TS169492009-FMEA潜在失效模式与后果分析培训教材第

TS16949：2009-FMEA潜在失效效模式与后果果分析培培训教材材（第四四版）1第四版的的变动说说明●第四版版的格式式更易于于阅读●手册内内增加的的示例和和措辞使使人更易易理解和和使用FMEA。●强调FMEA的过程和和结果需需要管理理者支持持、关注注和评审审●定义并并强化对对DFMEA和PFMEA联系的理理解，同同时也定定义和其它工具具的关联联●改进了了严重度度、频度度、探测测度的评评级表，，以便对对实际分分析和使用更有有意义●介绍了了行业内内目前在在使用的的可选方方法。不再强调调“标准准表格””，取而而代之的的是现今今行业内内FMEA应用的多种选选择●建议不不要把RPN作为风险险评估的的首要方方法。此此版本提提供了额额外的方法法以协助助识别改改进的需需求，同同时，手手册还阐阐明了使使用RPN阀值是一一种实践践，但并并不推荐荐使用。。2第四版章章节介绍绍第一章提提供了了FMEA通用指南南，提出出管理者者支持的的需求，，和定义一个个开发并并维持FMEA过程的需需求，以以及持续续改进需需求。第二章描描述了了在DFMEA和PFMEA比较通用用的应用用方法，，其中包括策策划、策策略、措措施计划划、管理理者支持持的需求求和FMEA中的职责责。第三章着着重于于DFMEA（设计失失效模式式与影响响分析）），包括括：建立分析析的范围围，框图图（方块块图）的的使用，，DFMEA的各种类类型，小组组的组建建，分析析的基本本程序、、措施计计划、后后续行动动（跟进））、RPN的可选方方法，与与PFMEA以及确认认计划的的联系。第四章着着重于于PFMEA（过程失失效模式式与影响响分析）），包括括：建立分析析的范围围、流程程图的使使用、小小组的组组建、分分析的基基本程序、措措施计划划，与DFMEA以及控制制计划的的开发的的联系。。3课程内容容基本概念念DFMEAPFMEA4第一部分分基本本概概念念（背景、、定义、、小组、、顾客、、动态））5FMEABackground背景资料料1957年：波音音/马丁的FMEA手册1963年：NASA1974年：MIL--STD1629，FMECA1975年：核工工业1977年：首次次在Ford的汽车行行业大会会上介绍绍1980年：在德德国标准准化DIN254481985年：IEC812：FMECA1986年：汽车车行业使使用1990年：其他他工业使使用1996年：开发发SFMEA1998年：汽车车行业普普遍使用用：AIAG手册的发发行6FMEA的定义FMEA是一组系系统化的的活动，，其目的的：识别并评评价产品品/过程中的的潜在失失效以及及该失效效的后果；确定能够够消除或或减少潜潜在失效效发生机机会的措措施；将全部过过程形成成文件。。所有的FMEA都关注设设计，无无论是产产品设计计或是过过程设计计。7FMEA的定义FMA：失效模模式分析析FTA：失效树树分析FMECA：失效模模式、效效应与关关键性分分析（FMEA+FCA失效关键键性分析析）FMEA与FMA的区别：：时机、、方法FMEA与FTA的区别8FaultTreeAnalysis((FTA)失效树分分析灯泡烧了了房间变暗暗OR没有电OR保险丝坏坏了停电开关失效效符号:

