FMEA潜在失效模式与效果分析

潜在失效模式与效果分析FMEA1为什么出出问题？？没想以没重视没实施2压力导致致了风险险的所有有方面3FMEA由来•起源－FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)为1950年初,随飞机发发动机变变更为喷喷气式发发动机而而开发的的一种方方法。•发明－由格鲁鲁曼(Grumman)公司开发发了FMEA实施到喷喷气式发发动机的的可靠性性设计•推广–1957年波音与与马丁公公司正式式编制FMEA作业程序序并将其其列在工工厂手册册中。4FMEA由来•推广－1960年初美國國航空太太空总署署(NASA)实施阿波波罗计划划在可靠靠性与安安全管理理要求合合约对象象实施。。•推广－1972年北美福福特将FMEA分为：设设计FMEA和过程FEMA•如今已经经是汽车车行业的的作业标标准，2008年AIAG发布第四四版。5故障和失失效•可靠性•功能–故障–失效：不不能维修修的故障障•案例–1942年，德国国第一批批V-I火箭全部部失效，，数学家家罗伯特特计算出出成功率率为70%–二次大战战美国飞飞机因故故障损失失21000架，比打打下来的的多1.5倍–二战中，，美国运运往远东东的电子子设备60%不能用，，贮存期期间有50％失效–朝鲜战争争中，美美国雷达达故障时时间为84%6故障和失失效•2001年有研究究显示在在65000位新车购购买者和和购车90天后的顾顾客数据据中，统统计确定定了135个潜在问问题，华华尔街日日报报道道了如下下数据：：每100辆Toyota汽车中有有107个问题，，Honda有113个，GM平均有130个。•MarronePasta集团的标标签错误误，鸡肉肉馄饨含含有鸡蛋蛋而没有有标明，，如果鸡鸡蛋过敏敏者食用用将会产产生危险险。•半加仑热热水贩卖卖机金属属水箱漏漏水，浸浸湿绝缘缘材料，，导则漏漏电和产产生大量量热量，，该产品品召回25万件。7失效有哪哪些？失效对贵贵组织有有什么影影响设计失效效－影影响过程失效效－影响响8失效和后后果9什么是FMEA•一个系统统化的行行动团队队所开展展的工作作，目的的是–1.确定和评评价过程程的潜在在失效和和后果–2.确定可以以消除或或减少潜潜在失效效发生机机会的措措施–3.过程文件件化（确确定为了了使客户户满意一一个过程程必须要要做的事事）10什么是FMEA•确保在前前期已考考虑并记记录了过过程可能能产生的的所有失失效模式式以降低低缺陷的的发生风风险–将设计出出来的系系统或机机器的潜潜在的故故障模式式找出，，评价系系统或机机器在运运行中，，发生故故障时影影响任务务的完成成，对影影响较大大的故障障模式实实施适当当的对策策，以防防止故障障发生–广泛应用用于对设设计评审审，对制制造过程程评审或或安全评评价–关注设计计11FMEA•FMEA评估和分分析的部部分是关关于风险险的评估估，最重重要的是是对有关关设计（（产品或或功能））、功能能评估和和应用方方面的任任何更改改，以及及潜在失失效导致致的风险险进行讨讨论。•系统化的的团队,是指:–由工程，，制造造,物流,质量,售后等经经验丰富富的人员员组成.–是一种知知识管理理的方法法，能将将经验教教训尽可可能地纳纳入FMEA12FMEA开发是由由多功能能小组（CROSS-FUNCTIONGALTEAM)负责FMEA展开主题相关资源和责任人定义范围项目管理、客户、相关责任人定义功能、要求和期望客户、项目管理者、客户服务、制造/装配、包装、物流和采购潜在失效模式分析－过程或产品可能失效的方法客户、项目管理者、客户服务、制造/装配、包装、物流、采购和品质确定失效模式的后续结果和效应（对顾客或后续的工序）同上分析潜在失效原因客户、制造/装配、包装、物流、采购、品质、可靠性分析、工程分析、设备制造和维护13FMEA开发是由由多功能能小组（（CROSS-FUNCTIONGALTEAM)负责FMEA展开事项相关资源