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文档简介
注塑成型缺陷分析及不良解决对策注塑成型技术培训资料如何解决注塑产品存在的品质缺陷1.注塑产产品存在在的品质质缺陷::塑料制品的的成型加加工过程程中,由由于加工工设备不不一,成成型性能能各异,原原料品种种繁多,加加之设备备的运行行状态,模模具的型型腔结构构,物料料的流变变性等因因素错综综变化的的影响,使使得制件件的内在在及外观观质量经经常会出出现各种种各样的的缺陷,常常见的外外观缺陷陷有:缩缩水、飞飞边、黑黑点、流流纹、熔熔接线、亮亮纹、缺缺胶、气气泡、料料花、银丝、变变形等。2.如何解解决缩水水?(也叫叫缩痕、缩缩坑)●缩水(坑坑)产生生的原因因:制件在模具具中冷却却时,由由于制件件的壁厚厚不一致致而导致致塑胶收收缩不均均匀而引引起的凹凹痕,叫缩水水。它一一般出现现在塑件件的壁厚厚区、凹凹形、内内圆角相相接的平平面上。解解决缩水水的原理理是:在在制件冷冷却过程程中,熔熔胶不断断补充制制件收缩缩引起的的空缺。因因此在正正常情况况下要保保证熔胶胶补充的的通道不不受阻和和有足够的的补充压压力。(如如果缩水水产生在在浇口附附近时,可可以通过过延长保保压时间间来解决决;如果果塑件在在厚壁处处产生缩缩水时应应该延长长塑件在在模具内内的冷却却时间;;如果嵌嵌件周围围由于熔熔体局部部收缩引引起缩水水,这主主要是由由于嵌件件的温度度太低造造成的,应应设法提提高嵌件件的温度度;如果果由于供供料不足足引起塑塑件表面面缩水应应增加供供料量。此此外,塑塑件在模模内的冷冷却时间间必须充充分)在注塑工艺艺上的解解决办法法:注塑条件问问题:注射量不足足;提高注射压压力;增加注射时时间;增加保压压压力或时时间;提高注射速速度;增加注射周周期;增加塑料的的压缩密密度(提提高背压压、降低低速度);;增加注射缓缓冲量。温度问题::一个合合格的产产品关键键在于模模温料温温,此温温度关系系到熔料料在模腔腔内面的的流动性性,流动动性越好好越有利利于调机机,一般般原料只只在标准准温度范范围内使使用最佳佳,因为为料温高高会烧胶胶,温度度低流动动性不好好,总之之模温料料温高低低都会使使塑件缩缩水,所所以,在在调试过过程中一一定要掌掌握最佳佳温度状状况。物料太热造造成过量量收缩;;物料太冷造造成充料料压实不不足;模温太高造造成模壁壁处物料料不能很很快固化化;模温太低造造成充模模不足;;模具有局部部过热点点;改变冷却方方案。模具问题::如果缩缩水远离离浇口处处,一般般是由于于模具结结构中的的某一部部位熔料料流动不不畅,阻阻止压力力传递而而造成。总总之,在在模具设设计上应应注意壁壁厚均匀匀,尽可可能地减减少加强强筋、凸凸柱等地地方的壁壁厚。可可从以下下方面加加以改善善:增大模具浇浇口;增大分流道道;增大主流道道;增大喷嘴孔孔径;改进模具排排气结构构;平衡充模速速度;避免充模料料流中断断;浇口进料安安排在制制品厚壁壁部位;;如有可能减减少制品品壁厚差差异;设备问题::增大注塑机机的塑化化容量;;使注射周期期正常。冷却条件问问题:制件在模具具内冷却却过长,避避免由外外往里收收缩,缩缩短制件件冷却时时间;将制件在热热水中冷冷却;3.如何解解决飞边边?(也叫叫溢料或或批锋)●产生飞边边的原因因:产品飞边主主要是由由于模具具的缺陷陷原因造成成的。其它它原因有有:注射射力大于于锁模力力、物料料温度太太高、排排气不足足、加料料过量、模模具上沾沾有异物物等。如何判断产产生飞边边的原因因?在一般情况况下,采采用短射射的办法法,即在在注塑压压力速度度较低、不不用保压压的情况况下注塑塑出制件件90%%的样板板,检查查样板是是否出现现飞边,如如果出现现,则是是模具没没有配好好或是注注塑机的的锁模力力不足,如如果没有有出现,则则是由于于注塑条条件变化化而引起起的飞边边,比如如:保压压压力太太大、注注射速度度太快等等。常见的飞边边产生的的原因及及解决飞飞边的办办法:模具问题::型腔和型芯芯未闭紧紧;型腔和型芯芯偏移;模板不平行行;模板变形;;模具平面落落入异物物;模具排气不不足;模具排气孔孔太大。