或门ORGATE

与门ANDGATE9FMEA的种类SFMEA：系统FMEA。设计FMEA的一部分分，针对对系统（总成）），子系系统（分分总成））的FMEA。DFMEA：设计FMEA。与SFMEA并列时，，针对部部件/零件。PFMEA：过程FMEA。针对制制造过程程流程图图的全部部活动。MFMEA：设备FMEA。其他……10谁编制FMEA？WhoshalleditFMEA?小组以设计/制造工程程师为主主的小组组小组成员员：可以以包括设设计、制制造、分分析/试验、可可靠性、材料料、质量量、服务务、物流流、设备备制造商商、设备备维护、供供方，以以及更高高或更低低一级的的设计人人员。DFMEA小组：PFMEA小组：11第四版对对小组成成员作用用的说明明1213谁编制FMEA？WhoshalleditFMEA?强烈建议议：由同一小小组完成成初始材材料清单单、DFMEA、DVP&&R的开发由同一小小组完成成过程流流程图、、PFMEA、控制计计划的开发FMEA工程师FMEAENGINEER除非负责责的工程程师有FMEA和团队工作推进进经验，，否则，，有一位位有经验的FMEA工程师来来协助小小组的工工作是非常有有益的。。14FMEA的顾客终端客户户：产品品的使用用者，用用户OEM工厂：整整车、整整机厂供应链工工厂：上上一级别别的供应应商法规：与与安全和和环境有有关下道工序序？15FMEA的使用情情形ConditionsintheuseofFMEA情形1新设计、、新技术术或新过过程。ＦＦＭＥＡＡ的范围围是全部部设计、、技术或或过程情形2对现有设设计或过过程的修修改（假假设对现现有设计计或过程程已有ＦＦＭＥＡＡ）。FMEA的范围应应集中于于对设计计和过程程的修改改、由于于修改可可能产生生的相互影响以以及现场场的历史史情况。。情形3将现有的的设计和和过程用用于新的的环境、、场所或或应用（（假设对对现有的的设计和过程程已有FMEA）。FMEA的范围是是新环境境或场所所对现有有设计或或过程的影影响。16第二部分分设计FMEA（DFMEA）17DFMEA过程——框图、P图——DFMEA——DVP&R18DFMEA的关注DFMEA从产品概概念成形形前开始始，在生生产设计发布前前完成。。DFMEA关注：——设计本身身。全力力研究后后设计风风险仍然然较高时，应传传递至PFMEA继续关注注——可制造性性/可装配性性（如拔拔模斜度度、公差差、装配空间间、表面面处理、、材料硬硬度限制制等）——服务可行行性/回收技术术（如工工具的可可获得性、诊断断能力、、材料分分类标记记等）19DFMEA的准备设计意图图：产品品期望做做什么和和期望不不发生什么的的一个清清单。应应考虑产品的应应用环境境和法规规要求框图：说说明系统统间/子系统间间/零件间的的逻辑关系：：连接、、能量/信息等历史信息息：类似似产品的的DFMEA及FMA20框图DFMEA的附件目的：描描述界限限内的交交互作用用及与界界限外的联联系，描描述环境境条件等等白噪声声因素系统框图图：描述述系统内内各子系系统的关关系子系统框框图：描描述子系系统内各各零件间间的关系。。21P图白噪声因因素：制造变差差：尺寸寸、性能能、间隙隙时间环境境影响：：磨损、、疲劳顾客使用用：频繁繁按键外部使用用环境：：温度、、湿度、、电磁、、噪声内部使用用条件：：系统内内的交互互作用输入信息息：按键、移移动网手机总成成输出：通话清晰晰、待机时间间长设计控制制：电池容量量、环境境标准、、法规、按按键材料料寿命、、……错误状态态（失效效）：通话不清清晰按键联动动外观掉漆漆……22•••••

表头FMEA编号系统、子子系统或或零部件件的名称称及编号号设计责任任•编制者车型年/车辆类型型关键日期期：指FMEA初次预定定完成的的日期，，该日期不应应超过计计划的生生产设计计发布的的日期•FMEA日期•核心小组组23项目/功能/要求•填入被分分析项目目的名称称和编号号•用尽可能能简明的的文字来来说明被被分析项项目要满足设设计意图图的功能能•如果该项项目有多多项功能能，且有有不同的的失效模式，，应把所所有功能能都单独独列出24功能与要要求期望的功功能：系系统/子系统/零件的作作用运行环境境条件：：在什么么样的条条件下工工作设计可靠靠性、寿寿命、耐耐久性目目标非期望的的功能：：如果有有，列出出法规要要求外形、服服务、包包装、可可制造性性/可装配性性应尽可能能给出可可度量的的要求应把所有有的功能能单独列列出25•••潜在失效效模式•是指系统、子子系统或或零部件件有可能能未达到设计意意图的形形式对一个特特定项目目及其功功能，列列出每一一个潜在失效效模式只可能在在特定的的运行环环境条件件下以及及特定的使用用条件下下发生的的潜在失失效模式式也应考虑应用规范化、、专业性性的术语语来描述述26潜在失效效后果•是指失效效模式对对系统功功能的影影响•要根据顾顾客或经经理可能能发现的的情况来来描述失效的的后果（（顾客可可以是内内部或外外部）•应记住不不同级别别系统、、子系统统和零件件之间还存在在系统层层次上的的关系27失效链汽车长时时间使用用-------环境条件件水箱密封封老化-------------------失效模式式水箱渗漏漏---------------------------直接后果果发动机过过热-----------------------中间后果果发动机损损坏-----------------------中间后果果汽车停驶驶---------------------------最终后果果28刹车案例例项目盘式刹失效模式式车辆不能能停止后果车辆控制制减弱，，不符合合车系统在规定的的距离外外停止在超过规规定力量量下停止止未制动时时刹车自自行工作，汽车车行驶受受阻未制动时时刹车自自行工法规车辆控制制减弱，，不符合合法规不符合法法规刹车片寿寿命缩短短，车辆辆控制减弱弱顾客不能能控制车车辆作，汽车车不能行行驶