和责任人确定潜在失效模式发生的机会客户、项目管理者、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设备生产商、维护识别现有控制方法应用（预防）制造/装配、包装、物流、采购、质量、设备生产商、维护识别现有控制方法应用（探测）客户、制造/装配、包装、物流、采购、品质、维护提出建议改进措施客户、项目管理、制造/装配、包装、物流、采购、品质、可靠性分析、工程分析、统计分析、设备制造和维护14•管理层负负责FMEA过程，并并为选择择和申请请资源负负有最终终的责任任，以确确保对风险进进行了有有效个管管理，包包括时间间进度。。•管理层对对FMEA团队的支支持，包包括持续续评审、、消除障障碍和总总结经验验教训FMEA的实施重重点•时机–事前还是是事后，，效果不不一样–FMEA必须在存存在潜在在失效模模式的产产品或过过程执行行前进行行，UP-FRONT（预先的的）适当当预先花花时间完完成FMEA，产品/过程的更更改会在在最容易易和最低低成本的的情况下下进行，，并且将将降低后后期更改改风险。。–FMEA措施将减减轻或消消除执行行更改产产生更大大关注点点的机会会。15FMEA的实施重重点范围–新设计、、新技术术、或新新的过程程（FMEA的范围是是完善设设计、技技术和过过程）–对现有设设计或过过程的修修改（FMEA聚焦在设设计或过过程的修修改，以以及由于于修改和和市场上上历史反反映可能能引起的的交互作作用，这这还包括括法规要要求的更更改。–将现有的的设计或或过程用用于新的的环境、、场所，，应用中中的使用用或使用用概况（（包括工工作周期期，法规规要求等等，假设设现有过过程已经经有FMEA）16定义FMEA的客户•法规：政政府有关关的安全全、环保保法律法法规符合合性•供应链制制造商：：产品/零件制造造、加工工或装配配现场；；包括热热处理、、涂装、、焊接、、电镀等等加工；；以及任任何后来来的或下下游工序序或下一一层制造造过程。。•OEM装配和制制造厂：：制造作作业和组组装现场场；描述述产品与与其装配配过程的的接口关关系，对对有效分分析FMEA至关重要要。•最终使用用者：使使用产品品的个人人或组织织；影响响最终使使用者的的FMEA包括：耐耐久性。。17产品质量量策划进进度表18FMEA是动态的的文件应该一直直反映最最新的水水准、最最新的相相关措施施19•DFMEA应在设计计早期阶阶段开始始•PFMEA必须在过过程设计时（（APQP第三阶段）启启动•DFMEA：产品开发过程程中的变变更，原型型测试后后或使用失失效后更更新•PFMEA：PPAP提交后依依据制造造拒收信息息定期更更新•DFMEA必须在计划的生生产设计计发布前完完成•PFMEA必须在试生产日日期之前前完成，应应该在工工装或生产产设备开开发和采购购前进行行FMEA的类型20AIAG手册中不不包括设设备FMEAFMEA第四版总总的更改改•第四版的的格式意意在更容容易阅读读－包含了了索引－使用竖竖线做提提示指出出关键段段落•附件的例例子和解解释的提提供是为为了提高高手册的的利用，，为手册册的开发发过程提提供一个个更近的的纽带。。•管理支持持、兴趣趣以及FMEA过程和结结果的评评审加强强的需要要。•确定和加加强DFMEA和PFMEA之间联接接的理解解，以及及确定与与其它工工具的联联接。•改善了严严重度、、发生率率和探测测度级别别表以便便在真实实分析和和使用时时更有意意义。•介绍了现现代工业业所使用用的可选选择法。。•建议RPN不要作为为评价风风险的基基本方法法使用。。包括附附加方法法在内的的改善需需要已经经做了修修改，RPN极限法的的使用已已经作为为惯例阐阐述是不不建议使使用的方方法。21目的•设计FMEA:评价系统统或机器器的故障障模式,对其系统统或机器器会有何何影响•设计FMEA应针对以以下问题题提出答答案：–这个设计计为何无无法发挥挥原先设设计的功功能？•哪些情况况会导致致设计无无法达到到预定的的功能？？