初凝后及时洒水养护，始终保持混凝土外表潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进展底面和侧面的养生。⑺预应力施工预应力施工工艺见下表：表4-7预应力施工表工程说明1预应力材料预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能指标应符合GB/T5224-2003的规定。φ25mmⅣ级螺纹钢筋使用前经冷拉时效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并去除外表浮锈、污物、泥土，钢筋外表如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段，竖向钢筋在订货时可直接按施工长度进料。2锚具连续梁纵向预应力束采用OVM15-17和OVM15-11锚具；横向采用BM15-4〔P〕扁锚，竖向采用JLM锚具。锚具进场后要严格进展检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器〞〔GB/T14370-2000〕的有关规定，并经检验合格前方可使用。3预应力设备预应力*拉设备包括*拉千斤顶、抗震油表、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。4油表的校正与千斤顶的标定压力表、*拉千斤顶等设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，最大读数为100MPa，0.4级精细压力表监控；油表检定周期为一周，*拉千斤顶校验周期为一个月。*拉千斤顶的摩擦阻力不大于*拉吨位的5%。千斤顶委托具备资质的单位进展检定。在以下情况下进展千斤顶标定：出厂后初次使用前；检验后经过一个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。油表在以下情况须重作校正：使用超过一个月或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。5预应力筋的施工工艺钢绞线下料：长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加充裕长度10cm计算。钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束外表污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。在梁体混凝土强度达设计90%以上，且龄期、弹性模量达要求前方可进展*拉。*拉顺序：根据设计图要求，采用两端同步*拉，左右对称进展，*拉顺序原则为：“先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进展，先纵向束，后顶板横向束，横向扁束单根*拉先中间后两边，横向对称，左右对称〞。*拉工艺：预应力钢绞线采用一次*拉的工艺，其步骤为：0→0.1σk→0.2σk→σk〔持荷5分钟〕→补*拉σk〔测伸长值〕→锚固。伸长值的量测方法：设定初*力01=0.1σk，当*拉力到达初*力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，继续*拉至02=201=0.2σk，量测活塞外露长度L2，然后供油到达设计吨位的油压值，稳压5分钟后量测活塞的外露长度L3，则实际伸长值为L=2〔L2-L1〕+L3-L2。假设千斤顶的行程一次*拉达不到，需倒顶时，第二次*拉的初*力为第一次的终*力，然后一次性*拉完成。第一次*拉力控制在50%，并确保第二次能一次性*拉完成，第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。两次伸长值之和即为最终伸长值。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。6竖向预应力筋的*拉预应力筋制作：竖向预应力筋为Ⅳ级精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。*拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端*拉，千斤顶的*拉头旋入钢筋至少40mm，一次性*拉完毕，持荷2min后锚固。*拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±1%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的方法。*拉程序为：安装锚垫板和锚具安装千斤顶初应力取0.1σk，计数器归零*拉至σk，测量伸长量，持荷2min，拧紧螺母卸荷7*拉施工考前须知采用伸长值与预应力双控。*拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差小于±6％。当超出此*围后停顿*拉进展原因分析。整个*拉过程随时注意防止滑丝和断丝现象发生。正式施工前测定管道磨阻损失，*拉力为设计锚下应力加磨阻损失应力值。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进展比拟做特定分析。*拉过程中注意平安，千斤顶后部严禁站人，不得踩踏高压油管，并加设预防措施，防止*拉意外事故时伤人。*拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢。灌浆工作避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。⑻真空灌浆施工真空压浆施工原理图见以下图：灌浆泵灌浆泵梁段孔道真空泵阀门阀门过滤器压力表排气管阀门图4-16真空压浆施工工艺原理图压浆设备选用SZ-3型水环真空泵2台及其配套灌浆泵、阀门等设备。施工步骤：准备工作→抽真空→拌制灌浆料→灌浆。压浆在*拉完成后两天内进展。压浆材料为高性能灌浆料。压浆前去除杂物及积水。压浆用水泥为强度等级不低于42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.35，抗压强度不小于35MPa。压入管道的水泥浆饱满密实。水泥浆掺加高效减水剂、阻锈剂，高效减水剂符合GB50119-2003的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量符合产品说明书要求。引气剂掺量由试验确定，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆前管道抽真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间。灌浆先压注下层管道，然后再压注上层管道的顺序进展。浆体注满管道后，在0.600.70MPa压力下持压2min。采用机械拌浆,拌浆量必须保证压浆连续不连续，水泥浆搅拌完毕至压入管道的时间间隔不超过40min，以免由于时间过长水泥浆沉淀。⑼封锚压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时去除承压板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，对锚具进展防锈处理，焊接锚穴内钢筋网片，浇筑封锚混凝土，封锚混凝土采用强度不低于C50的微膨胀混凝土并掺加阻锈剂，并及时洒水养护。钢铰线工作长度的切割采用砂轮切割机,切割时采用棉纱包裹，并不停浇水降温。⑽挂篮前移在*拉压浆完毕、待水泥浆终凝后即可前移。前移步骤为：接长并锚固挂篮轨道，在轨道外表放置镀锌铁皮，并涂润滑油。拆下底模吊带、内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模行走纵梁上；撤除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右。进展走行前的平安检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。每片主桁架各用一个10t的倒链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时及时对接缝进展处理，尤其是对拉杆头进展处理，防止锈水污染混凝土外表，进展修补和处理时挂篮不能移动。到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将滑移受力状态变为施工受力状态，确保施工平安。考前须知：T构两端的挂篮应同步对称移动。撤除后锚前认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理。挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的平安网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。挂篮移动要统一指挥，两台手拉葫芦尽量同步，并防止脉冲式行走。移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。7.3边跨现浇段施工⑴搭设支架因桥墩高度较高且地基软弱，边跨现浇段支架分两层设置，下层为Φ426钢管桩根底支架，上层为军用八三墩支架，局部支架搭设在边墩承台上。支架构造布置示意见以下图图4-17边跨不平衡段现浇支架示意图⑵支架静载试压边跨现浇段支架采用通过预应力筋和*拉千斤顶实施预压，以检查支架的承载能力,测试支架的变形值。最大加载按设计荷载加施工荷载的1.2倍计，分级加载，每级持续荷载不少于30min，最后一级为1h，然后逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。⑶安装底模板，设置预拱度在支架上搭设方木，横向采用1515cm方木，间距50cm；纵向采用1010cm方木，间距3040cm。其上铺底模，底模板采用18mm厚酚醛腹膜镜面竹胶板。不平衡段不设置预拱度，支立底模标高仅考虑支架的弹性压缩，按梁长均匀设置。墩帽局部底模板采用砂底模，木框内填充中砂，灌水撼实，上铺竹胶板。拆模时敲掉外围方木，掏掉砂