基坑开挖方案及施工工艺交底

基坑开挖方案及施工工艺4。1。、施工段划分冠梁施工共划分6个施工段组织流水作业,每段长相对均衡，施工顺序1-2—6-5-3—4，25634分见下图。4。1。2、施工工艺1、施工工艺流程图开挖土方、破除导墙开挖土方、破除导墙清理浮浆、破除墙顶质量较差的砼清理连续墙顶平整冠梁、支撑梁基础焊接绑扎钢筋安装和固定模板浇注混凝土混凝土养护及拆模2、主要施工方法、开挖土方、凿除超灌混凝土5cm，桩头混凝土凿除完成后,在支撑梁下铺一层砖，砖顶标高与支撑梁底齐平，在砖顶铺设一层塑料薄膜.、钢筋施工(1）钢筋的绑扎、安装在施工现场进行.钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。(1)冠梁钢筋的绑扎顺序为：先绑扎下排主筋，再绑扎上排主筋，后绑扎箍筋。(2)钢筋绑扎方法两施工单元之间钢筋主筋接头采用焊接或机械连接,焊接接头的类型需质量应符合有关规范要求,其他接头可采用搭接接头，搭接长度按有关规范35d500mm，同一50%。钢筋保护层厚度30mm。测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。间距，保证结构受力和满足混凝土浇筑的施工要求.、模板工程的施工冠梁模板施工方法冠梁模板采用九合竹胶板,模板固定依靠对拉螺杆及斜支撑组合体系，斜支撑采用5×10cm方木,模板上设置一定的肋板提高整体刚度.(2）模板的拆除2。5MPa,即可拆除,以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。、混凝土工程的施工（1)混凝土施工一般要求①根据设计要求，冠梁混凝土采用C30混凝土。②混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件特别注意,尤其对模板挡头板进行检查,防止出现跑模现象。③混凝土的浇筑一般采用泵车直泻入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。④施工缝的处理：a、在已硬化的混凝土面继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，同时清除残留在混凝土表面的积水；b、清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物；c、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械80~100cm施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。混凝土的浇筑①混凝土浇筑前应再一次进行清模板内清理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。30cm40min。A35cm和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，50cm。防止踩变形.⑤混凝土覆盖浇水养护:a12hb7d；c、浇水次数视是否能保持混凝土处于湿润状态而定。4。1.3、施工注意事项在浇筑混凝土前应对角撑处钢筋及钢板位置、标高、角度进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位.混凝土浇筑前，报请监理进行现场验收，对图复查，以防遗漏。九合竹胶板板模在模板拼装校正完成后，钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷。混凝土浇筑前，对模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采取有效措施进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，保证模板表面清洁干净，并清除最后清洗完毕后对预留的出水口用木块及木屑进行封堵处理。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件是以加固调整。50mm，30d。4。2土方开挖施工4。2。1开挖原则1资，钢支撑的制作已满足安装要求等。2、基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则，土方挖;边开挖，边支撑；先中间，后两侧,主体结构紧跟,严禁超挖”的施工原支撑及时跟进.3、基坑开挖必须在冠梁及砼支撑到设计强度后方可进行，并且降水系15~202m1020KPa。4切实减小围护结构的变形、位移及土体的不均匀沉降.5、开挖过程中，严格按规范要求进行,严禁掏挖。6、加强对地下水的处理，基坑内采取开挖排水沟，集水井集中抽排的方法疏干地下水，并在开挖过程中随时监测地下水位的变化。7厚度土层人工验底，严禁超挖，超挖部位回填夯实.4。2。2、土方开挖施工方法1、基坑土方分层：0。5m,0.05m，2.2m。竖向第二层：挖到冠梁以下6。85m，该层厚度为6。8m。竖向第三层：挖到冠梁以下11。5m,该层开挖厚度为4.96m。0.3m，3m，03m2、基坑土方分段:9（21米分段见下图:3、土方纵向放坡：沿基坑开挖方向纵向进行放坡留设马道出入口,纵向放坡南北方向各长25米左右坡底距离冠梁顶约45米坡度约15度,在分层开挖掘机倒土过程中,照1设7段以掘地4段体.