22过程FMEA:评价制造造工程中中发生不不适合对对机器或或系统会会有何影影响•过程FMEA应针对以以下问题题提出答答案：--制造过程程出了什什么差错错，导致产产品无法法实现原原先设计计的功能能？--哪些情况况会导致致过程出出错，使得产产品无法法发挥原原先设计计的功能能？FMEA与APQP设计FMEA（DFMEA）–是产品设设计开发发的输出出，过程程设计和和开发的的输入。。降低系系统故障障的影响响，降低低设计故故障的影影响。•过程FMEA（PFMEA）–是过程设设计开发发的输出出，产品品与过程程确认的输入入。降低低过程故故障的影影响。23DFMEA和PFMEA的定义设计FMEA是由设计计主管工工程师/小组采用用的一种种分析技技术，用用来在最最大限度度地保证证已充分分地考虑虑到和说说明各种种潜在失失效模式式及其相相关的起起因/机理。应评估最最后的产产品以及及每个与与之相关关的系统统、子系系统或部部件。总结一个个工程师师和设计计组的设设计思想想（包括括根据以以往的经经验和教教训对一一些项目目的分析析）。这种系统统化的方方法与一一个工程程师在任任何设计计过程中中正常经经历的思思维过程程是一致致的，并并使之规规范化、、文件化化24过程MEA是由制造造主管工工程师/小组采用用的一种种分析技技术，用用来在最最大限度度地保证证已充分分地考虑虑到并指指明潜在在的失效效模式及及与其相相关的后后果起因因/机理。FMEA以其最严严密的形形式总结结了工程程师/小组进行行工艺过过程设计计的设计计思想（（包括对对一些对对象的分分析，根根据经验验和过去去担心的的问题，，它们可可能发生生失效））。这种系统统化的方方法与一一个工程程师在任任何制造造计划过过程中正正常经历历的思维维过程是是一致的的，并使使之规范范化顾客25设计潜在在FMEA中顾客的定义，，不仅仅仅是最终使用者者，并且且包括车型设计计或更高高一级装配过程程设计的的工程师们/设计组，，以及在在生产过程程中负责责生产、、装配和售售后服务务的工程师们。。过程潜在在FMEA中顾客的定义，，一般是是指最终使用者者，但也也可以是后续的的或下一一制造或装配工工序，以以及服务工作或或法规。。设计FMEA与过程•设计FMEA不依靠过过程控制制来克服服潜在的的设计缺缺陷；•设计FMEA要考虑制制造/装配过程程中技术术的/体力的限限制。例例如：—必要的拨拨模（斜斜度）；；—要求的表表面处理理；—装配空间间/工具可接接近；—要求的钢钢材硬度度；—过程能力力/性能26过程FMEA与设计过程FMEA不依靠产产品设计计来克服服过程中中的薄弱弱环节•但要考虑虑与计划划的制造造或装配配过程有有关的产产品设计计特性•PFMEA假定产品品的设计计是符合合设计意意图的，由设计计弱点引引发的潜潜在失效效模式也也可包含含在PFMEA中，他们们的影响响及如何何避免应应覆盖在在DFMEA中。272829开发设计计失效模模式及后后果分析析DFMEA30如何实施施DFMEA盒子故障障对飞机机有什么影响响？电路板故故障对盒盒子有什么影影响？零件失效效对电路路板有什么影影响？31设计FMEA的开发•准备工作作–人：设计计工程师师–资料：设设计意图图•用QFD转换顾客客需求•车辆要求求文件•已知的产产品要求求，如产产品标准准等•制造、装装配或回回收要求求•特性定义义–类似产品品的经验验：不合合格、退退货、TGW运行情况况不良ThingsGoneWorst等–系统方框框分析图图、设计计草图等等32如何使用用DFMEA才能有效效降低发发生失效效的概概率？