29严重度（（S）•是潜在失失效模式式发生时时对（相相关零件件、子系统、、系统、、用户等等）顾客客影响的的严重程度的的评级•要降低严严重度只只能通过过修改设设计来完完成301092严重度评评价准则则后果无警告的的严重危危害有警告的的严重危危害很高高中等低很低轻微很轻微无评价准则则这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在没有有任何失失效预兆兆的情况况下影响响到行车车安全或不符符合政府府的法规规这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在具有有失效预预兆的前前提下发发生的，，影响到到行车安全或或不符合合政府的的法规车辆/项目不能能运行（（丧失基基本功能能）车辆/项目可运运行，但但性能下下降，顾顾客非常常不满意意。车辆/项目可运运行，但但舒适性性/方便性项项目不能能运行，，顾客不不满意车辆/项目可运运行，但但舒适性性/方便性项项目的性性能下降降，顾客客有些不不满意配合和外外观/尖响和卡卡塔响项项目不舒舒服。大大多数顾顾客（75%以上）能能感觉到到有缺陷。配合和外外观/尖响和卡卡塔响项项目不舒舒服。50%的顾客能能感觉到到有缺陷陷。配合和外外观/尖响和卡卡塔响项项目不舒舒服。有有辩识能能力的顾顾客（25%以下）能能感觉到有缺陷陷。无可辨别别的后果果严重度

8 7 6 5 4 3重度评评价准则则（第四四版）后果与安全和和法规有关的的失效基本功能能损失或降降低次要功能能损失或降低低烦恼无评价准则则这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在没有有任何失失效预兆兆的情况况下影响响到行车安安全或不不符合政政府的法法规这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在具有有失效预预兆的前前提下发发生的，，影响到行行车安全全或不符符合政府府的法规规主要功能能失效（（车辆无无法操作作，不影影响安全全操作））主要功能能失效（（车辆可可操作，，但降低低操作性性）次要功能能失效（（车辆可可操作，，但舒适适性/方便性项项目不能能运行））次要功能能失效（（车辆可可操作，，但舒适适性/方便性降降低）外观、杂杂音/异响，车车辆可操操作，75%以上顾客客能感觉觉到缺陷陷外观、杂杂音/异响，车车辆可操操作，50%的顾客能能感觉到到缺陷。。外观、杂杂音/异响，车车辆可操操作，25%以下顾客客能感觉觉到缺陷陷无可辨别别的后果果严重度

9 4 13212-34-67-89-10大众91/VDA96S准则缺陷不可可能发生生：缺陷陷不可能能对车辆辆性能或或继续加加工有任任何易察察觉到的的影响，验收收者可能能对缺陷陷毫无察察觉。轻微缺陷陷：缺陷陷是不严严重的，，只对验验收者有有微不足足道的关关系，顾顾客可能能察觉到缺陷对对系统有有很小的的影响中等严重重缺陷：：缺陷招招致下一一道工序序的不满满，顾客客感觉到到缺陷带带来的负负担或者抱怨。。验收者者将会注注意到系系统及车车辆性能能的影响响，由此此而引起起的后几几道返工和修理理工序也也属于此此例严重缺陷陷：引起起顾客强强烈不满满，例如如：一辆辆车没有有做好行行驶准备备或者装装备中有失灵的的零件（（收音机机、速度度表、活活动车顶顶、摇窗窗机）特别严重重缺陷：：该缺陷陷造成工工作的耽耽搁（抛抛锚）或或者不符符合安全全性要求求和/或法律条条令

33大众的评评价准则则（91年）缺陷级别特别严人身事故伤害易运转失灵灵现现场难难以确定位置的的间隙故障必然* 必然次于标准的运转故障增加保养养次数或缩缩短寿命顾客安外外形、涂涂装上的层层或工艺艺困难上上的困难难重严重必然***必然必然大大增大概会加中等严可能会可能会可能会增加较大大重少轻微不会不会不会小*现场难以以纠正**现场易于于纠正