段 第2段 第14、马道留设：22条马道,5米，然后水平通向南北两侧盾构井,放坡,围护结构内侧留设25m11轴~17,11—178在向回退挖的过程中穿插进行砼支撑施工，马道逐步废除.5、标准段土方开挖1:1在坡脚和沿围护结构侧边设置排水沟、集水井，抽排基坑明水。开挖时采用305m，立即架设钢支撑，支撑架设时间8图示施工步骤图示施工步骤第一层土方开挖至冠梁底0.05m施作冠梁及第一道混凝支撑。中部掏槽，槽底至冠梁底中部掏槽，槽底至冠梁底4。5m，留设汽车通道,槽边坡度为1：1，坡脚设置排水沟和集水井。土方开挖作业面10m范围内开挖基坑两侧土方。开挖至第2道支撑底0。5m，架设2。5m，中间槽边坡度为1：1开挖基坑两侧土方。开挖至第开挖至第3道支撑底0.5m,架设第321：1开挖基坑两侧土方至基坑底上0.3m。0.3m土方至基坑设计高程，施作接地网、垫层、防水层、防水保护层.开始结构地板施工.6、端头基坑开挖顺序施工.分层放坡挖土并将土石方垂直运出坑外装车外弃.每块土体开挖时间不68小时内安装完毕。端头井土方开始时，首先从中间三角区开始（如图所示）,开挖至对应分层支撑底面标高以下0.5m，然后利用小型挖掘机进入斜支撑区域自内而外倒退式开挖石方开挖.7。最后收尾土方的开挖最后收尾土方时，下留设一台小型挖掘机在坑底挖土，将土倒到靠近基坑1004。3钢支撑架设与拆除施工4。3。1钢支撑系统介绍主体基坑支撑采用φ609钢管支撑体系,标准段设置二道钢支撑,端头3m，支撑钢管厚t＝16mm，1撑为双拼层。钢支撑布置见下图：钢管支撑系统包括支撑杆系及附属构件部分,其中支撑杆系包括:主体杆、活络端头及固定端，附属构件包括钢托架及钢楔等部分。能，从而调整支撑长度。、钢支撑安装1、钢支撑施工准备上进行拼装。钢支撑精度要求见表2、钢支撑安装方法

钢支撑安装允许误差表05m及时架设支撑。使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。210t钢支撑施工流程:支撑编号→对号运到现场→清理预埋钢板表面→焊接支撑托架→钢支撑就位校正→施工预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶。⑴钢支撑架设方法①土层开挖至支撑架设位置后，凿出预埋钢板，焊接托架。②钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将一端的活络头拉出顶住钢板，再将2台液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用托架固定.千斤顶一端顶在钢板上，一端顶在底座上,接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑的安装。成失稳.③支撑就位精度满足相关规范要求，支撑轴线水平定位偏差在±30mm20mm，1/600，1/1000。支撑吊装就位后,采用25T汽车吊配合下放千斤顶进行预应力加设,支70％,150%,2070％2100T（压力表必须经相关部门进行检验标定),当压力读数与需要加设的预应力值相符时，稳定千斤顶压力，在活络端打设钢楔限位，完成支撑预应力加设，钢支撑设计及预加轴力.端头井设计及预加轴力表支撑设计轴力第一次预加轴支撑设计轴力第一次预加轴第二次预加预警值（kN）（kN）力（kN)轴力（kN)第1道砼支撑648-第2道支撑2183.11091.551528.21746.5第3道支撑1781.1890。61246。81424.9第4道支撑1770.6885。31239.41416。5倒撑1089。6544。8762。72871.7标准段设计及预加轴力表支撑设计轴力第一次预加轴第二次预加轴力预警值（kN）(kN/力(kN)（kN)第1道砼支撑780第2道支撑21631081.51514.11730。4第3道支撑1010.7505。4707.7808。612h3、钢支撑安装工艺

钢支撑结构图钢支撑加工完成后,经监理检验验收合格方可进场使用。现场采用汽车运输至坑内拼装.钢支撑架设工艺流程见下图：基坑开挖钢支撑安装工艺流程图钢支撑拼4、支撑体系安装施工要点 焊接托施工监测钢支撑拼(1）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，但也必须结合施工现场吊装钢支具体情况,随时与设计及监理沟通调整方案。掌握好“分层、分段、分块、对称、限时"分区分段、开挖支撑、先撑后挖、严禁超挖、基坑底垫层要求随挖随浇”的原则.支撑的安装与土方施工紧密结合，钢楔锁定在土方挖到设计标高的区段内,及时安装支撑并发挥作用，每一工况挖土及钢支8小时。按时限施加支撑预应力,减少基坑暴露时间.格控制支撑端部的中心位置,且与支护结构面垂直,接触位置应平整，使之受力均匀。6米的长度进行分节，同时配备部分长度不同的短钢活动端和固定端.所有支撑连接处，均垫紧贴密，防止钢管偏心受力。架设之前，要对发安全事故。（4)钢管支撑与地下连续墙正交,斜撑和角撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢支撑安装后及时施加预应力。（5)70%.（6)2cm(7)设专人检查钢支撑楔子,一有松动,及时进行重新加荷打楔子.