帮助客观观评价设设计，包包括对功功能要求求和设计计方案的的评价•评价制造造、装配配、服务务和重复复利用的的初始设设计•提高在设设计/开发过程程中已考考虑在失失效模式式及其对对系统和和车辆运运行影响响的（概概率）可可能性•在整个设设计、开开发和确确认项目目中采用用DFMEA的输入信信息•根据对顾顾客的影影响列出出潜在失失效的风风险序列列，建立立设计改进、开开发、确确认试验验/分析活动动的优先先排列系系统•对建议和和追踪风风险减少少活动提提供一种种公开的的模式•为将来分分析研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计，提供供参考33DFMEA分析的基基本程序序1、以设计计文件（（设计概概念、或或设计方方案、或或设计草草案、或或设计图图纸等））为根据据，从功功能、环环境条件件、工作作时间、、失效定定义等个个方面确确定设计计对象（（系统、、子系统统、零部部件）的的定义，，明确其其设计意意图（功功能，要要做什么么，不要要做什么么）；2、（可））针对（（每一种种）设计计意图分分别绘制制系统功功能框图图、结构构框图等等；（如如顾客关关注可靠靠性，可可针对可可靠性要要求进行行相关可可靠性框框图分析析，看看看哪些部部分对系系统的可可靠性有有影响，，如何影影响）；；3、确定每每个组成成部件与与接口应应有的工工作参数数或功能能；4、查明一一切部件件与接口口可能的的失效模模式，发发生的原原因和后后果；5、按可能能的最坏坏的后果果评定每每一个失失效模式式对顾客客及后续续系统的的影响；；6、根据后后果严重重度、发发生频度度和可探探测度的的综合评评价，以以及现有有资源情情况，确确定采取取措施的的有效程程度；7、提出建建议并实实施设计计更改等等预防措措施；8、跟踪和和验证措措施。34设计框图图分析设计FMEA应从所要要分析的的系统，，子系统统或零部部件的框框图开始；；•方框图也也可指示示出信息息、能量量、力、、流体等等的流程程；•框图的目目的在于于理解每每一个流流向小框框图的可可交付件件（输入入），小小框图本本身完成成的过程程（功能能），以以及从小小框图流流出的可可交付件件（输出出）；•框图分析析说明了了分析中中包括的的各项目目之间的的主要关关系，并并建立了了分析的的逻辑顺顺序；•用于FMEA准备工作作中的这这种框图图的复印印件应伴伴随FMEA过程。35框图分析析例1-闪光灯36系统分层层图37383940压缩空气气系统功功能结构构41方块图范范例4243增加了要要求栏44潜在失效效模式范范例项目功能要求失效模式盘式刹车系统按照要求停止汽车(考虑环境状况：如潮湿、干澡等)讲行驶在干沥青路上的汽车在规定距离和规定的力量内停下来汽车无法停止汽车停止，但超出规定距离停止汽车时需要超过XXg的力无指令情况下启动汽车移动部分受阻无指令的情况下启动汽车不能移动刹车转盘允许将力从刹车片转到车轴必须传递给车轴规定的扭转抗力未传递的扭转抗力不够45后果是潜潜在失效效模式发发生后，，能估计计到的事事故46潜在失效效后果范范例项目失效模式潜在失效后果盘式刹车系统汽车不能停止汽车控制削弱；法规性的不符合项汽车停止时滑行很远，超出规定范围汽车控制削弱；法规性的不符合项停止汽车时需很大的力，超过XXg法规性的不符合项在无指令情况下启动汽车移动部分受阻缩短盘垫使用寿命；削弱汽车控制在无指令情况下启动汽车不能移动顾客无法开工车辆47潜在失效效后果失效的后后果必须须依据所所分析的的具体系系统、子子系统或或零部件件来说明明。–还应记住住不同级级别系统统、子系系统和信信件之间间还存在在着系统统层次上上的关系系。比如如，一个个零件的的断裂可可能引起起总成的的振动，，从而导导致系统统间歇性性的运行行。这种种间歇性性的运动动会引起起性能下下降，最最终导致致顾客的的不满。。因此就就需要集集体的智智慧尽可可能预见见失效的的后果。。•那么我们们对后果果分析到到什么程程度呢？？48潜在失效效后果典型的失失效后果果可能是是但不限限于下列列情况：：–噪声、工工作不正正常、不不良外观观、不稳稳定、间间歇性工工作、粗粗糙、不不起作用用、异味味、工作作减弱等等。•后果和失失效模式式之间的的关系有有时需要要试验确确定，这这是很重重要的一一个方面面。