3410864109877543散装材料料DFMEA（与前前表结合合）受益者消费者（（如车辆购买者者）顾客（如如车辆制造者））失效后果果所有者安安全问题题所有者非非常不满满意（失失去忠诚诚度）所有者较较不满意意（不方方便）所有者略略不满意意（烦恼恼）制造厂安安全问题题可能导致致车辆召召回中断生产产线运行行加大保修修成本报废严重度

7法规性处处罚较多的返返工（小小于20%或较多的的返修））制造厂不不满意较少的返返工（小小于10%或简单的的返修））

35严重度评评价理解解FMEA小组应对对评价准准则和分分级规则则达成一一致意见见。组织可对对准则进进行修改改，不推推荐修改改9和10的准则。。严重度的的定级可可以通过过修改设设计、使使之补偿偿或减轻轻失效的后后果来降降低。如如：“瘪瘪胎”可可以减轻轻突然爆爆胎的严重度度，“安安全带””可以减减轻车辆辆碰撞的的严重程程度。“车辆/项目”在在用于其其他产品品时，可可理解为为“最终终产品/生产产品品”。如如电视机机/显示器、、电脑/接线端子子等。9~10：与安全全/法规有关关,5~8：与性能能/功能有关关2~4：与外观观和感觉觉有关严重度为为1的失效模模式不应应进行进进一步的的分析。。36•••级别是指产品品特性分分级应用适当当的方式式进行标标识每一个在在DFMEA中标识的的特性均均应在PFMEA中有特殊殊的过程程控制37潜在失效效的起因因/机理•是指一个个设计薄薄弱部分分的迹象象，其作作用结果果就是失失效模式•应列出所所有可以以想象的的失效起起因/机理，每每个原因因单独列列出有助我我们研究究相应的的控制措措施。•原因与失失效模式式之间有有一种直直接关联联，即原原因发生生导致失效模式式发生，，在表内内的原因因间是““或门””关系38足刹车案例例失效模式式车辆不能能停止在规定的的距离外外停止在超过规规定力量量下停止未采取制制动行动动时汽车行驶受受阻未采取制制动行动动时汽机理脚踏板的的力没有有传递到刹车片片传递到刹刹车片的的力不从脚踏板板传递到到刹车片的力太太大、太太快刹车片未未能弹回回（打开）液压压力力没有解解除原因1、防腐蚀蚀保护不不够，机机械连接接断裂2、不合适适的主活活塞真空空密封设设计，造造成液压压油损失失3、不正确确的连接接扭矩，，液压压压力损失失4、使用了了不符合合要求的的管路材材料1、润滑不不足，导导致接头头不灵活活2、不适当当的防腐腐蚀要求求，连接接处被腐腐蚀3、由于管管路起皱皱纹，液液压部分分损失密封设计计问题，，导致主主活塞压压力累积积刹车片腐腐蚀、刹刹车片和和轨道设设计不能能实现自自清理导导致轨道堆积积杂质由于密封封设计，，主活塞塞被锁住住车不能行行驶

39频度（O）•是指某一一特定失失效起因因/机理出现现的可能能性（发生率率）•排序值比比绝对值值更有意意义•通过设计计更改来来消除或或控制一一个或更更多的失失效起因/机理是降降低频度度数的唯唯一途径径40频度1031频度（发发生率））评价准准则失效发生生的可能能性很高：持持续性失失效可能的失失效率：：每1000辆车/项目大于等于于100个50个9高：经常常性失效效中等：偶偶然性失失效低：相对对很少发发生的失失效极低:失效不太太可能发发生20个10个5个2个1个0.5个0.1个小于等于于0.01个87654241421频度（发发生率））评价准准则（第第四版））失效可能性很高高车辆/项目的寿寿命可靠靠性新技术、、新设计计，没有有历史资资料不可避免免的新设设计失效效，新运运用或周周期/操作状况况的变更更失效很可可能来自自新设计计，新运运用或周周期/操作状况况的变更更失效不能能断定来来自新设设计，新新运用或或周期/操作状况况的变可能的失失效率：：每1000辆车/项目大于等于于100个50个20个10个频度