设备问题::制品的投影影面积超超过了注注压机的的最大注注射面积积;注塑机模板板安装调调节不正正确;模具安装不不正确;;锁模力不能能保持恒恒定;注塑机模板板不平行行;拉杆变形不不均。(3)注塑塑条件问问题:①锁模力太太低;②注射压力力太大;;注射时间太太长;注射速度太太快;充模速度不不等;模腔内料流流中断;;加料量控制制太大;;操作条件造造成的注注射周期期反常。(4)温度度问题::料筒温度太太高;喷嘴温度太太高;模具温度太太高。(5)设备备问题::增大注塑机机塑化容容量;使注射周期期正常。如何解决飞飞边与缩缩水的矛矛盾:降低注射速速度,降降低注射射压力,同同时增大大保压压压力和时时间;如果这时出出现缺胶胶现象,则则需要提提高成型型温度;;如果只是局局部缩水水而增压压引起的的飞边,则则要检查查缩水部部位周围围的胶位位是否太太薄,因因为造成成薄的地地方容易易冷却,而而熔胶未未能补充充到缩水水的部位位。4、黑点产产生的原原因及解解决办法法:1)料管温温度设定定太高使使熔料过过热分解解,则应应检查料料筒的温温度控制制器是否否失控,并并适当降降低料筒筒的温度度;2)熔料在在料筒中中滞留时时间过长长导致局局部过热热分解,则则应检查查料筒、喷喷嘴及螺螺杆防止止回流阀阀内有无无数储料料死角,并并加以修修理;3)熔料与与料筒壁壁磨擦过过热使熔熔料分解解,对此此应调整整螺杆与与料筒的的空隙,避避免过大大剪切力力,浇口口过小或或注塑速速度太快快;4)模具内内残留的的气体由由于绝热热压缩而而引起燃燃烧,使使熔料过过热分解解,对此此可适当当降低注注射速度度并改进进模具的的排气口口结构。5.熔接线线(也叫叫熔接痕痕、接合合线)●熔接线产产生的原原因:制品产生熔熔接线的的原因通通常是由由于两股股或更多多来自不不同方向向的原料料相遇时时其前端端部分已已冷却,在在结合处处不能完完全融合合而产生生的一种种制件外外观缺陷陷。一般般情况下下,它主要影影响制品品外观,对对涂装、电电镀产生生影响。严严重时,对对制品强强度产生生影响(特特别是在在纤维增增强树脂脂时,尤尤为严重重)。熔接线产生生原因分分类:温度问题::料筒温度太太低;喷嘴温度太太低;模具温度太太低;熔接线处模模温太低低;塑料熔体温温度不均均。注塑工艺条条件问题题:注射压力太太低;注射速度太太慢。模具问题::(应尽尽量采用用分流少少的浇口口形式并并合理的的选择浇浇口位置置,还应应尽量避避免充模模速度不不一致及及充模料料流中断断,在条条件许可可的情况况下,选选用一点点进胶最最好)拼缝(结合合)处排排气不良良;模具排气不不良;模具分流道道太小;;模具浇口太太小;三流道进口口直径太太小;注塑机喷嘴嘴孔太小小;浇口离拼缝缝处太远远,可增增加辅助助浇口;;制品壁厚太太薄,造造成过早早固化;;型芯偏移,造造成单边边薄;模具偏移,造造成单边边薄;⑾制件在拼拼缝(结结合)处处太薄,加加厚;⑿充模速度度不等;⒀充模料流流中断;⒁脱模剂使使用不当当。6.流纹●流纹的分分类:1)蛇流纹纹:熔体从从浇口进进入模腔腔时,产产生射流流效应,表表现在制制品表面面上就像像一条蛇蛇,因此此称之为为蛇流纹纹;2)波浪纹纹:熔体在在模腔内内流动不不平稳,其时快时慢,表现在制品表面上就像波浪一样的形状,因此称之为波浪纹;3)放射纹纹:一般只只出现在在浇口附附近,熔熔体进入入模腔时时产生喷喷射,表表现在制制品表面面上为放放射状,因因此称之之为放射射纹;4)萤光纹纹:熔体流流动产生生的剪切切应力使使制品表表面产生生与萤火火虫身体体十分相相似的光光泽,因因此称之之为萤光光纹。●流纹的解解决办法法:1)蛇流纹纹:●当浇口深深度比模模腔入口口处深度度小很多多,而且且充模速速度很快快,流体体流动变变化不稳稳定的射射流流动动时,前前面的射射流已经经凝固,而而后面的的流动熔熔体充满满模腔,这这时候就就会在制制品表面面出现像像蛇一样的的流纹。●解决措施施:①改变工艺艺条件。采采用降低低注塑速速度的方方法会逐逐渐消除除射流效效应,使使熔体流流动方式式呈扩展流流动,扩扩展流动动会使制制品具有有较好的的质量,另另外适当当提高模模温和熔熔体温度度也会消消减射流流效应,也能使熔体流动成扩展流动。②改变模具具浇口尺尺寸。