锻造工艺学及模具设计课程设计-西北工业大学

-17-

《锻造工艺学及模具设计》题目接前桥摇臂专业班级***学生姓名***指导教师***日期2015年1月8日目录一零件分析及基本工艺方案确定 -1-1.1零件分析 -1-1.2零件材料特性分析 -2-1.3零件尺寸精度及表面粗糙度分析 -2-1.4零件基本工艺方案确定 -2-二锤上模锻锻件设计 -3-2.1确定分模位置 -3-2.2模锻件的技术条件 -3-三锤上模锻锻件工艺设计 -3-3.1计算锻件的主要参数 -3-3.2确定锻锤设备吨位 -4-3.3确定毛边槽形式和尺寸 -4-3.4绘制计算毛坯图 -4-3.5计算繁重系数并确定制坯工步 -8-3.6确定坯料尺寸 -9-3.7模锻前期工序方法选择 -9-3.8模锻后期工序方法选择 -10-四锤上模锻锻模设计 -11-4.1终锻型槽设计 -11-4.2预锻型槽设计 -12-4.3拔长型槽设计 -13-4.4滚挤型槽设计 -14-4.5弯曲型槽设计 -15-4.6锻模结构设计 -16-一零件分析及基本工艺方案确定1.1零件分析由锻件图（图1-1）可以得到，该零件名称为接前桥摇臂，材料为45号钢，热处理要求为调质HBC31~36，为大批量生产。图1-1接前桥摇臂锻件图题目给出的零件是接前桥摇臂。该类锻件的变形特点是模锻时，毛坯轴线方向与打击方向相垂直，金属主要沿高度和宽度方向流动，沿长度方向流动很小。因此，当锻件沿长度方向其截面面积变化较大时，必须考虑采用有效的制坯工步，如拔长、滚挤工步等，以保证锻件饱满成形。1.2零件材料特性分析由锻件图可知，该零件所使用的材料为45号钢，属低合金结构钢，材料性能稳定。1.3零件尺寸精度及表面粗糙度分析由锻件图可以看出，其表面均为净锻表面，无需进行机械加工，尺寸精度和表面粗糙度要求低，尺寸精度按IT13级确定，表面粗糙度为原锻件表面粗糙度。1.4零件基本工艺方案确定根据该零件特点、材料特性、尺寸精度与表面粗糙度和生产批量的要求，此零件使用锤锻模，基本工艺流程设计为：备料、下料、加热、制坯、开式模锻、热处理、表面清理、机械加工、检验等。二锤上模锻锻件设计2.1确定分模位置确定分模位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同，使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上，应使飞边能切除干净，不致产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。由锻件图可以看到，圆柱的锻件分模面均位于圆柱的中间，且位于同一直线上，因此使用直线分模线。因为此制件的主视图关于一条中心线对称，且这条对称线是直线，所以以此线所在的平面为分模面。2.2模锻件的技术条件1.未注明的模锻斜度为5°，内斜度为8°；2.未注明的圆角半径为R2；3.表面清理：喷丸；4.允许的表面缺陷深度：0.8mm；5.允许形状缺陷：0.8mm；6.锻后热处理的方法及硬度要求：调质HRC31~36；7.允许毛边：1.0mm；三锤上模锻锻件工艺设计根据冷锻件图和技术要求，对零件的锤上模锻进行工艺分析，确定模锻设备及吨位，并绘制计算毛坯图，确定制坯工步、坯料尺寸和模锻前后期工序的选择及参数的确定。3.1计算锻件的主要参数（1）锻件在水平投影面上的投影面积为5818mm2（2）锻件周边长度为428mm；（3）锻件体积为82452mm3；（4）锻件重量为0.639kg；3.2确定锻锤设备吨位总变形面积为锻件在水平面上的投影面积与飞边水平投影面积之和，参考飞边槽尺寸，按1~2t锤飞边槽尺寸考虑，假定飞边均匀宽度为20mm，总的变形面积F=（5818+428×20）mm2=14378mm2。