10 9 8 7更在类似设设计或设设计模拟拟/试验中失失效频繁繁发生2个6中等低在类似设设计或设设计模拟拟/试验中失失效偶尔尔发生在类似设设计或设设计模拟拟/试验中失失效孤立立发生在几乎相相同的设设计或设设计模拟拟/试验中失失效0.5个0.1个0.01个53孤立发生生在类似设设计或设设计模拟拟/试验中发发生不明明显的失失效≤0.01个极低失效通过过预防控控制消除除预防控制制消除失失效42现行设计计控制现行控制制：指已已被或正正在被同同样或类类似的设设计所采用用的措施施。现行设计计控制有有两种类类型：预预防与探探测。预防性控控制措施施可能影影响频度度的定级级，探测测性的措施施直接影影响探测测度的定定级。确认了预预防性措措施后，，应评审审频度数数的定级级是否需要要变化43预防性设设计控制制措施预防：防防止失效效的起因因/机理或失失效模式出现现，或者者降低其其出现的的几率。。预防措施施的例子子：基准准研究、、自动防防故障设计计、设计计和材料料标准、、模拟研研究（确定定设计要要求的概概念分析析）防错错、TGR//TGW、44探测性设设计控制制措施探测：在在项目投投产之前前，通过过分析方方法或物理理方法，，探测出出失效的的起因/机理或者者失效模模式。探测方法法：设计计评审、、样件试试验（原原型）、验验证试验验、模拟拟研究（（设计验验证）、设设计试验验（包括括可靠性性）、使使用类似零零件模型型45计刹车案例例失效模式式车辆不能能停止原因1、防腐蚀保保护不够够，机械械连接断裂裂2、不合适的的主活塞塞真空密密预防控制制MS845材料标准准和以前类类似的设设探测控制制03-9963环境强度试验压力变差差测试封设计，，造成液液压油损损失3、不正确的的连接扭扭矩，液液压压力损损失4、使用了不不符合要要求的管管路材料3993设计规范范MS1178材料标准振动试验验18-1950管子弹性性的DOE46探测度（（D）•是指在零零部件、、子系统统或系统统投产之之前，用第第二种现现行设计计控制方方法来探探测潜在失效效起因/机理的能能力的评评价指标标，或者用第第三种设设计控制制方法探探测后续续的失效模式式能力的的评价指指标47941探测度评评价准则则探测度绝对不肯肯定很极少极少很少较少中等中等偏多多多很多几乎肯定定准则：发发现率控制措施施不能找找出潜在在的起因因/机理及后后续的失失效模式式，或根根本就没没有设计计控制措施。。控制措施施只有很很极少的的机会能能找出潜潜在的起起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施只有极极少的机机会能找找出潜在在的起因因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有很少少的机会会能找出出潜在的的起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有较少少的机会会能找出出潜在的的起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有中等等的机会会能找出出潜在的的起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有中等等偏多的的机会能能找出潜潜在的起起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有较多多的机会会能找出出潜在的的起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施有很多多的机会会能找出出潜在的的起因/机理及后后续的失失效模式式控制措施施几乎肯肯定能找找出潜在在的起因因/机理及后后续的失失效模式式定级10876532

481098765432探测度评评价准则则（第四四版）探测可能能性五探测机机会任何阶段段不可探探测设计定型型后、生生产之前的试试验设计定型型前的试试验有效关联联-分析预防准则：发发现率没有现行行设计控控制，无无法探测测或无法法分析设计分析析/探测控制制有很微微弱的探探测能力力，模拟拟分析（（CAE，FMA等）不能能符合期期望的实实际操作作条件产品的验验证和确确认在设设计定型型后和生生产之前前，通过过“通过过/失败”的的测试来来进行（（如按照照接受准准则对分系系统或系系统进行行测试，，如试乘乘或船检检等）产品的验验证和确确认在设设计定型型后和生生产之前前，通过过失效试试验来测测试（如如对分系系统或系系统进行行测试，直到到失效发发生；系系统交互互作用的的测试等等）产品的验验证和确确认在设设计定型型后和生生产之前前，通过过劣化测测试来进进行（对对分系统统或系统统进行耐耐久性测试，，如性能能试验））产品确认认（可靠靠性的测测试，开开发和验验证试验验）在设设计定型型之前，，通过““通过/失败”的的测试来来进行。（如如：性能能的接收收准则，，功能型型检查等等）产品确认认（可靠靠性的测测试，开开发和验验证试验验）在设设计定型型之前，，通过失失效试验验来进行行。（如如：直到泄漏漏，屈服服，开裂裂等）产品确认认（可靠靠性的测测试，开开发和验验证试验验）在设设计定型型之前，，通过degradation测试来进进行。（如：数数据趋势势，前后后值对比比等）设计分析析和探测测控制有有很强的的探测能能力，模模拟分析析（CAE，FEA）在设计计定型之之前，和和实际和和/或期望的的操作条条件有很很高的相相关性失效起因因或失效效模式不不可能发发生，因因为在整整个设计计过程中中实施了了充分的的预防（（如：预预防设计计标准/最好的原原则或通通用的材材料）

