制造FMEA填报写说明

PFMEA失效模式與效應分析PotentialFailureModeEffectsAnalysis N制程FMEA作業流程程組成DFMEA小組資料彙集集釐訂PFMEA計劃建立功能能方塊圖圖制程可靠靠度展開開決定分析析之制制程功能能及需求求進行PFMEA分析風險優先先數所有RPN小於規定值值選擇關鍵鍵失效模模式矯正預防防YPFMEA報告制程FMEA表項目:(2).制程責任者:(3).FMEA編號:

(1)車型/年份:(5).生效日期:(6)

頁次:of.核心小組:(8).準備者:

.FMEA日期(制訂)(7)(修訂)(7).項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN(9)(10)(11)12(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)(20)(21)(22)(23)(24)(25)(26)制程FMEA填寫說明明(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號號，以便便可以追追蹤使用用。(2)項目:填入將被被分析制制程系統統、子系系統或零零件名稱稱和編號號。(3)制程責任任者:填入OEM、部門和和小組，，也包括括供應商商名稱。。(4)準備者:填入準備備FMEA責任工程程師的姓姓名、電電話號碼碼、公司司。(5)車型/年份:填入想要要分析/製造的車車型年份份。(6)生效日期期:最初FMEA發佈日期期,不能超過過開始計計劃生產產的日期期(7)FMEA日期:填入最初初FMEA被完成日日期，和和最新被被修訂日日期。制程FMEA填寫說明明(8)核心小組組:列出有權權限參與與或執行行這項工工作的負負責個人人和單位位。(建議將所所有小組組成員名名字、單單位、電電話號碼碼、地址址等另行行列表)(9)制程功能能:填入要被被分析的的制程或或作業簡簡單地敘敘述(如:車床、需需求鑽孔孔、焊接接、組裝裝)。敘述盡盡可能與與被分析析的制程程或作業業目的一一致。當當制程包包含多種種作業(如:組裝)，而有不不同的潛潛在失效效模式時時，要將將不同作作業視為為不同制制程處理理。制程FMEA填寫說明明(10))潛在失效效模式為制程可可能不符符合制程程要求或或設計意意圖。敘敘述規定定作業的的不合格格事項。。它是一一個原因因成為下下工程的的潛在失失效模式式或被上上工程所所影響的的潛在失失效模式式。無論論如何，，於準備備FMEA時，必須須假設進進料的零零組件或或原物料料是好的的。列出每一一個特殊殊作業零零件、分分系統、、系統或或制程特特性，所所引起的的潛在失失效模式式。制程程工程師師或小組組要提出出和回答答下列問問題:‧制程或零零組件為為何不符符合規格格?‧不考慮工工程規格格，什麼麼是客戶戶(最終使用用者、下下工程、、或服務務)所不滿意意的?一般的失失效模式式包含下下列各項項:破碎的、、變形、、彎曲、、裝訂捆捆綁、短短路、工工具磨損損、不正正確的安安裝、灰灰塵。(11))潛在失效效效應被定義為為對客戶戶要求的的功能失失效模式式。客戶戶指的是是:下個作業業、下工工程或地地點、經經銷商、、或車輛輛所有人人。每一一個潛在在失效功功能都必必須被考考慮。對於最終終使用者者，失效效效應經經常被指指為:雜音、不不規律的的動作、、不能操操作的、、不穩定定的、通通風不良良、外觀觀不良、、粗糙不不平的、、過度的的費力要要求、令令人不舒舒服的氣氣味、操操控性減減弱、車車輛控制制受損。。對於下工工程而言言，失效效效應經經常被指指為:不能拴緊緊、不能能鑽孔或或攻牙、、不能固固定、不不能磨光光、使作作業者危危險、危危害機器器、不合合適、不不連接、、不相配配。制程FMEA填寫說明明制程FMEA填寫說明明(12)嚴重度影響(對顧客影響)當潛在失效模式結果發生在最終客戶和/或制造/組裝過程時，最終客戶應該被優先考慮，並決定等級(對制造/組裝影響)當潛在失效模式結果發生在最終客戶和/或制造/組裝過程時，最終客戶應該被優先考慮，並決定等級。等級無警告的危險非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業員，當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規時，沒有警告產生。或無警告性而可能危及操作者(機臺或組裝)10有警告的危險非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業員。失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規時，有警告產生。或無警告性而可能危及操作者(機臺或組裝)9非常高的嚴重瓦解生產線，100%產品須報廢;車輛無法操作，喪失基本功能，客戶非常不滿意。或100%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門須花1小時以上。8高的輕微影響生產線，產品須篩選和部份報廢;車輛可以操作，但降低功能等級，客戶不滿意。或100%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門須花1/2至1小時以上。7適中的輕微影響生產線，部份產品須報廢;車輛可以操作，但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶會感受到不舒適。低於100%之產品，無選別報廢或在維修部門修車低於1/2小時時間。