49严重度（（severity)和分级50设计FMEA严重度评评估标准准51严重度•车门部件件–车门内板板下部腐腐蚀，导导致因漆漆面长期期生锈，，顾客对对外观不不满意•严重度：：7–车门的绞绞链在使使用一段段时间后后，卡嗒嗒响•严重度：：4–车门的漆漆面有细细小痕迹迹，仔细细的顾客客可以看看出来•严重度：：2•另外的人人对小组组的严重重度看法法不一，，该如何何办？–不同小组组人的打打分没有有可比性性，关键键是小组组内要一一致。52（重要程程度）分分类对需要附附加设计计或过程程控制的的零件、、子系统统或系统统的产品品特性分分级（如如关键特特性、主主要特性性、重要要特性、、重点特特性等））•参见顾客客对特殊殊特性的的定义–Valeo法雷奥的的S特性和CC特性–福特的SC和CC53发生率（（occurrence)54设计FMEA频度评价价准则55设计/过程FMEA探测度评评价标准准56确定优先先行动•跨功能小小组首先先的关注注点应该该是含最最高严重重度的失失效模式式；•严重度等等级高（（9&10)项目，必必须要求求小组实实施设计计控制措措施或建建议实行行纠正措措施；•严重度等等级8以下的项项目，须须考虑发发生率、、探测度度等级是是否为最最高，据据此决定定如何最最优化风风险降低低措施，，以利于于公司和和客户。。•不建议使使用RPN的大小来来决定是是否需要要改进行行动的门门槛。•例如：如如果以RPN==100为极限值值，则需需要对以以下的项项目B采取改进进行动，，其RPN==112。57项目严重度发生率探测度RPNA92590B744112其它的RPN评估•SOD→相同的RPN值，将会会由不同同等级的的S×O×D组成•SO（S×O）→聚聚焦严重重度&发生率－降低发发生率需需要经由由“预防防措施””－可引导导后续探探测性改改善，针针对SO较高项•SOD,SD→→例如：－SOD::S=7O==3D=5→→SOD=735－SD:S=7D==5→→SD==7558SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737DFMEA改进途径径项目根本解决方式严重度（S）设计变更发生率（O）防错设计修改设计尺寸/公差修改设计降低或取代零件的弱点（高失效可能性）增加裕度修改材料规范探测度（D）防错设计试验设计（特别是多种或相互作用的要因存在时）修改测试计划59现行设计计控制分分类60预防控制制措施•标杆研究究•自动防故故障设计计•设计和材材料标准准（内部和和外部））•文件化（（从类似似的设计中获获取的最最佳实践、经经验教训训等）•模拟研究究－从设设计概念发展展设计要要求•防错设计计探测控制制措施•设计审查查•原型样机机测试•确认试验验•模拟试验验－试验验确认•DOE-包括可靠靠性测试•类似零件件的模型型要因、预预防控制制和建议议措施的的例子61潜在失效效的起因因/机理•所谓潜在在失效起起因是指指一个设设计薄弱弱部分的的迹象，，其作用用结果就就是失效效模式–典型的失失效起因因可能包包括但不不限于下下列情况况：规定的材材料不对对；设计寿命命估计不不当；应力过大大；润滑不足足；维修保养养说明不不当；环境保护护不够；；计算错误误。–典型的失失效机理理可能包包括但不不限于：：屈服；疲疲劳；材材料不稳稳定性；；蠕变；；磨损；；腐蚀。。62DFMEA的输出63跟踪（审审核思路路）设计主管管工程师师应负责责保证所所有的建建议措施施已被实实施或已已妥善地地落实。。•FMEA是一个动动态文件件，而且且应启动动体现最最新的设设计水平平及最新新采取的的有关措措施。•设计主管管工程师师有几种种方式来来保证找找出了所所担心的的问题以以及建议议措施的的实施：：–保证达到到设计要要求；–评审工程程图样和和规范；；–确认与装装配/制造文件件的结合合和一致致性；–评审过程程FMEA和控制计计划64APQP的部件A-1设计的FMEA检查清单单1、是否使使用了克克莱斯勒勒、福特特和通用用汽车公公司潜在在的失效效模式及及后果分分析*FMEA）参考手手册来制制定SFMEA和/或DFMEA？