定级149RPNRPN==SOD,即在1~1000之间高：——相对的：：组织对对“高””的定义义会受组织资源源和对风风险的认认识的影影响。——顾客要求求：有些些顾客会会定义““高”。。——持续改进进：降低低RPN值产品改改进的目的之之一。50采取措施施的原则则（AIAGA）严重性：：当严重重度是9或10时，必须须予以特别关注注：确保保现行的的控制措措施和纠纠正/预防措施已已针对了了这种风风险。顾客风险险：在可可能给最最终用户户造成危危害的情况下，，都应考考虑预防防/纠正措施施，以通通过消除、减减弱或控控制起因因来避免免失效在在顾客处发生。。顺序：严严重度频度探测度51采取措施施的原则则（AIAG）S、O、D及RPN值的不同同加权系系数如：7*7**3与7*3**7的差异S-O--D-RPN9-2--5-907-4--4-11252采取措施施的原则则（VDA86）

评分缺陷状况况措施OSD

1 1 1 110101010

1 11010 1 11010

110 110 110 110理想状况况可靠控制制缺陷未到到用户处处缺陷会到到用户处处缺陷频率率高，能能保证发发现，但但要投资资频率高，，到达用用户频率高且且重要完全错误误不必采取取不必采取取不必采取取必须采取取必须采取取必须采取取必须采取取必须采取取53采取措施施的原则则以RPN定值为基基础决定定是否需需要采取取措施125？100？64？80？强烈建议议不使用用RPN定值54采取措施施的原则则风险大小小的相对对性：前20位？前10%？……？永远的相相对性？？55GM的要求优先关注注风险S=8，9，10SO＞35RPN：Top1056Ford的要求Ford公司的Q1要求关注注的顺序序是S、SxO、高的RPN值，但没没有明确确提出数字的的要求。。57措施与责责任•措施：降降低频度度是首选选、考虑虑防错、、公差更改、、结构更更改、增增加冗余余、修改改材料规范、、设计目目标等•没有措施施时请填填写“无无”•负责建议议措施执执行的组组织和人人员及预预计完成的日日期58刹车案例例失效模原因预防控制制探测控制制改进措施施式车辆不能停止1、防腐蚀保保护不够够，机械连接断断裂2、不合适的的主活塞塞真空密封设计计，造成成液压油油损MS845材料标准和以前类类似的设计计03-9963试验压力变差差试验材料改为为不锈钢使用原有有设计失3、不正确的的连接扭扭矩，液压压力力损失3993设计规范振动试验验18-1950改螺钉连连接为快速速连接4、使用了不不符合要要求的管路材料料MS1178材料标准准管子弹性性的DOE增加软管管 强度59采取的措措施•当实施一一项措施施后，简简要记录录具体的措施和和生效日日期60措施后的的RPN•明确纠正正措施后后，估算算并记录录措施后的RPN值•所有新的的RPN都应评审审61跟踪•负责设计计的工程程师应负负责所有有建议措施已被被实施和和落实•负责设计计的工程程师应保保证找出出了所担心的问问题以及及建议措措施的实实施62DFMEA的效果跟跟踪可通过对对以下内内容的评评审确保保DFMEA的内容得到到有效实实施：评审设计计评审、、验证和和确认计计划；评审产品品图样和和规范；；评审过程程FMEA和控制计计划；评审生产产现场指指导文件件。63有效FMEA的特点所有的特特殊特性性都被讨讨论到；；SOD的评价具具有一致致性；“高”有有明确的的定义；；对高的项项目，已已充分考考虑预防防/纠正措施施；已考虑““防错””；采取措施施后重新新计算了了SOD、RPN；如果采取取措施后后，RPN仍然很高高，在控控制计划和作业业指导书书中必须须特别注注明；持续改进进可以降降低RPN，FMEA是动态文文件。64第三部分分过程FMEA（PFMEA）65PFMEA过程——以前的经经验——过程流程程图——PFMEA——控制计划划66•••PFMEA的开发PFMEA应从整个个过程的的流程图图开始过程流程程图的复复制件应应伴随FMEA过程如果可能能的话，，还应根根据相应应的DFMEA确定某些些产品影影响后果果67AIAG的说明PFMEA应当和过过程流程程图内的的信息保保持一致。。