釉面砖常见缺陷解决办法

釉面砖常见缺陷解决办法釉面砖常见缺陷解决办法釉面砖常见缺陷解决办法资料仅供参考文件编号：2022年4月釉面砖常见缺陷解决办法版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：釉面砖釉面针孔的分析和解决方案釉面砖经常会出现针孔（开口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皱）、落脏等缺陷。这些问题严重影响了产品的质量，并且降低了产品的档次。解决这些问题刻不容缓。现笔者将对针孔产生的原因进行分析。

釉面砖使用的熔块釉有：有光透明、有光锆白和哑光白釉。一般哑光釉不会有针孔，透明釉即使有一点，但由于它本身透明，看起来也不明显。因此，现在主要谈一下有光锆白釉的釉面针孔问题。下面按着坯料－釉料－烧成（燃料）的顺序来介绍，并提出解决方案，以供参考。由于本人水平有限，不妥之处望能指正。

２

坯料对针孔的影响

２．１坯用原料的影响

坯用原料应尽可能选用烧失量低的原料，保证生产坯料配方的烧失量不超出要求范围。一般二次烧釉面砖的烧失保持在９﹪以下。特别注意要选用一些含钙高的泥沙料，这样可降低硅灰石（降成本）和碳酸钙（降烧失量）的用量。三水新明珠陶瓷有限公司就用了一种含钙很高的的沙来代替硅灰石和碳酸钙。

２．２坯料的细度的影响

坯料的细度应控制在一定范围之内。太粗了，排气不净，反应不完全。堆积不紧密，坯体表面粗糙、空隙多，易吸烟。釉烧时易产生针孔。一般二次烧釉面砖坯料细度保持在：（３．０～３．５）ｇ／１００ｍｌ比重１．７００±。

２．３坯粉的纯洁度的影响

现在很多厂家为了降低生产成本，都采用水煤浆炉喷雾干燥塔。它的工作原理是：把球磨到一定细度的水煤浆喷到炉膛燃烧，排出的热气用来干燥粉料。如果水煤浆燃烧不完全，就可能会有碳粒混入热空气一起进入喷雾塔；因此要过滤好热空气。另外，输送粉料的皮带磨损后，混入的粉料中的橡胶粒也会对釉面产生一点影响。

２．４坯体成型压力的影响

在一定范围内，坯体成型压力越大，堆积密度越大，越不易排气，导致坯体有机物质太多（黑心）某厂２５×３３规格砖成型压力如表１所示：

２．５坯用添加剂的影响

一般坯用添加剂都是无机的，不会有多大的影响。

３

釉料对针孔的影响：

３．１底釉（化妆土）配方的影响

⑴

底釉尽可能采用经过煅烧的原料，如烧滑石、烧高岭、煅烧土、煅烧氧化铝及熔块。在使用之前检测原料是否完全煅烧。

⑵

底釉不允许使用碳酸盐，如碳酸钙、碳酸钡等。这类型烧后分解气体的化工料。

⑶

尽可能用含有多种组份的原料来代替含单一组份的原料。如用硅灰石代替石英和碳酸钙，用熔块代替长石、烧滑石等熔剂，用高岭土（瓷石）代替石英、铝粉。

⑷

底釉细度一般在（０．５～０．７）／１００ｍｌ比重１．８２０±。

⑸

配方实例：煅烧土（用部分气刀土）５５

＋煅烧刚玉粉（含有石英，温度较铝粉低）６

＋锆白熔块（底釉用）２４，另外加一些烧滑石、石英、长石、锂瓷石等，降低成本。配方调好后要打饼试烧测烧失、白度、膨胀系数和吸水率（烧结程度）等参数。

３．２面釉（有光锆白熔块釉）的影响

３．２．１熔块釉的组成

作为乳浊剂的锆英石加入会提高釉的高温粘度。一般釉的粘度越高针孔就会越多；反之，越少。釉中含有较多的碱性氧化物、氧化钡和氧化硼，造成表面张力过大，釉融体中的气泡不易排除，易产生针孔。锌哑光熔块釉中的氧化锌加入量过多，则会提高釉的温度而影响熔融性，将使釉面容易留下针孔（痱子）。高要市将军陶瓷厂刚开始用的就是锌哑光釉，使用一段时间后釉面起了大量的痱子（敝口泡）。改用钙哑光釉，外加一些生料（增白），烧出来没有问题，但白度始终达不到锌哑光熔块釉。当有光和哑光砖混烧时，极容易产生釉面问题，这时哑光砖最好用半熔块半生料配方（因为这种配方可根据窑炉进行调整，实用范围广）。