2、是否对对过去已已发生事事件和保保修数据据进行了了评审？？3、是否已已考虑了了类似的的零件DFMEAS？4、SFMEA和/或DFMEA是否识别别特殊特特性？5、是否已已确认了了影响高高风险最最先失效效模式匠匠设计特特性？6、对高风风险最先先失效项项目是否否已确定定了适当当的纠正正措施？？7、对高严严重度数数项目是是否已确确定了适适当的纠纠正措施施？8、当纠正正措施实实施完成成并经验验证后，，高风险险失效项项目是否否已制定适适当的纠纠正措施施？65设计FMEA质量目标标•本目标在在具体项项目目标标之后•设计改进进•高风险失失效模式式•DVP&R计划•接口•吸取的教教训•特殊或关关键特性性•时间性•小组•文件•时间的使使用66顾客提出出的问题题问题:排气管产产生啸叫叫原因:供应商在在转换设设计时对对谐振器器内部结结构未做做DFMEA,又没有详详细分析析与CKD零件的差差异,将一重要要尺寸作作为自由由公差尺尺寸控制制,造成谐振振器在特特定工况况下发生生如口哨哨般的啸啸叫。教教训:DFMEA未严格审审核,未将已有有经验教教训应用用到该项项目开发发过程中中。67为什么出出问题？？•没想到•没重视•没实施68DFMEA与PFMEA的关系69过程失效效模式及及后果分分析PFMEA70过程FMEA的开发过程FMEA应从整个个过程中中的流程图/风险评定定开始。•流程图确确定与每每个过程程有关的的产品/过程特性性参数。。•如果可能能的话，，应根据据相应的的设计FMEA确定某些些产品影影响后果果的内容容。•用于FMEA准备工作作中的流流程图的的复印件件应伴随随FMEA过程。71如何使用用PFMEA降低过程程中的失失效风险险？确定过程程功能和和要求；；•确定与产产品相关关的过程程潜在失失效模式式；•评价潜在在失效对对顾客的的影响；；•确定潜在在制造或或装配过过程失效效的起因因，确定定要采取取控制来来降低失失效发生生率或失失效条件件探测度度的过程程变量；；•确定过程程控制重重点的过过程变量量；•编制潜在在失效模模式分级级表，以以便建立立考虑纠纠正/预防措施施的优选选体系；；•将制造或或装配过过程的结结果形成成文件。。72PFMEA的展开73高级别过过程图到到详细的的过程流流程图74PFMEA关联75PFMEA输出76PFMEA的图解7778失效模式式过程工程程师/小组应能能提出并并回答下下列问题题：过程/零件怎样样不满足足规范？？无论工程程规范如如何，顾顾客（最最终使用用者、后后续工序序或服务务）认为为的可拒拒收的条条件是什什么？•把相似的的过程比比较和顾顾客（最最终使用用户和后后续工序序）对类类似零件件的索赔赔情况的的研究作作为出发发点。此此外，对对设计目目的了解解也必要要。–哪里可以以找到失失效模式式的情况况？•典型的失失效模式式可能是是但不仅仅仅局限限于下列列情况：：弯曲、、粘合、、毛刺、、转运损损坏、断断裂、变变形、赃赃污、安安装高度度不当、、接地、、开路、、短路、、工具磨磨损等。。79潜在失效效后果•潜在失效效后果是是指失效效模式对对顾客的的影响。。•顾客可以以是下一一道工序序、后续续工序或或工位、、经销商商和/或车主，，当评价价潜在失失效后果果时，这这些因素素都必须须考虑。。•应依据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。•对最终使使用者来来说失效效的后果果应一律律用产品品或系统统的性能能来描述述，例如如：–噪声、工工作不正正常、不不起作用用、不稳稳定、牵牵引阻力力、外观观不良、、粗糙、、费力、、异味、、工作减减弱、间间歇性工工作、车车辆控制制减弱等等。•如果顾客客是下一一道工序序或后续续工序/工位，失失效的后后果应用过程/工序性能能来描述述。例如如：–无法紧固固、无法法钻孔/攻丝、无无法安装装、无法法加工表表面、危危害操作作者、不不配合、、不连接接、不匹匹配、损损坏设备备等。