当当浇口深深度比模模腔深度度略小时时,射流流的出口口膨胀作作用使后后面的熔熔体和前前面流出出不远的的射流前前缘融合合,从而而使射流流效应表表面不明明显。当当浇口深深度等于于或接近近模腔深深度时,充充模速度度低,形形成扩展展流。改变模具浇浇口角度度,使模模具浇口口与模具具动模夹夹角为44。-55。,这这样当熔熔体从浇浇口流出出时,首首先会受受到模腔腔壁的阻阻止,可可防止蛇蛇流纹的的出现。改变模具浇浇口位置置。将模模具浇口口设置在在离模具具模腔壁壁(垂直直于浇口口方向的的)最近近的位置置,当流流体从浇浇口流出出时,首首先会受受到模腔腔壁的阻阻止,也也可防止止射流出出现,使使之成为为扩展流流,从而而避免蛇蛇流纹的的出现。2)波浪纹纹:●在熔体充充模过程程中,新新熔体流流不断从从内层压压出,推推动前锋锋波滞流流移动,同同时前锋锋波缘不不断受到到拉伸,由由于流动动阻力使使稍后的的熔体压压力上升升又把前前面刚形形成的波波纹压平平前进,造造成滞流流堆积,从从而形成成制品表表面波浪浪纹。特特别在注注射速度度快、注注塑压力力小或模模具结构构不合理理的情况况下,熔熔体流动动时进时时停,PPP结晶晶时快时时慢,更更易造成成制品表表面结晶晶度不一一致,形形成制品品表面波波浪纹。●解决措施施:①改变工艺艺条件。采采用高压压低速注注射,可可保持熔熔体质流流动的稳稳定性,从从而防止止波浪纹纹的出现现。②提高模温温。随着着模温的的提高,熔熔体流动动性增加加,对结结晶聚合合物来说说,较高高的温度度有利于于结晶的的均匀性性,从而而减少波波浪纹的的出现。改变模具型型腔结构构。模具具的结构构也可以以造成制制品表面面出现波波浪纹。如如模具型型芯的棱棱角较突突出,熔熔体流动动阻力较较大,会会造成熔熔体流动动不稳定定,从而而形成波波浪纹,因因此改变变模具型型芯的棱棱角,使使其缓冲冲过渡,保保持熔体体流动稳稳定,可可防止波波浪纹的的出现。改变制品的的厚度。制制品厚度度不均匀匀会使熔熔体流动动阻力时时大时小小,造成成熔体流流动不稳稳定,因因此尽量量将制品品厚度设设计为均均匀厚度度,也可可防止波波浪纹的的出现。3)放射纹纹:●当注射速速度过大大,熔体体产生喷喷射时,由由于熔体体具有弹弹性,当当熔体从从料筒中中通过模模具浇口口快速流流向模腔腔时,熔熔体产生生弹性恢恢复过快快造成熔熔体破裂裂而产生生放射纹纹。●解决措施施:①改变工艺艺条件。采采用高压压低速注注射,即即可使弹弹性熔体体在相同同流动长长度上流流动时间间增加,其弹性失失效程度度相对增加加,从而而减少放放射纹的的出现。②改变模具具浇口形形状。增增大浇口口或者把把浇口改改为扇形形,可以以在熔体体进入模模腔之前前,首先使其其弹性稍稍有恢复复,避免免熔体破破裂。③加长模具具主流道道长度。在在熔体进进入模腔腔之前,先先使其弹弹性失效效,也可可避免熔熔体破裂裂。④设备更换换为延伸伸喷嘴。加加长熔体体在进入入模腔之之前的流流动路劲劲,使熔熔体弹性性失效程程度增加加,也可可以避免免因熔体体破裂而而出现放放射纹。4)萤光纹纹:●熔体在模模腔内流流动时,靠靠近凝固固层的分分子链一一端被固固定在凝凝固层上上,而另另一端被被临近的的分子链链沿流动动方向拉拉伸。由由于靠近近模腔壁壁的熔体体流动阻阻力最大大,流动动速度最最小,而而模腔中中心处的的流动阻阻力最小小,流动动速度最最大,这这样在流流动方向向上就形形成了速速度梯度度,因此此在注塑塑速度小小、注塑塑压力大大或制品品厚度较较薄的情情况下,靠靠近模腔腔壁的熔熔体剪切切力最强强、取向向度最大大,高分分子在流流动中被被拉伸表表现出内内应力,致致使制品品表面出出现萤光光纹。●解决措施施:①改变工艺艺条件。采采用中压压中速注注射,随随着注射射速度的的增加,熔熔体在相相同流支支长度上上冷却时时间减少少,其单单位体积积的熔体体凝固相相对变慢慢,制品品内应力力减弱,减减少制品品表面萤萤光纹的的出现。②提高磨具具温度。较较高模温温可以使使大分子子松弛加加快,分分子取向向作用和和内应力力都降低低,从而而减少制制品表面面萤光纹纹的出现现。改变模腔结结构、增增加制品品厚度。制制品厚度度较大,熔熔体冷却却较慢,应应力松弛弛时间相相对延长长,取向向应力会会减小,从从而减少少萤光纹纹。