３．２．２熔块的制备

熔块熔制温度过高、熔融时间长，致使低熔物大量挥发，釉的高温粘度增大，釉烧时不利于排气，

针孔增多。熔制温度过低、熔融时间短，熔块没有化合好，熔融物中出现夹生料，在釉烧时，再次氧化分解而导致针孔。我们在选用熔块时一定要做好来样检测工作，不磨的熔块粒放在素坯上和已磨好淋釉的砖一起烧，看釉面效果。

３．２．３熔块配方

Ａ

配制熔块用的原料细度

一般配制熔块时用原料的细度并不是都相同。某熔块厂用的石英粉在１００目左右。也并不是熔剂原料细度就要粗。因此要控制好原料的细度，使配方能到最高烧成温度共熔。

Ｂ

熔块配比

一般按表２中的化学组成，计算出几个配方试烧，应该相差并不是很大。使用温度决定熔制温度。

Ｃ

熔块始熔温度

有许多厂在熔块使用时，都会出现针孔现象。特别是一些自已生产熔块的陶瓷厂家。大多数陶瓷厂都有反应熔块始熔温度偏低。笔者曾在三水凡第诺仿古砖上线，成釉烧出来都有大量而密集的针孔，怎么也找不到原因。最终找出原因是原料始熔温度过低，与窑炉烧成曲线不相适宜。

３．２．４添加剂的影响

陶瓷厂在使用熔块釉时都会加（５－８）﹪的高岭土，０．１５％的甲基，０．２５％的三聚。这其中要特别注意添加剂的ｐｈ值，应尽可能保持在中性。

３．３色料的影响

由于色料行业竞争激烈，价格战早已搬上了桌面。随着价格的降低，厂家为了保证利润，大都会在成品色料中外加一部分超细石英粉。这样做虽然能增强发色能力；但是往往由于石英的细度不够，温度太高致釉面大量针孔。现生产釉面砖的厂家在检测原料时，应加入面釉中烧成看是否有针孔。另外，色料也存在熔制熔块同样的问题。未熔透和过熔。色料配方不合理，矿化剂使用不恰当，都会导致釉面针孔。与进口色料相比，国产色料的发色能力和细度远远达不到进口的。

３．４印刷釉的影响

印刷釉一般细度都很小，丝网印刷釉一般要过２５０目以上，辊筒印刷釉要过３２５目以上。印刷釉影响釉面针孔的因素主要是印刷釉的加工方式。绝大多数陶瓷生产厂家做丝网印刷釉都是用透明面釉直接球细过筛使用。与之比较ＥＳＭＡＬＧＬＡＳＳ精密陶瓷科技有限公司后更名为星谊精密陶瓷科技有限公司的中温有光釉粉ｍｍ４０－１０３６ｃ，中温哑色釉粉ｍｍ４０－１５０７ｃ，是用有光（哑光）透明熔块，外加超细石英粉和高岭土配成。然后湿磨、喷雾干燥、干磨。这种加工方式。加工的印刷粉超细，表面能大，发色能力强，悬浮性能好。由于是干粉，因此在加工花釉和花釉配方时加入量精确。而用透明面釉直接球磨做为印刷釉，其未脱水，长时间存放必然存在问题如Ｎａ＋离子析出、添加剂的分解、发酵以及杂质的带入，这些问题就可能导致釉面针孔。另外，其在配方中的加入量不但不确定，而且水也是引起釉面针孔的原因之一。其配成花釉印在砖上，会导致生釉面水份太高，釉面结构会随水重排，凸露出许多毛细孔，而烧成时也会由于水的蒸发、吸热、降低烧成温度而生烧。