钢支撑安装的允许偏差和检验方法检验频率检验频率序号项目允许偏差（mm)检验方法范围 点数1预加顶力50（KN）1检查施工记录高程50水准仪检测每件2位置水平间距1002钢尺检查偏心〈=20mm经纬仪5、保护措施基坑开挖过程中做好钢支撑的保护,防止挖土机械碰撞支撑体系,撑脱落、变形、失稳事故。（2)挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，不得碰撞支撑和管线；不得在支撑上作用荷载，钢支撑顶面严禁堆放杂物。（3)土方开挖时，弃土堆放应远离基坑边线.（4）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大,造成横撑挠曲变形，并接近允许值时,必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全.、支撑拆除支撑拆除顺序、标准段拆除支撑的顺序图示施工步骤基坑土方开挖至基坑底底板防水层及底板结构，侧墙防水层及侧墙结构.开挖至坑底，经相关部门验槽后，进行接地网、底板垫层、底板防水及防水85%施作侧墙防水层、中柱、结构侧墙及中板结构;图示施工步骤基坑土方开挖至基坑底底板防水层及底板结构，侧墙防水层及侧墙结构.底板达到设计强度后底板达到设计强度后,拆除第3道支撑，施工站台板，侧墙防水层，浇筑侧墙、中柱、中板。.2道支撑;施工地下一层侧墙防水层及中柱结构。施工地下一层侧墙,顶板结构及顶板防水层。顶板达到设计强度后拆除第一道支撑，回填覆土，恢复路面。、端头井段拆除支撑的顺序开挖至坑底，同标准段底板施工步序一样，等底板施工完且强度达到,当下端墙图示施工步骤基坑土方开挖至基坑底验收基坑,施工接地网、基底垫层、图示施工步骤基坑土方开挖至基坑底验收基坑,施工接地网、基底垫层、底板防水层及底板结构,侧墙防水层及侧墙结构，底板达到设计强,1.5处加倒撑。拆除第3道支撑,施工站台层、中柱、中板。中板到达设计强度后,拆除第2道支撑；施工地下一层侧墙防水层及中柱结构。施工地下一层侧墙，顶板结构及顶施工地下一层侧墙，顶板结构及顶板防水层。顶板达到设计强度后拆除第一道支撑，回填覆土，恢复路面。钢支撑拆除方法,走钢管即可.支撑拆除时应随时随时观察围护结构的变形,必须作好钢支撑拆除阶段周围施工监测点的量测和量测记录，切不可草率施工。支撑托架的拆除：拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可。螺栓→拆开支撑杆体，各部分节调出.给管撑卸荷及拆卸管撑要结合结构施工按照规定程序进行，以免发生安全事故。钢支撑离底板比较高，在拆卸时，需搭设操作平台，按设计要求的顺序进行拆除,在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊机的吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动，伤及工人。支撑拆除步骤示意图3、钢支撑系统拆除技术要点①为防止车站结构开裂，在对应板层结构混凝土达到设计强度的85％后才能拆除支撑。②钢支撑拆除时,用链条葫芦将钢支撑吊起，在活动端设100T千斤顶,施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑。避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定场地堆放.4、安全技术措施①起吊前检查钢丝绳固定情况,保证牢固,避免脱落伤人。0。1m时应停下检查起重机的稳定性、制动的可靠覆迹象时，应快速使钢支撑落回基座。③移动过程要缓慢，司机看好基坑情况，避免钢支撑刮碰坑壁、冠梁、上部钢支撑等。手套、绝缘鞋,所有工作人员必须戴好安全帽,基坑工作人员必须系好安全带，避免跌落.⑤钢支撑拆除时安全员必须在现场,起吊时听从信号工统一指挥、起落一致，上下密切配合，避免发生以外.⑥切割焊和吊运过程中工作区严禁过人,拆除的零部件严禁随意抛落，避免伤人.⑦六级以上风力，雨雪天严禁作业。4。3.4、钢支撑质量保证措施基坑的稳定与钢支撑及支撑体系关系密切.钢支撑和钢托架必须满足设计要求，提前施加足够的预应力，减少围护结构的变形，并保证与围护结构垂直。支撑顶紧后，采用支托措施固定牢固，防止钢支撑因桩体变形和施工碰撞而脱落。钢支撑施工采取如下质量保证措施：1、钢支撑进场前进行全面检查验收，确保质量达到设计和各种规范要求。特别加强对钢管法兰盘和钢管接头焊缝质量检查，钢支撑按规定长度分节拼装。2、钢支撑拼装时在地面进行预拼装，拼装长度与结构开挖断面宽度相符,经检查验收合格后对支撑进行编号，并对号运到施工现场.3、钢支撑拼装采用高强度螺栓连接,由扭力扳手上紧，确保支撑安全使用。4,吊放时作好安全保障措施,设精度要满足设计及规范要求。5、每根钢支撑均在活络端设置千斤顶支座，每根钢支撑在安装就位后立即用液压千斤顶对钢支撑施加预应力顶紧围护结构,在活络头内打设钢楔限位。6、在钢支撑相应部位设置应力计，施工中加强对支撑轴力和变形的量测，保证施工安全。7、拆除钢支撑时按照规定程序进行，并由专人指挥,以免发生安全事故。8、现场预拼装不少于8根钢支撑备用，以保证安装进度以及补救处理。9、钢支撑外观质量满足要求，无结构缺陷。第五章 基坑内外防、排水5。1基坑外防、排水300×300mm排入雨污水管,50cm。5