按双动模锻锤吨位确定的经验公式G=（3.5~6.33.3确定毛边槽形式和尺寸开式模锻的终锻型槽周边必须有毛边槽，其形式及尺寸大小是否合适对锻件成形影响很大。此处选用最广泛使用的一种毛边槽（图3-1），其优点是桥部设在上模块，因而受热小，不易磨损或压塌。图3-1毛边槽型式按照锻锤吨位，查表选定毛边槽尺寸为h=1.6mm，h1=4mm,b=8mm，b1=25mm，R1=1mm，Fmz=110mm23.4绘制计算毛坯图计算毛坯的依据是根据平面变形假设进行计算并经修正所得的具有圆形截面的中间坯料。其长度与锻件相等，而横截面积应等于锻件上相应截面积与飞边截面积之和。计算毛坯图是制坯工步选择的依据，按金属流动的效率，制坯工步的优先次序是：拔长、滚挤、卡压工步。计算毛坯图的步骤如下：1.选择截面及计算截面面积，根据接前桥摇臂的形状特点，共选取18个截面（如图3-2），横截面面积F计式中η为充满系数，位于端部的1处和18处截面因为材料在锻造时容易先产生飞边，因此取1，其余各处取0.7。分别计算18个截面处的F锻、F计，结果列于表表3-1接前桥摇臂计算毛坯的计算数据截面号F/mmF/mmF/mmh/mmd/mmμh102202207.3314.830.811.862380.17154534.1717.8123.111.023.113670.17154824.1727.4728.711.1533.024670.17154824.1727.4728.711.1533.025313.41154467.4115.5821.620.817.306216.59154370.5912.3519.250.815.407235.58154389.5812.9919.740.815.798508.80154662.8022.0925.741.025.749614.43154768.4325.6127.721.1531.8810694.70154848.7028.2929.131.1533.5011614.64154768.6425.6227.721.1531.8812548.85154702.8523.4326.511.026.5113209.57154363.5712.1219.070.815.2614145.60154299.609.9916.330.813.0615244.96154398.9613.3019.970.815.9816313.65154467.6515.5921.630.817.3017257.52154411.5213.7220.290.816.231802202207.3314.830.811.862.绘制计算毛坯截面图以计算毛坯的长度L计为横坐标，以算得的Fi计通常用缩尺比M除以Fi计，得到用直线段h此处为便于制图，缩尺比取M=30mm将计算出的hi计绘制在坐标纸上，并连接各端点成光滑曲线，即得计算毛坯截面图（如图图3-2接前桥摇臂的截面图和计算毛坯图3.绘制计算毛坯直径图。分别计算毛坯上各截面的直径did计算结果见表3-1。然后以L计为横坐标，以di计4.计算毛坯体积的计算因为计算毛坯截面图的任一高度hi计均代表着计算毛坯在该点处的截面积，因此截面图曲线下的整个面积积分起来就是计算毛坯的体积V与V锻+V毛=81452根据计算毛坯截面图和上式可计算出平均截面积F均和平均直径dFhd在计算毛坯直径图上，d计＞d均处，称为头部，d计3.5计算繁重系数并确定制坯工步长轴类锻件常采用第一类制坯工步，即拔长、滚挤和卡压工步，使原坯料获得近似计算毛坯的形状。