３．５印油的影响

３．５．１丝网印油（印膏）

Ａ

印膏：

黑印膏：腐钠加水、甲基搅拌而成（还会加一点乙二醇）。

白印膏：甲基加水、三聚球磨而成（还会加一点乙二醇）。

透明印膏：甲基加水搅拌而成（其中甲基必须是低粘的）。

这三种印膏是陶瓷厂用的最多的，特别是仿古砖，但由于其含水量大和原材料的问题，使用时容易导致釉面针现象。

Ｂ

印油：

分散剂（丙三醇等）＋稀释剂（乙二醇、二甘醇、聚乙二醇、水等）＋悬浮剂（酰胺、乙醇胺等）＋消泡剂＋防腐剂＋流变剂＋防针孔剂＋……

丝网印油的配方用原料基本和辊筒印油相同，只是丝网印油分散介质要多，而辊筒印油稀释剂要多。

３．５．２辊筒印油

辊筒印油内的悬浮剂如果用氯化胺，那么注意用量要保证在（０．２～０．８）％之内。超过０．８％会使釉面产生大量的针孔。如果流变添加剂用三聚磷酸钠，那么要控制其用量，避Ｎａ＋离子过多引起釉面针孔。辊筒印油加入水量少，也是其针孔少的因素之一。

我国对添加剂方面的研究较少。现国外所用的添加剂都是合成添加剂。它避免了单一添加剂的缺陷。现在进口辊筒印油比国产的好，其原因也就在这里，国内原材料受局限。

为什么辊筒印花砖烧出来的釉面比丝网印花砖烧出来的釉面要好大概原因就是这些吧。

３．６球磨和陈腐

３．６．１球磨时间

球磨时间适当，可减少或消除釉泡和针孔。球磨时间短，釉料颗粒粗，施在坯上的粗颗粒易架空成间隙而存储气体，细颗粒熔融后，粗颗粒仍未充分熔融填满间隙，待粗颗粒熔融后，釉面已封闭。

未完待续）

这时，排也间隙中的气体就可能造成釉泡或针孔。球磨时间过长，球石和内衬磨损，使釉中的高温物质（Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２）含量增多，熔融体的高温粘度提高，使逸出气体的气孔不易熔平，造成针孔。一般二次烧釉面砖的细度为（０﹒７～０﹒９）ｇ／１００ｍｌ比重１．８２０±。

３．６．２陈腐时间

釉浆的陈腐时间过长，易受杂质（粉尘等）污染，增加造气物质；同时，碱性物质还会溶于水，而改变釉的成份，尤其储釉地方温度高，碱类溶解度过大，釉浆易发酵，导致釉烧后产生釉泡和针孔。

４

烧成对釉面针孔的影响

釉窑烧成曲线对釉面针孔的影响大概在以下几个方面：生烧、过烧、始熔温度点调节不当。干燥窑出来砖水份一般在０．５％以下。因此干燥窑在正常情况下的不影响釉面针孔；但注意阴雨天气抽湿烟囱抽力的影响。

４．１生烧、过烧

生烧针孔有刀口，针孔较小，并且不是很密集，过烧，针孔无刀口，针孔也很小，但很密集。一般在生产之初要用电炉试烧，并在最高烧成温度（一般为１０８０℃±）附近不同温度点各取一片，看釉面烧成情况，确定烧成温度。

４．２始熔温度点：

首先把熔块球细，制成棒状，烘干。先用电炉烧一下，并在最高烧成温度附近不同温度点各取出一条釉棒，看烧成情况，确定始熔温度。如果始熔温度点低，那么生产时会由于釉面过早熔融，封闭砖面无法排气，导致釉面针孔。