热处理(烘烘箱烘烤烤或热水水煮)。热处理使大分子运动加剧,松弛时间缩短,从而减少萤光纹。7.气泡、料料花●产生的原原因:气泡造成的的是由于于模腔内内塑料不不足,外外圈塑料料冷却固固化,(外外快内慢慢)内部部塑料产产生收缩缩形成真真空。多多半是由由于吸湿湿性物料料未干燥燥好,以以及物料料中残留留单体及及其他化化合物而而造成的的。判断气孔造造成的原原因,只只要观察察塑料制制品的气气泡在开开模时瞬瞬间出现现还是冷冷却后出出现。如如果是开开模时瞬瞬间出现现多半是是物料问问题,如如果是冷冷却后出出现的则则属于模模具或注注塑条件件问题。影响因素::塑料含有水水分和挥挥发物;;料温太高或或太低;;注射压力太太小;流道和浇口口的尺寸寸太大;;塑料干燥不不够,含含有水分分;塑料有分解解;注射速度太太快;模具排气不不良;从加料端带带入了空空气。8.缺胶(也也叫缺料料,是指指熔料进进入模腔腔后没有有充填完完全,导导致制件件缺料)●产生的原原因及解解决办法法:⑴设备原因因:料斗中断料料;料斗缩颈部部部分或或全部堵堵塞(架架桥)加料量不够够;加料量控制制系统操操作部正正常;注塑机塑化化容量太太小(塑塑件重量量只能占占塑机总总熔胶量量的855%);;喷嘴有可能能堵塞或或喷嘴孔孔太小;;设备造成的的注塑周周期反常常。⑵注塑条件件原因::注射压力太太低;在注射周期期中注射射压力损损失太大大;注射时间太太短;注射全压时时间太短短;注射速度太太慢;模腔内料流流中断;;操作条件造造成的注注塑周期期反常。⑶温度原因因:提高料筒温温度;提高喷嘴温温度;提高模温;;检查热电偶偶、电阻阻电热圈圈和加热热系统;;检查模温控控制装置置。⑷模具原因因:流道太小;;浇口太小;;浇口位置不不合理;;浇口数不足足;冷料穴太小小或没有有;排气不足(应应在欠注注的部位位增加排排气)。⑸物料原因因:物料料流动性性太差。如何解决缺缺胶与飞飞边的矛矛盾?提高模具温温度;如果模具正正常,检检查注塑塑机的锁锁模压力力是否正正常;如果喇叭网网出现缺缺胶,则则要调整整注塑工工艺;还需要检查查模具的的镶件是是否有变变形翘曲曲。9、变形注塑制品的的翘曲、变变形是很很棘手的的问题。主主要应从从模具的的设计方方面着手手解决,而而成型条条件的调调整效果果则是很很有限的的。翘曲曲、变形形的原因因及解决决方法可可以参照照以下各各项;由成型条件件引起残残余应力力造成变变形时,可可通过降降低注射射压力、提提高模具具并使模模具温度度均匀及及提高树树脂温度度或采用用退火方方法予以以消除应应力。脱模不良引引起应力力时,可可通过增增加推杆杆数量或或面积、设设置脱模模斜度等等方法加加以解决决。由于冷却方方法不合合适,使使冷却不不均匀或或冷却时时间不足足时,可可调整冷冷却方法法及延长长冷却时时间等。例例如,尽尽可能地地在贴近近变形的的地方设设置冷却却回路。对于成型收收缩引起起的变形形,就必必须修正正模具的的设计了了。其中中,最重重要的是是应注意意使制品品的壁厚厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。一般结晶性树脂(如POM、PA、PP、PE、PET等)比非结晶性树脂(如PMMA、PVC、PS、ABS、AS等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。10、银丝丝(也叫叫银线)银丝主要是是由于原原料的吸吸湿性引引起的。因因此,一一般在比比树脂热热变形温温度低110~115℃的条件件下烘干干。对要要求较高高的聚甲甲基丙烯烯酸酯系系列,需需要在775℃左右的的条件下下烘干44~6hh。特别别是在使使用自动动烘干料料斗时,需需要根据据成型周周期(成成型量)及及干燥时时间选用用合理的的容量,还还应在注注塑生产产前数小小时先行行进行干干燥。另另外,料料筒内材材料滞留留时间过过长也会会产生银银丝(分分解银丝丝即原料料分解产产生的银银丝)。不不同种类类的材料料混合生生产时也也会产生生银丝,例例如聚苯苯乙烯和和ABSS树脂、AAS树脂脂,聚丙丙烯和聚聚苯乙烯烯等都不不宜混合合。