80后果的范范例81潜在失效效起因/机理•潜在失效效起因是是指失效效是怎么么发生的的，并依依据可以以纠正或或控制的的原则来来描述。。•针对每一一个潜在在失效模模式，在在尽可能能广的范范围内，，列出每每个可以以想到的的失效起起因。•如果起因因对失效效模式来来说是唯唯一的，，也就是是说如果果纠正该该起因对对该失效效模式有有直接的的影响，，那么这这部分FMEA考虑的过过程就完完成了。。•但是失效效的许多多起因并并不是相相互独立立的、唯唯一的，，要纠正正或控制制一个起起因，需需要考虑虑诸如试试验设计计之类的的方法，，来明确确哪些起起因起主主要作用用、哪些些起因容容易得到到控制。。•这些起因因的描述述方式应应有利于于有的放放矢地针针对起因因采取措措施。82典型的失失效起因因•包括但不不限于：：–扭矩不良良—过大、过过小；–焊接不良良—电流、时时间、压压力；–量具不准准；–热处理不不良—时间、温温度；–浇口/通风不充充分；–润滑不足足或没有有润滑；；–零件漏装装或装错错；–定位磨损损；–工装磨损损；–定位上有有碎屑；；–工装损坏坏；–机器设定定不当；；–程序不当当。•列表时应应明确具具体的错错误或误误操作情情况–操作者未未装密封封垫（好好）–操作者错错误（不不好）–机器工作作不正常常（不好好）83对每个失失效模式式确定潜潜在起因因/机理过程关键过程输入失效模式(如果出错)后果起因目前的控制方法切割剪切速度速度太快毛刺错误的切定点作业者确定损坏刀刃或材料差的校正每月保养速度太慢切割不足错误的切定点作业者确定圆边差的校正每月保养刀刃磨损无（可作为突破点）84严重度（（S）严重度是是潜在失失效模式式对顾客客的影响响后果（（列在前前面的栏栏目）的的严重程程度，是是某一给给定的失失效模式式最严重重的影响响后果级级别。•严重度定定级是相相对的，，只是对对某一专专门的FMEA范围适用用，即不不同的FMEA小组的对对同一失失效模式式的严重重度可能能有不同同定级。。•如果受失失效模式式影响的的顾客是是装配厂厂或产品品使用者者，严重重度的评评价可能能超出了了本过程程工程师师/小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应与设计计FMEA、设计工工程师和和/或后续制制造或装装配厂的的过程工工程师进进行协商商讨论。。85分级•本栏目是是用来对对需要附附加过程程控制的的零部件件、子系系统或系系统的一一些特殊殊过程特特性进行行分级的的（如关关键、主主要、重重要、重重点等））。•如果在过过程FMEA中确定了了某一分分级，应应通知设设计主管管工程师师，因为为它可能能影响有有关确定定控制项项目标识识的工程程文件。。•在设计的的失效模模式与影影响分析析中确认认的项目目，在过过程FMEA中也应该该有特别别的过程程控制。。86过程FMEA严重度分分级评价价准则87严重度•操作：在在螺钉零零件在加加工完之之后操作作员倒在在料筒里里。•失效模式式：可能能混入其其它型号号螺钉•原因：料料筒没有有清理干干净•严重度：：如何分分级？88严重度•操作：在在螺钉零零件在加加工完之之后操作作员倒在在料筒里里。•失效模式式：可能能混入其其它型号号螺钉•原因：料料筒没有有清理干干净•严重度：：4–对后工序序影响：：如产品品出现混混料，则则整个产产品需要要分选，，需要100%%返工。–对顾客的的影响：：因该项项目很难难到最终终车的户户手里，，所以很很难估计计。89现行过程程控制•现行的过过程控制制是对尽尽可能阻阻止失效效模式的的发生，，或者在在失效发发生时探探测失效效模式或或失效起起因/机理的控控制的描描述（非非预先探探测，如如果可预预先探测测则为预预防）。。•这些控制制方法可可以是象象防错之之类的过过程控制制方法，，或者统统计过程程控制方方法（SPC），或过过程后评评价（评评价可在在目标操操作进行行，也可可在后续续操作进进行）。。