6低的輕微影響生產線，產品須100%重工;車輛可在操作，但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶有時會不滿意。或100%的產品必須重工或非線上的維修。5非常低的輕微影響生產線，產品須篩選和部份重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點大部份客戶都會發現。或產品必須抽驗不用報廢，和<100%之重工。4次要的輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點可能被客戶發現。或少部分<100%的產品，必須重工不用報之，但是在觀察站外的線上。3非常次要的輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點會被有經驗的客戶發現。或少部分<100%的產品，必須重工不用報之，但是在觀察站內的線上。2沒有沒有影響。稍微困難的操作，或不影響。1制程FMEA填寫說明明(13))等級這個欄位位用來區區分任何何對零件件、子系系統、或或系統將將要求時時加於制制程管制制的特性性(如:關鍵的、、主要的的、重要要的)。如果在在制程FMEA被認定等等級，通通知設計計負責工工程師，，這將影影響工程程文件相相關管制制項目的的認定。。(14))潛在原因因/設備失效效在盡可能能的範圍圍里，列列出所有有能想像像得到的的失效原原因:‧不當的扭扭力‧不適當的的焊接‧不精確的的量具‧不當的熱熱處理‧不適當的的鑽孔‧不適當或或沒有潤潤滑‧缺少零件件或放錯錯制程FMEA填寫說明明(15)發生度:失效的機率可能失效的比率等級非常高:持續不斷的失效。≧100(每1000單位)1050(每1000單位)9高:經常失效。20(每1000單位)810(每1000單位)7一般的:失效偶而發生。5(每1000單位)62(每1000單位)51(每1000單位)4低:失效比較少發生。0.5(每1000單位)3極少的:失效未必有發生。0.1(每1000單位)2≦0.01(每1000單位)1制程FMEA填寫說明明(16))現行制程程管制現行制程程管制是是敘述管管制方法法，用來來預防可可能擴大大的失效效模式和和偵查出出失效模模式的發發生。這這些管制制方法可可能包括括治具的的防誤或或SPC或后制程程評估。。有三種制制程管制制可以考考慮:(1)預防失效效原因或或失效模模式/效應的發發生或降降低發生生比率。。(2)查出失效效原因，，並提出出矯正措措施。(3)查出失效效模式。。可能的話話，最好好先使用用第(1)種管制;其次才使使用第(2)種管制;最后，才才使用第第(3)種管制。。制程FMEA填寫說明明(17)難檢度查出失效檢查類型標準:影響的嚴重性等級ABC幾乎不可能無任何管制，可查出失效模式。10非常些微的現行管制方法非常些微的機會可以查出失效模式。9些微的現行管制方法些微的機會可以查出失效。8非常低的現行管制方法非常低的機會可以查出失效模式。7低的現行管制方法較低的機會可以查出失效模式。6適中的現行管制方法適中的機會可以查出失效模式。5適度高的現行管制方法適度高的機會可以查出失效模式。4高的現行管制方法較高的機會可以查出失效模式3非常高的現行管制方法非常高的機會可以查出失效模式2幾乎確定制程管制方法幾乎可以確定查出失效模式1檢查類型:A.防呆;B.標準規格;C.參考用檢查制程FMEA填寫說明明(18))風險優先先數風險優先先數是嚴嚴重度(S)、發生度度(O)、和難檢檢度(D)的乘積。。RPN==(S))*(O)*((D)是一項設設計風險險的指標標。當RPN較高時，，設計小小組應提提出矯正正措施來來降低RPN數。一般般實務上上，會特特別注意意嚴重度度較高之之失效模模式，而而不理會會RPN之數值。。制程FMEA填寫說明明(19))建議措施施:當失效模模式依RPN數排列其其風險順順序時，，針對最最高等級級的影響響和關鍵鍵項目提提出矯正正措施。。任何建建議措施施的目的的是要減減少任何何的發生生度、嚴嚴重度、、和/或難檢度度。可考考慮下列列的采行行措施，，但並不不限於此此:‧為了降低低發生機機率，需需要制程程或設計計變更。。‧只有設計計或制程程變更可可以降低低嚴重等等級。‧為了增加加查出的的機率，，需要制制程或設設計變更更。通常常改進偵偵查管制制方式，，對品質質改善是是浪費和和無效的的。增加加品質管管制檢驗驗頻率不不是良好好矯正措措施。永永久改善善措施才才是必須須的。制程FMEA填寫說明明(20))負責人與與日期:填入建議議措施的的負責單單位或個個人，和和預定完完成日期期。(21))采行措施施:完成矯正正措施后后，填入入簡短的的執行作作業和生生效日期期。(22))RPN結果:將矯正措措施實施施后，經經鑑定、、評估和和記錄嚴嚴重度、、發生度度、和難難檢度的的等級結結果填入入，進一一步的措措施只要要重覆(19))~(22)之步驟即即可。制程FMEA填寫說明明制程責任任工程師師應負責責確認所所有的建建議措施施均已執執行或有有適當的的對策提提出。FMEA文件應適適時修正正並能反反應最近近的設計計水準和和最近有有關的措措施，包包括開始始量產后后所發生生的。追蹤確認認制程FMEA填寫說明明1.確認制程程潛在的的失效模模式。2.評估失效效對顧客客的影響響。3.確認製造造和裝配配之失效效原因與與制程變變異，找找出可能能之管制制方法。。4.找出失效效模式嚴嚴重等級級排序，，並按序序矯正。。5.製造和裝裝配文件件化。制程FMEA表(範例1)ADSD系統FMEA編號:ADSD0001.