11、龟裂裂龟裂是塑料料制品比比较常见见的一种种缺陷,产产生的主主要原因因是由于于应力的的变形所所致。主主要有残残余应力力、外部部应力和和外部环环境所产产生的应应力变形形。残余应力引引起的龟龟裂残余应力主主要有以以下三种种情况::充填过过剩、脱脱模推出出和金属属镶嵌件件造成的的。●作为在在充填过过剩的情情况下产产生的龟龟裂,其其解决方方法主要要在以下下几个方方面入手手:⑴由于直浇浇口压力力损失最最小,所所以,如如果龟裂裂最主要要产生在在直浇口口附近,则则可考虑虑改用多多点分布布浇口、侧侧浇口及及柄形浇浇口方式式。⑵在保证树树脂不分分解、不不劣化的的前提下下,适当当提高树树脂温度度可以降降低熔融融黏度,提提高流动动性,同同时也可可以降低低注射压压力,以以减少应应力。⑶一般情况况下,模模温较低低时容易易产生应应力,应应适当提提高模具具温度。但但当注射射速度较较高时,即即使模温温低一些些,也可可减低应应力的产产生。⑷注射和保保压时间间过长也也会产生生应力,将将其适当当缩短或或进行TTh次保保压切换换效果更更好。⑸非结晶性性树脂如如AS、AABS、PPMMAA等较结结晶性树树脂聚乙乙烯、聚聚甲醛等等容易产产生应力力,应予予注意。脱模推出时时,由于于脱模斜斜度小、模模具型腔腔及凸模模粗糙,使使推出力力过大,产产生应力力,有时时甚至在在推出杆杆周围产产生白化化或破裂裂现象。只只要仔细细观察龟龟裂产生生的位置置,即可可确定原原因。在注塑成型型的同时时嵌入金金属件时时,最容容易产生生应力,而而且容易易在经过过一段时时间后才才产生破破裂,危危害极大大。这主主要是由由于金属属和树脂脂的热膨膨胀系数数相差悬悬殊产生生应力,而而且随着着时间的的推移,应应力超过过逐渐劣劣化的树树脂材料料的强度度而产生生裂纹。(经验验证:聚苯乙烯基本上不适宜加镶嵌件,由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数比较小,比较适合嵌入金属件。另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果)。外部应力引引起的龟龟裂这里的外部部应力,主主要是因因为模具具设计不不合理而而造成应应力的集集中,特特别是在在尖角处处更需要要注意。外部环境引引起的龟龟裂化学药品、吸吸潮引起起的水降降解,以以及再生生料的过过多使用用都会使使物性劣劣化,产产生龟裂裂。注塑成型工工艺条件件注塑成型的的几大要要素:温温度、压压力、时时间、速速度、位位置。注塑成型也也是一门门单独的的工程技技术,其其目的是是将热塑塑性塑料料的原料料通过注注塑成型型的重要要工艺条条件转变变为可以以使用并并保持原原有性能能的制品品,因此此注塑成成型的工工艺参数数编制是是保证注注塑成型型加工的的重要环环节。在在注塑工工艺参数数编制中中尤其要要注意的的几大要要素是::温度、压压力、时时间。—注塑温度度控制::注塑成成型加工工的过程程中需要要控制的的温度有有料筒温温度、喷喷嘴温度度和模具具温度。料料筒温度度和喷嘴嘴温度的的控制其其主要目目的是使使料筒中中的塑料料进行充充分的塑塑化和流流动。模模具温度度的控制制其目的的是使已已熔融的的塑料在在充模的的过程中中提高一一定的流流动性,帮帮助熔融融的塑料料能够迅迅速的充充满模腔腔的各个个部位。其二也也是使充充满模腔腔的塑料料至定温温中能够够进行充充分的冷冷却定型型。其三,模模具温度度的控制制对制品品的内在在性能和和表观质质量影响响很大。—压力控制制:注塑塑制品加加工过程程中,需需要控制制的压力包包括控制制注塑压压力和塑塑化压力力(即背背压)。注塑塑压力::通过注注塑机的的液压系系统(电电动注塑塑机是使使用伺服服电机)把把压力传传递到机机筒的尾尾端,使使之推动动螺杆向向前移动动,即施施加在螺螺杆尾端端的压力力称之为为注塑压压力。在在注射成成型中,注射压压力所起起的作用用是,克克服熔融融的塑料料从料筒筒向模具具型腔填填充过程程中的流流动阻力力,给与与熔融充充模的速速度以及及对熔料料进行施施压。塑化压力::指螺杆杆顶部熔熔料在螺螺杆转动动后退时时所受到到的压力力称之为为塑化压压力,亦亦称背压压。也可可以说是是克服螺螺杆进料料转动时时所产生生的阻力力叫背压压。