如果计算毛坯的头部相对尺寸越大，则金属需要在头部的聚集量越多；若锻件的相对长度越长，则金属需要流动的距离也越大；如果锻件大，原坯料重，则在其他条件相同时金属需要转移的绝对量也越大。制坯变形工作量的大小可以用繁重系数表示。本课程设计锻件计算毛坯为两头两杆，应简化成两个简单的一头一杆计算毛坯来选择制坯工步。繁重系数计算如下：αβK已知锻件质量为0.639kg，查“长轴类锻件制坯工步选用范围图”，此锻件应采用拔长、闭式滚挤、弯曲制坯工步。选圆坯料，模锻工艺方案为：拔长——闭式滚挤——弯曲——预锻——终锻。3.6确定坯料尺寸模锻所需要原坯料尺寸应依据坯料体积、锻件形状尺寸及模锻方法确定。坯料体积应包括锻件、飞边、连皮、氧化皮及钳料头等部分。长轴类锻件的坯料尺寸确定以计算毛坯图为依据，并考虑到不同制坯的需要，计算出各种模锻方法所需的坯料截面积，然后再选取标准规格钢材，并确定坯料长度。3.6.1坯料截面积及直径计算用滚压制坯的坯料截面积FF根据计算的坯料截面积，确定圆坯料的直径d坯d根据原材料规格，实际取d3.6.2坯料长度计算坯料体积V按下式计算：V式中δ为烧损率，此锻件加热采用室式煤炉，此处取δ=3%因此V则坯料长度L坯L此处采用一料一件的模锻方法，因此坯料长度即为190mm。3.7模锻前期工序方法选择3.7.1备料工序如前所述，此锻件使用材料为45号钢，坯料直径为30mm。下料采用普遍使用的剪切下料，其特点是效率高，操作简单，端口无金属损耗，模具费用低。剪切力计算：P=K式中K为考虑到刃口磨钝和间隙Δ变化的系数，此处取K=1.2；τ为材料剪切抗力，剪切强度比同温度下的强度极限小一些，一般：τ=（0.7~0.8）σb。此处取系数0.8，根据表得σb因此选择1000KN的棒料剪切机。3.7.2加热工序锻前加热时，应尽快达到所规定的始锻温度。此锻件采用室式煤炉加热方法，查表得45号钢材料的锻造温度范围为，始锻温度1250℃，终锻温度850℃。3.8模锻后期工序方法选择3.8.1锻件热处理工序如前所述，此锻件材料为45号钢，为了保证HRC=31~36要求，查“合金结构钢锻件热处理规范”，确定模锻后进行调质处理，热处理规范如表3-2：热处理工序加热温度/℃冷却方法硬度HB正火850-870静止空气中冷却170-2173.8.2清理工序模锻件在生产过程中形成的氧化皮需要去除，以提高锻件表面质量，改善锻件的后续切削条件，为检查锻件表面质量也需要进行表面清理。此锻件模锻后需采用磨毛刺、抛丸等清理工序，使用设备为砂轮机和抛丸机。3.8.3检验工序此锻件采用磁粉探伤检验锻件的表面裂纹等缺陷。四锤上模锻锻模设计确定锻件工艺卡后，根据冷锻件图设计模具形状和尺寸，包括拔长型槽、滚挤型槽、弯曲型槽、预锻型槽和终锻型槽的设计以及模具结构设计等。4.1终锻型槽设计模锻件的几何形状和尺寸是靠终锻型槽来保证的，任何锻件的模锻工艺过程必须有终锻。终锻型槽是依据热锻件图来制造和检验的，型槽设计的主要内容是绘制热锻件图，确定飞边槽尺寸及钳口尺寸。4.1.1热锻件图的确定热锻件图是在冷锻件图的基础上考虑1.5%冷收缩率绘制而成。热锻件图形状与冷锻件图形状是完全相同的（如“接前桥摇臂锻件图所示）。4.1.2毛边槽设计毛边槽设计已在3.3中进行确定，在此不做陈述。4.1.3钳口尺寸设计钳口是指在锻模的模锻型槽前面所做的空腔，它是由夹钳口与钳口颈两部分组成，此处模锻选用常用的钳口形式（如图4-1）。