子系統頁次:1of1.

零組件:ADSD.設計責任:

.準備者:

.車型/年份:BT-57’97.生效日期:

.FMEA日期(制訂)85.11.04(修訂).核心小組:

如附表.項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN印刷1.下料呎寸錯誤無法定位8a.人員疏忽b.標準書錯誤23防錯法每批次首件檢查124裁切機自動化prod購買自動裁切機12122.套色偏移位置偏移無法正常半切8a.紙張未完全吸附b.定位點沒對齊24每個顏色首件檢查296加強吸附設備教育訓練控制溫濕度prod改善吸風設備嚴格臨控溫濕度32212制程FMEA表(範例2)

項目:YOKEKINGPIN.制程責任者:

.FMEA編號:NO1.車型/年份:(5).生效日期:83.05.18.頁次:1of1.核心小組:

工程、模具等相關人員.準備者:

.FMEA日期(制訂)83.05.18(修訂).85.10.14.項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN產品需衝孔尺寸公差為30±11.擺放時不易定位孔徑偏移1.5mm超出公差2.成品易變形1.孔徑偏移時會造成肉厚不均2.於組裝時無法裝配88模具無裝定位梢致成品衝孔無法定位71.模具加裝定位梢2.品管增加抽驗頻率4224更改模式設計模具課***85.10.15更改模具設計,加裝位梢75270制程FMEA表(範例3)

項目:

鉸孔鑽.攻牙作業.制程責任者:

.FMEA編號:002.

車型/年份:

22092720BASEPLATE

.生效日期:85.09.01.頁次:1of1.

核心小組:

加工課長、工程課長.準備者:

.FMEA日期(制訂)85.08.16(修訂).

.項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN1.鉸孔作業2.鑽孔攻牙作業*孔徑不穩定(太小或太大)]*位置度不穩定*牙部失效裝配及功能受影響裝配受影響裝配受影響88881.刀具磨損2.切劑液水管位置不當定位夾持不良鑽頭及絲攻磨損56351.用三次元及量規控制孔徑大小2.調整切劑液水管位置定時用三次元檢驗牙規檢查4444160192961601.定時檢驗若不含規格即換刀具2.視成品狀況加以調整視成品改善定位及夾持方式鑽頭絲攻定期更換加工課長加工課長(1)1.5小時定時檢查一次2.2小時檢查一次水管位置1.5小時檢查一次兩天更換一次鑽頭絲攻,並且每個小時檢查一次制程FMEA表(範例4)

項目:

壓鑄作業.制程責任者:

.FMEA編號:001.

型/年份:

22092720BASEPLATE

.生效日期:85.09.01.頁次:1of1.

核心小組:

壓鑄課長.準備者:

.FMEA日期(制訂)85.08.16(修訂).

.項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN鑄造作業燒付及充填不良Pin針外觀可能受影響影響裝配及功能447離型劑噴管位置偏移鑄造條件不適當材質老化664根據經驗調整位置根據經驗調整條件發現Pin斷即更換5551201201401.視成品狀況調整並固定標準化2.定時檢查外觀視成品狀況調整鑄造條件定時檢查壓鑄課長壓鑄課長壓鑄課長壓鑄課長自動噴霧系統1.5M~2小時檢查一次固定標準化並填注於作業標準書1.5~2小時檢查一次44463344333336364872FMEA結果之應應用1.在開始新新產品或或新制程程時，參參考類似似產品設設計或制制程之FMEA分析資料料，避免免采用不不良率高高之設計計或制程程，在適適當程序序加入檢檢查點，，選擇適適當的檢檢查項目目與規格格等，在在對新產產品設計計或制程程進行FMEA時，類似似產品設設計與制制程之FMEA資料更是是重要的的參考資資料之一一。2.FMEA最重要的的價值在在於協助助改善產產品設計計與制程程，但經經過FMEA之后所發發現的失失效模式式必然很很多，一一時無法法立即全全部加以以改善，，應從關關鍵性的的失效模模式中根根據其關關鍵性，，建立改改進行動動之優先先順序，，集中資資源，循循序改善善產品設設計或制制程。FMEA結果之應應用3.經由分析析所得失失效模式式，按其其優先順順序進行行改善，，然后再再重覆分分析、改改善，如如此不斷斷的循環環，持續續提升產產品設計計可靠度度，降低低制程不不良率或或提高不不良品之之檢測能能力，提提升設計計與製造造品質。。4.將制程FMEA的分析結結果回饋饋給設計計工程師師，可以以讓產