一般般情况下下,适当当的提高高背压能能使熔体体温度均均匀,色色料的混混合均匀匀,还可可以排除除熔体中中的气体体,正常常生产操操作中,背背压的大大小应在在保持制制品质量量优良的的前提下下越小越越好。—时间控制制:注塑塑成型过过程中需需要控制制的时间间包括::注射时时间、保保压时间间、塑化化时间、冷冷却时间间、周期期时间。注射时间::料筒中中熔融的的塑料在在注射压压力的作作用下基基本充满满型腔时时所需要要的时间间称为注注射时间间。保压时间::就是对对型腔内内的塑料料施压的的时间。但但是要注注意的是是,在浇浇口处熔熔料封冻冻之前,保保压时间间的长短短对制品品的尺寸寸准确性性有影响响,若至至浇口处处熔料封封冻之后后则无影影响塑化时间::从螺杆杆开始转转动进料料,直至至设定的的计量位位置为止止所需要要的时间间称为塑塑化时间间,时间间的长短短直接受受背压和和螺杆转转速的影影响。必必须注意意的是,塑塑化时间间必须在在冷却时时间内完完成。冷却时间::冷却时时间是指指,型腔腔内充填填实后的的塑料熔熔料,在在温度状状态下制制品完全全成型所所需要的的时间。冷冷却时间间的长短短主要取取决于制制品的厚厚度大小小,同时时也保证证产品脱脱模时不不引起变变动为原原则。周期时间::周期时时间是指指注塑机机从合模模开始至至制品脱脱模结束束所需要要的时间间。周期期时间包包含了前前面所讲讲的几个个时间,即即注射时时间、保保压时间间、冷却却时间(冷冷却时间间已包或或塑化时时间)。周周期时间间的长短短与工艺艺参数设设定的合合理与否否有关。同同时与生生产过程程的是否否连续化化和自动动化有关关。注注塑制品品不良及及处理方方法成型上之缺缺陷有些些是发生生在机器器性能,模模具设计计或原料料本身,大大部分问问题可靠靠调整操操作条件件来解决决,调整整操作条条件必须须注意::每次变动一一个因素素必须见见到其结结果后再再变动另另一个因因素。调整完了后后必须要要观察一一段时间间,待操操作平衡衡稳定之之后之结结果才算算数。压压力之变变动在一一、两模模内即知知其结果果,而时时间尤其其温度之之变动需需观察十十分钟以以上其结结果才算算稳定结结果。只有熟知各各种缺陷陷可能之之调整之之因素及及方向,才才能更好好的解决决其缺陷陷。以下下分项说说明各种种缺陷其其可能发发生的原原因和解解决对策策,有些些缺陷及及原因仅仅限于某某些原因因,有些些缺陷是是同一原原因之过过。1、成品未未完整(亦叫缺胶胶或缺料料)故障原因处处理方法法原料温度太太低提高高料管温温度射出压力太太低提高高射出压压力熔胶量不够够增增加计量量行程射出时间太太短增长长射出时时间射出速度太太慢加快快射出速速度模具温度太太低提高高模具温温度模具温度不不匀重新新调整模具水水管模具排气不不良恰当当位置加加适度排排气孔喷嘴堵塞拆除清清理进胶不平衡衡重重开模具具溢口位位置浇道或溢口口太小加大浇浇道或溢溢口原料内润滑滑剂不够够酌酌加润滑滑剂螺杆止流环环磨损拆除检检查维修修机器能量不不够更换换较大机机器2、缩水(亦亦叫缩痕痕或缩坑坑)故障原因处理方方法熔胶量不足足增增加熔胶胶计量行行程射出压力低低提提高注射射压力保持压力(保保压)不不够提提高或增增长保持持压力射出时间太太短增长长射出时时间射出速度太太快降低低射出速速度溢口不平衡衡调整模模具入口口大小或或位置喷嘴口堵塞塞拆拆除清理理料温过高降低低料筒温度模温不当调整整适当之之温度冷却时间不不够酌酌延冷却却时间制品本身或或其柱、筋筋太厚或或长检讨制制品料管过大更换换较小规规格料管管螺杆止流环环磨损拆除除检修3、成品黏黏模(亦叫叫粘模)故障原因处理理方法射出压力太太高降降低射出出压力射出速度太太快降降低射出出速度保压时间太太久缩短短保压时时间注塑时间太太长缩短短注塑时时间料温太高降低料料温进料不均匀匀使部分分过饱变更溢溢口大小小或位置置冷却时间不不足增加加冷却时时间模具温度过过高或过过低调整整模具温温度模具内有脱脱模倒角角修修模具除除去倒角角模具表面不不光模具具打光处处理4、胶道(亦叫浇口或水口)粘模故障原因处理方方法射出压力太太高降低低射出压压力原料温度过过高降低低原料温温度浇道过大修改模模具浇道冷却不不够延长长冷却时时间或降降低料