•可考虑两两种过程程控制方方法，即即：–预防：防防止失效效起因/机理或失失效模式式发生，，或减小小其发生生概率，，为失效效发生前前的控制制；–探测：探探测出失失效的起起因/机理或失失效模式式，并导导致纠正正措施，，为失效效发生后后的控制制；90现行过程程控制•较好的做做法是应应首先使使用预防防控制方方法；一一般不可可将“提提高人员员素质””、“加加强人员员熟练程程度”、、“提升升个人能能力”等等模糊字字眼作为为“控制制措施””•控制措施施一般应应从以下下方面入入手：－操作作方法改改进、调调整及标标准化；；－增加加辅助治治工具；；－制程程条件改改善（设设备、模模具等））－增加加测试手手段；－设计计方案改改变等91现行过程程控制的的例子•过程控制制举例•量具计划划首件检检查•制造过程程防错工工序中的的检查•培训作业业指导书书•目视检查查触摸标标记零件件•最终测试试产品审审核92针对每个个起因列列举目前前的控制制方法93过程FMEA频度评价价准则94探测度（（D）•探测度是是与过程程控制栏栏中的最最佳探测测控制相相关联的的定级数数。•探测度重重点在于于：假设设失效已已经发生生，然后后评估““目前的的过程控控制”防防止含有有有该失失效或缺缺陷的产产品发运运的能力力。•不要擅自自推断：：因为发发生率低低，不易易探测度度数也低低（比如如使用「「控制图图」时））。一定定要评价价过程控控制方法法找出不不易发生生的失效效模式的的能力或或阻止它它们的进进一步蔓蔓延。95探测度（（D）•发生率与与探测度度是否有有关系呢呢？•组织制造造汽车铝铝轮毂，，铸件气气孔失效效率高，，这类不不良率达达到3%，目前采采用抽样样X光探测的的方法，，且其后后的100%%机加工可可以发现现大部分分的气孔孔缺陷。。以下你你认为哪哪个正确确：–A.因为失效效模式（（气孔））发生频频度高所所以探测测容易，，探测能能力强，，容易发发现失效效模式或或其原因因，为3分。–B.当采取措措施，铸铸件气孔孔的不良良率降低低到0.1%%时，不改改变后面面的探测测方法，，探测度度由于气气孔发生生频度减减少，所所以不易易探测出出来，所所以探测测度升高高，为4分。–C.当采取措措施，铸铸件气孔孔的不良良率降低低到0.1%%时，不改改变后面面的探测测方法，，则探测测度不变变，为3分。–D.因为采取取措施降降低了频频度，探探测能力力就强，，所以探探测度数数也低（（比如使使用「控控制图」」时）。。–E.一定要评评价过程程控制方方法找出出不易发发生的失失效模式式的能力力或阻止止它们的的进一步步蔓延。。96探测度与与发生率率•发生率低低（失效效率低））的失效效不一定定探测度度就低（（不容易易探测））。•使用控制制图可降降低发生生率还是是探测度度？－影响过过程失控控的探测测度，但但不影响响产品失失效的探探测度。。基于控控制图采采取措施施，效果果好可降降低发生生率，但但如Cpk小，发生生率照样样高。•该失效根根本不可可能发生生，所以以探测度度数低，，是否正正确？97探测度•随机质量量抽查不不大可能能查明某某一孤立立缺陷的的存在，，也不影影响探测测度数值值的大小小。•以统计原原理为基基础的抽抽样检查查是一种种有效的的探测控控制方法法。•推荐的评评价准则则：过程程设计组组对评价价准则和和分级规规则应意意见一致致，即使使因为别别过程的的分析作作了修改改也应一一致。98过程FMEA探测度评评价准则则99风险优先先系数（（RPN）•风险优先先系数（（RPN）是严重重度数（（S）、发生生率（O）和探测测度数（（D）的乘积积RPN==（S）×（O）×（D）•这个值可可用于采采取对过过程中那那引起担担心的问问题进行行排序。。•RPN取值在「「1」到「1000」之间。。•对风险的的评估应应该在严严重度、、发生率率和探测测度的分分析基础础上进行行，而不不是通过过应用RPN来确定。。•对9、10分严重度度的项目目，需要要考虑预预防/纠正措施施。•措施先严严重度、、其次发发生率、、再次探探测度。。100