钳口的尺寸，主要是依据钳料头的直径及模型槽壁厚等尺寸来确定。图4-1选用的钳口形式查表确定钳口尺寸列于表4-1中。表4-1钳口尺寸钳夹头直径d/mm锻件质量/kg钳口尺寸钳口颈尺寸B/mmh/mmR0b/mma/mml/mm300.63970301061.5l≥s终锻型槽是按照热锻件图加工和检验的。根据4.6.2确定的最小壁厚尺寸，钳口颈长度：l＞0.5s0=4.2预锻型槽设计由于锻件含有工字型截面，需设计预锻型槽。预锻的主要目的是在终锻前进一步分配金属，预锻型槽是以终锻型槽或热锻件图为基础进行设计的，设计的原则是经预锻型槽成形的坯料，在终锻型槽中最终成形时，金属变形均匀，充填性好，产生的毛边最小。图4-2工字形截面的预锻型槽该工字型截面的h（4.5mm）≤2b(10mm)，预锻型槽的横截面设计成梯形（如图4-2），其宽度B'=B-2~6F也就是Bh式中F欠为由于欠压而造成预锻件截面积增大部分；h欠为欠压量，决定于锻锤吨位，通常取4.3拔长型槽设计拔长型槽的主要作用是使坯料局部截面积减小，长度增加，设置在模块边缘，由坎部、仓部和钳口三部分组成。拔长型槽是以计算毛坯为依据进行设计的，主要是确定拔长坎高度a，宽度B，拔长坎长度c等尺寸。4.3.1坎高a=4.3.2型槽宽度B4.3.3坎长c=4.3.4其他尺寸圆角半径R=0.25c仓部深度e=拔长型槽长度L4.4滚挤型槽设计滚挤型槽也是以计算毛坯为依据进行设计的，主要是确定型槽高度h，宽度B。滚挤型槽由钳口、型槽本体和毛刺槽三部分组成。4.4.1滚挤型槽高度滚挤型槽高度h=μd计。在模锻锤上滚挤时，上下模一般打不靠，故采用的型槽高度比计算的小一些，由于是闭式滚挤，取h=0.8d计。在头部，为了有助于金属的聚集，型槽高度应等于或略大于计算毛坯图的相应部分的直径，取h头=1.15d计；滚挤型槽的拐点处坯料变形前后截面积变化很小，其型此锻件滚挤各截面μ的取值及型槽高度列于表3-1，根据表中数据，沿锻件轴向，使之对半分开，先用黑点表示，然后用圆弧或直线光滑连接，尽可能做到圆滑过度，并进行适当简化。4.3.2滚挤型槽宽度滚挤已经过拔长的坯料，闭式滚挤时杆部宽度为：B头部宽度满足B同时还要避免金属流出型槽外侧，即控制欠压量大小，宽度还应满足B杆=1.27F杆hmin此处1.27F杆所以取杆部头部宽度均为40mm，能够满足要求能够满足要求。4.4.3滚挤型槽长度滚挤型槽长度L应根据热锻件图尺寸确定，L对于一般弯曲的轴类零件，锻件中心线处略长，型槽头部尺寸往杆部方向增大。4.4.4钳口、毛刺槽等尺寸钳口不仅是为了容纳火钳，同事也是用来卡细毛坯，减少料头消耗。毛刺槽用来容纳滚挤时产生的端部毛刺。查表得钳口尺寸按以下公式计算：n=0.2m=R=0.1此处为无切刀滚挤，d坯dacbRR30mm6mm25mm30mm6mm6mm按上述尺寸绘制滚挤型槽钳口和毛刺槽。4.5弯曲型槽设计本零件为弯曲长轴零件，故在滚挤制坯之后还需要进行弯曲制坯，即通过弯曲，使毛坯获得与锻件水平投影相似的形状，选取自由弯曲型槽，具体尺寸计算方法如下：4.5.1弯曲型槽高度弯曲型槽的纵剖面形状按锻件水平投影设计，型槽各处尺寸比锻件相应处宽度尺寸减小3~8mm，弯曲型槽的外形应当圆滑平顺，避免有急剧的台阶获突起部分。据此原则选择3~8mm之间的值进行设计。型槽高度尺寸减小是为了是弯曲后的坯料放进终锻型槽更方便。4.5.2弯曲型槽宽度B4.6锻模结构设计4.6.1型槽布排模锻此锻件的1t模锻锤机组，加热炉在锤的右方，故拔长型槽和滚挤型槽布置在右边，弯曲型槽布置在锻模左边，预锻及终锻工步