管管温度浇道脱模角角不够修改模模具增加加角度浇道凹弧修改模模具增加加角度与喷嘴之配配合不正正重重新调整整其配合合浇道内表面面不光或或有脱模模角度检查维维修模具具浇道外孔有有损坏检查维维修模具具无浇道抓锁锁加加设抓锁锁填料过饱降低射射出剂量量、时间间及速度度5、毛边(亦亦叫溢边边或披锋锋)故障原因处理方方法原料温度太太高降低低原料温温度模具温度太太高降低低模具温温度射出压力太太高降低低射出压压力填料太饱降低射射出时间间、速度度及剂量量合模线、分分型面不不良检修修模具锁模压力不不够增加加锁模压压力制品投影面面积过大大更更换锁模模压力较较大的机机器6、开模时时或顶出出时成品品破裂故障原因处理方方法填料过饱降低射射出压力力时间速速度及胶胶量模温太低提高模模具温度度部分脱模角角度不够够检检修模具具有脱模倒角角检检修模具具成品脱模时时不能平平行脱模模检检修模具具顶针不够或或位置不不当检修修模具脱模时模具具产生真真空现象象开开模或顶顶出慢速速,加进进气设备备7、接合线线(亦叫叫熔接痕痕)故障原因处理理方法原料熔融不不佳提提高原料料温度、提提高背压压加快螺螺杆转速速模具温度过过低提提高模具具温度射出速度太太慢提提高射出出速度射出压力太太低提提高射出出压力脱模剂用量量太多少用用或尽量量不用浇道及溢口口过大或或过小调整整入口尺尺寸或改改变位置置模内空气排排出不及及增开排排气孔或或检查原原有排气气孔是否否堵塞8、流纹(分分类为::蛇流纹纹、波浪浪纹、放放射纹、萤萤光纹)故障原因处理理方法原料熔融不不佳提高高原料温温度、提提高背压压加快螺螺杆转速速模具温度过过低提高高模具温温度射出速度太太快或太太慢调整整适当射射出速度度射出压力太太高或太太低调整整适当射射出压力力原料不洁或或掺有它它料检检查原料料溢口过小产产生射纹纹加大溢溢口成品断面厚厚薄相差差太多更新新成品设设计或溢溢口位置置9、银纹、气气瘪故障原因处理理方法原料含有水水分彻彻底烘干干原料原料温度过过高或模模具过热热降低原原料、喷喷嘴及前前段温度度原料中其它它添加物物不当如如润滑剂剂减少其其使用量量或更换换染料(色粉粉)等分分解耐耐温较高高之代替替品原料中其它它添加物物混合不不均匀彻底底混合均均匀射出速度太太快降降低射出出速度模具温度太太低提提高模具具温度原料粗细不不均匀使用用粒状均均匀之原原料料管内夹有有空气①降低料料管后段段温度②提高背压压原料在模具具内流程程不当①调整溢溢口之大大小及位位置②模具温度度保持平平均10、成品品表面不不光泽故障原因处理理方法模具温度太太低提高模模具温度度原料之剂量量不够提提高射出出压力、时时间、速速度及剂剂量模具内有过过多脱模模剂油擦擦拭干净净模具内表面面有水擦擦拭并检检查型腔腔是否漏漏水模具型腔表表面不光光模具具打光处处理11、成品品变形故障原因处处理方法法成品顶出时时尚未冷冷却①①延长长冷却时时间②降低模具具温度③降低原料料温度成品形状及及厚薄不不对称①脱模后后用定型型架固定定②变更成形形设计填料过多减小小射出压压力、速速度、时时间及剂剂量几个溢口进进料不平平均更更改溢口口使之平平衡顶出系统不不平衡改善善顶出系系统模具温度不不均匀调整整模具温温度近溢口部分分之原料料太松太太紧增增加或减减少射出出时间12、成品品内有气气孔(气气泡或真真空泡)故障原因处处理方法法成品断面、筋筋、或柱柱过厚变变更成品品设计或或溢口位位置射出压力太太低提提高射出出压力射出时间太太短增增加射出出时间浇道溢口太太小加加大浇道道及入口口射出速度太太快降降低射出出速度原料含有水水分原原料彻底底干燥原料温度高高导致分分解降降低原料料温度模具温度不不平均调整整模具温温度冷却时间太太长减减少冷却却时间、使使用水浴浴冷却水浴冷却过过急①①减短水水浴冷却却时间②或提高水水浴温度度背压不够提高高背压料管温度不不当降降低射嘴嘴及前段段温度,提提高后段段温度13、黑点点故障原因处处理方法法原料过热部部分着附附料管管管壁①彻底空空射②拆除料管管清理③降低料管管温度④减短加热热时间原料混有异异物、纸纸屑等检检查原料料、彻底底空射射入模腔内内时产生生焦斑①降低射射出压力力及速度度(特别别是尾短短速度)②降低原料料温度③加强模具具排气孔孔④酌降锁模模压力⑤更改入口口位置料管内有使使原料过过热的死死角检检查射嘴嘴与料管管接合处有无无间隙或或腐蚀现现象14、黑纹纹故障原因处处理方法法原料温度过过高降低料料管温度度螺杆转速太太快降低螺螺杆转速速料管与料管管偏心而而产生摩摩擦热检检修机器器射嘴孔过小小或温度度过高重重新调整整孔径或或温度料管或机器器过大更更换料管管或机器器污渍痕与注注射痕::注塑件缺陷陷的特征征,通常常与浇口口区域有有关:其其表面黯黯淡,有有时还可可以见到到条纹。