过程流流程图的的范围应应包括所所有从单个个零部件件到总成成（包括括材料的的运输、接接受、发发运，存存储、搬搬运，标标识等）所所有制造造操作。。可以使使用过程程流程图进进行初步步风险评评估，以以识别可可能对产品品制造和和装配造造成影响响的操作作或单个步步骤，初初步风险险评估也也应该包包含在PFMEA中。68流程图与与FMEAFMEA分析要覆覆盖所有有特殊特特性；FMEA是一种风风险控制制工具；；流程图是是PFMEA分析的基基础；讨论：是是否每道道工序都都应进行行PFMEA分析？69流程图与与PFMEAFord-宏观流程程图：10/装灯座—20//装镜片—30//装垂直调节片—40//装水平调调节片—50//装灯泡—60//灯泡试验验—70//装后盖—80//照度试验验—90//储存70流程图与与PFMEAFord-微观流程程图：30序装垂直直调节片：30.1：将基座座定位和和安装两两颗螺钉钉于反射镜30.2：将预装装配的螺螺栓和弹弹簧插过过前端校正位置置30.3：目视检检查调节节片的装装配71流程图GM-微观流程程图：DVD盖板装配配DVD总成进入入传送带带—传送带停停止12秒—操作者取取出盖板板—操作者将将盖板镶边卡进进DVD总成—操作者将将DVD盖板放平—操作者取取出两个个螺钉—操作者取出风风枪—操作者用用两个螺螺钉将盖盖板和DVD总成拧紧紧。72••••••表头FMEA编号：便便于查找找项目：产产品的名名称和编编号过程责任任：过程程设计/开发责任任部门编制者：：姓名、、电话车型年/车辆类型型关键日期期：初次次FMEA预定完成成的日期期，该日日期不应应超过计划开开始生产产的日期期。对供供方来说说，最晚晚的日期期在PPAP提交前73•••过程功能能/要求简述被分分析的过过程/工序、编编号尽可能简简单的说说明该工工序或过过程的目目的过程：20功能：钻钻孔要求：直直径10±0.1，深度、位位置度、、不园度度74AIAG的说明PFMEA的继续开开发，是是通过识识别每个个过程/功能的要要求来实实现。要要求是指指每个操作/步骤的输输出，并并且与产产品要求求有关。它它描述了了每个过过程/步骤应当当实现的目标标，为小小组识别别潜在失失效模式式提供了一一个基础础。75潜在失效效模式•是指过程程可能发发生的不不满足过过程要求求和/或设计意意图的形形式，是是对某具体体工序不不符合要求求的描述述•在FMEA准备时，，应假定定提供的的零件/材料是合格格的。当当历史数数据表明明进货零零件质量有缺缺陷时，，小组可可做例外外处理。。•PFMEA假定设计计是完善善的，如如果发现现设计更改的的机会，，应返回回DFMEA小组76潜在失效效模式Ford的建议：：A—无功能B—部分/全部功能能降低或或过度功功能C—间歇性中中断D—非预期功功能：PFMEA不常见77潜在失效效模式功能：使用气动动工具安安装两颗颗螺钉将将零件A固定在零件B正确位置置，且力力矩符合合规定要要求。潜在失效效模式：：A—A没有固定定于BB—一个或多多个螺钉钉没有固固定一个或多多个螺钉钉力矩未未达到规规定值一个或多多个螺钉钉力矩超超过规定定值C—偶尔A没有固定定于BD—无78潜在失效效模式GM的建议：：如取螺螺钉模型遗漏太多行动动不完全行行动不确定行行动不均匀行行动行动太慢慢行动太快快失效模式式没有取螺螺钉取太多螺螺钉取太少螺螺钉不确定地地取螺钉钉不均匀地地取螺钉钉取螺钉太太慢取螺钉太太快小组结论论不存在不存在非失效模模式79潜在失效效模式GM：完成7种失效模模式，即即使有些些听上去是不可可能的或或是愚蠢蠢的，然然后再删删除那些没没有意义义的失效效模式，，如果小小组中有一一个人不不同意删删除，则则保留到到以后讨论论8010987654321严重度评评价准则则（第四四版）