可能出现问问题的原原因:⑴熔融温度度过高⑵模具填充充速度过过快⑶温度太高高⑷与塑料特特性有关关⑸射嘴口存存在冷料料补救方法⑴降低料筒筒前两区区的温度度⑵降低注塑塑速度⑶降低注塑塑压力⑷降低模具具温度⑸用PE生生产的零零件大多多都会存存在射纹纹,可根根据使用用要求修修改入料料口位置置⑹尽可能避避免产生生冷料(控制好射嘴温度)注塑件尺寸寸差异::注塑件缺陷陷的特征征:注塑塑过程中中重量尺尺寸的变变化超过过了模具具、注塑塑机、塑塑料组合合的生产产能力。可能出现的的原因⑴输入料筒筒内的塑塑料不均均匀⑵料筒温度度波动太太大⑶注塑机容容量太小小⑷注塑压力力不稳定定⑸螺杆复位位不稳定定⑹运作时间间的变化化、溶液液黏度不不一致⑺注射速度度(流量量控制)不不稳定⑻使用了不不符合模模具的塑塑料品种种⑼考虑模温温、注射射压力、速速度、时时间和保保压等对对产品的的影响补救方法⑴检查有无无充足的的冷却水水流经料料斗下料料喉以保保持正确确的温度度⑵检查是否否劣质或或松脱的的热电偶偶⑶检查与温温度控制制器一起起使用的的热电偶偶是否属属于正确确类型⑷检查注塑塑机的注注塑量和和塑化能能力,然然后与实实际注塑塑量和每每小时的的注塑料料的用量量相比较较⑸检查是否否每次运运作都有有稳定的的熔融塑塑料⑹检查回流流防止阀阀有无泄泄漏,若若有需要要就进行行更换⑺检查是否否错误的的设定⑻保证螺杆杆在每次次运作复复回位置置都是稳稳定的,即即不多于于0.44mm的的变化⑼检查运作作时间的的不一致致性。⑽使用背压压。⑾检查液压压系统运运作是否否正常,油油温是否否过高或或过低,理理想的油油温是445±5℃。⑿选择适合合模具的的塑料品品种(主主要从其其缩率及及其机械械强度考考虑)。⒀重新调整整整个工工艺。收缩痕:注塑件缺陷陷的特征征,通常常与表面面痕有关关,而且且是塑料料从模具具表面收收缩脱离离形成的的。可能出现问问题的原原因:⑴熔融温度度不是太太高就是是太低。⑵模腔内塑塑料不足足。⑶冷却阶段段是接触触塑料的的面过热热。⑷流道不合合理,浇浇口截面面过小。⑸模温是否否与塑料料特性相相适应。⑹产品结构构不合理理(加强强筋过高高、过厚厚)明显显不合理理。⑺冷却效果果不好,产产品脱模模后继续续收缩。补救方法⑴调整料筒筒温度。⑵调整螺杆杆速度。⑶增加注塑塑量。⑷保证使用用正确的的垫料,增增加螺杆杆向前时时间,增增加注塑塑压力,增增加注塑塑速度。⑸检查至流流阀是否否安装正正确,因因为非正正常运行行会导致致压力流流失。⑹降低模具具表面温温度。⑺矫正流道道避免压压力损失失过大;;根据实实际需要要,适当当扩大截截面尺寸寸。⑻根据所用用塑料的的特性及及产品结结构适当当控制模模温。⑼在允许的的情况下下改善产产品结构构。⑽设法让产产品有足足够的冷冷却。注口黏著::注塑件缺陷陷特征::逐步口口被注口口套牵住住可能出现问问题的原原因:⑴注口套与与射嘴没没有对准准。⑵注口套内内塑料过过份填塞塞。⑶射嘴温度度太低。⑷塑料在注注口套内内未完凝凝固,尤尤其是直直径较大大的注口口。⑸注口套的的圆弧面面与射嘴嘴的圆弧弧面配合合不当,出出现类似似‘冬菇’的流道道。⑹流道不够够拔出斜斜度。补救方法::⑴重新将射射嘴与注注口套对对准。⑵降低注塑塑压力。⑶减少螺杆杆向前时时间。⑷增加射嘴嘴温度或或独立的的温度控控制器给给射嘴加加温。⑸增加冷却却时间,但但更好的的办法是是使用有有较小的的注口套套代替原原本的注注口套。⑹矫正注口口套与射射嘴的配配合面。⑺适当的扩扩大流道道的拔出出斜度。空穴缺陷::注塑件缺陷陷特征::可以容容易
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