后果与安全和法规有关的 失效基本功评价准则则：与顾顾客有关关这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在没有有任何失失效预兆兆的情况下影响响到行车车安全或或不符合合政府的的法规这是一种种非常严严重的失失效形式式，它是是在具有有失效预预兆的前前提下发生的，，影响到到行车安安全或不不符合政政府的法法规丧失基本本功能（（车辆不不能操作作，但不不影响安安全操作作）对制造的的影响或可能在在无警告告的情况况下对（（机器或或总成的））操作者者造成危危害或可能在在有警告告的情况况下对（（机器或或总成的））操作者者造成危危害100%%的产品可可能需要要报废；；导致停停线严重度能基本功能能降级（（车辆可可运行，，操作性性下降））或停止装装运一部分产产品需报报废或需需进行分分检；生生产节拍降降低次要功 能次要功能能丧失（（车辆可可运行，，但舒适适性/方便性项项目不能能运行））100%%的产品可可能需要要离线返返工次要功能能降级（（车辆可可运行，，但舒适适性/方便性项项目的操操作性下降）部分产品品可能需需要离线线返工烦恼 无外观、杂杂音与异异响，车车辆操作作大多数数顾客（（75%以上）能能感觉到外观、杂杂音与异异响，车车辆操作作50%的顾客能能感觉到到。外观、杂杂音与异异响，车车辆操作作很少顾顾客（25%以下）能能感觉到到没有可辨辨别的后后果100%%的产品可可能需要要在线返返工部分产品品可能需需要在线线返工过程、操操作、操操作者的的轻微的的麻烦没有可辨辨别的后后果81讨论：4M1E哪些是PFMEA分析的范范畴：人：机：料：法：环：82频度（O）•是指具体体的失效效起因/机理发生生的频率率•如果能从从类似的的过程中中获取数数据，那那么可以用统统计数据据来确定定频度的的级数。。83987654321PFMEA频度评价价准则可能性很高：失失效持续续发生高：失效效经常发发生中等：失失效偶尔尔发生低：失效效较少发发生极低：失失效不大大可能发发生可能的失失效率≧100//1000件50/1000件20/1000件10/1000件5/1000件2/1000件1/1000件0.5//1000件0.1//1000件≦0.01/1000件Ppk‹0.55≧0.55≧0.78≧0.86≧0.94≧1.00≧1.10≧1.20≧1.30≧1.67频度

10842频度（发发生率））评价准准则（第第四版））失效可能能性很高高中等低极低可能的失失效率：：每1000辆车/项目大于等于于100个50个20个10个2个0.5个0.1个0.01个≤0.01个预防控制制消除失失效Ppk第四版已已取消‹0.550.550.780.861.001.201.301.67≧1.67频度

10 9 8 7 6 5 4 3 185GM的说法操作工培培训的D=10重新培训训不能降降低RPN值“操作工工失误””或“工工具失效效”不能能当作正确的的潜在原原因描述述方式。。86GM的统计设定错误误/装夹错误误（set--up))：33%工装磨损损/坏损：26%误装配：：17%标签错误误：13%过程改变变：11%87现行过程程控制•是对尽可可能阻止止失效模模式的发发生，或或者探测将发发生的失失效模式式的控制制的描述述•可以考虑虑两种类类型的过过程控制制/特性：预防：尽尽可能阻阻止失效效模式或或失效起起因/机理的发生生，或减减少其出出现率探测：查查明将发发生的失失效模式式或起因因/机理•两栏，或或加P、D88现行过程程控制预防：防防错、SPC、DOE等工艺试试验探测：检检验随机、随随意抽样样检查防错：mistakeproofing—POKA-YOKEerror-proofing89探测度（（D）•是指在零零部件离离开制造造工序或或装配工工位之前，采采用第二二种现行行过程控控制方法法找出失效起起因/机理的可可能性的的评价指指标；或者用第第三种控控制方法法找出后后序发生生的失效模式式的可能能性的评评价指标标90XX9X8X7XX6X5XX4XX3XX2X1PFMEA探测度评评价准则则探测性准则检查类别别探测方法法的推荐荐范围探测不可能很微小微小很小小中等中上绝对肯定定不可能能探测控制方法法可能探探测不出出来控制方法法有微小小的机会会能探测测出控制方法法有很少少的机会会能探测测出控制方法法可能能能探测出出控制方法法可能能能探测出出控制方法法有较多多的机会会能探测测出ABC（检查类类别中：：A防错，B量具，C人工）不能探测测或没有有检查只能通过过间接或或随机（（意）检检查来实实现控