４．３烧成气氛（零压位）

一定要保证产品在微还原气氛－零压位－强氧化气氛这样的环境下烧成。

４．４

燃料的影响：

燃料的影响主要是它的纯度和雾化程度。现许多新投产的陶瓷厂为了降低成本，都采用发生炉煤气生产。要注意其成份的各项指标合格。

５

解决办法和预防措施

５．１严格控制坯用、釉用原料的烧失量。

５．２选择合适窑炉烧成制度的熔块。

５．３调好化妆土，保证低烧失量尽可能用优质原料。

５．４色料、印刷釉、印油，选用时应检测，保证其对釉面针孔无影响。

５．５严格控制釉浆细度和存放时间。

５．６提高淋釉质量，避免气泡的带入。

５．７加强素窑的氧化气氛。

５．８拉开素烧与釉烧温度，素烧温度应高于釉烧温度（８０～１２０）℃。

５．９保证燃料的纯度和雾化度。

５．１０合适的釉烧温度及充分的氧分气氛。

６

实例

对当前产品质量问题的看法和解决措施

本人对近期技术部和制成车间的分析：

１、检查高岭土后发现其酸性偏高，更换高岭土后有一定好转，但未能彻底解决问题。

２、检查熔块认为熔块质量有问题，更换佛山各厂家熔块均有此类缺陷。

３、对煅烧高岭土、石英粉、长石粉、烧滑石粉、三聚磷酸钠、甲基纤维素的排查均未能发现问题。

４、对球釉球磨内衬、球石全面检查后未能发现不合格。

５、调整球磨细度后也未能解决问题。

６、更换化妆土也未能解决问题。

７、车间多次调整窑炉烧成曲线和烧成时间后有一定好转，但只是因温度的降低，针孔开口变小，同时带来釉面不平也未能解决问题。

８、同时将别厂产品拿来烧也存在此类问题。

９、将我厂产品拿到别厂烧成有一定的效果，但个别厂家也同样存在问题，只是好许多。

１０、降低煤气压力、加强排水后未能解决问题。

１１、在管道加过滤后火焰有改善，但产品时好时坏未能彻底解决问题。

本人意见、看法和解决措施：

１、从前期的排查看均未有效果，本人认为与材料无大的关系，那么多厂商的熔块都试验过均没有效果是不可能的事情。

２、在别厂试烧情况看均好过我厂效果。

３、从以上情况看主要问题在煤气质量上，我们从时间上推算产生问题恰恰在气站改造后，前期并没有此类问题产生，各类熔块在烧成温度内均没有大的问题出现。其二、气站改造后窑炉排酚水量增加达１００％。从气体分析成份上看似没有问题，但其中含灰尘量和含水量无法检测。其三、气站改造后炉况比前期畅通许多，炉况也相对稳定，但畅通后也带来一定的负面影响，由于畅通气体温度高了、带来的酚水也就多了、带来的粉尘量也就多了、带来的焦油量也就多了。其四、气站改造后上段温度明显降低了４０度，（原１２０度、现在８０度）这样以煤气的水份气化不利。其五、炉内空层与其它同行单位炉况高，许多单位在１－１．５米，个别厂无空层，而我们控制在２米。其六、改造后上下段煤气比例不合理，上段煤气量大等等。

４、当然前天在管道上接连加了过滤器。从增加过滤器后的火焰看有好转，酚水量也减少了许多，但釉面缺陷改善不明显，这其中有两个可能性；其一原管道中存留杂质过多要有几天的过渡。其二过滤器本身就是治标不治本，它有一定帮助但要解决问题还需从气站的源头抓起。在保证煤气炉稳定的条件下继续对供气质量上对气站进行调整。

其实问题早已明白，继续做一些试验和调整只会将问题复杂化和增加生产中产生更多的问题。特别是烧成温度上的调整后对前期产品的对色产生严重影响，严重影响生产计划的完成，使产品长时间处于不稳定状况。确定和稳定烧成温度和烧成曲线才能有序的将问题解决，变数条件太频繁不利于有序的解决问题。墙地砖工艺技术：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。

第一篇分层/

一、分层的种类：

1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。

2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。

3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。

4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。

二、引起分层的因素：

1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。

2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。

三、常见分层的特征分析及解决措施

1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。接下来检查布料是否严重不均匀。还要检查粉料的容重是否过小，颗粒级配是否极不合理，按此思路逐一排查，处理。

2.小面积面分层：在连续生产中若断断续续出现这种分层的位置随机，且分层的面积较小（黄豆大小）往往很可能是由于粉料水分不均匀引起的。若试图通过调整压机来解决往往还有困难，伴随小面积面分层同时产生的可能还有“鸡爪裂”（一种裂纹），要解决该缺陷最好是暂时更换粉料，从粉料这个源头抓起，增加粉料的陈腐时间，并做好防水防漏工作。当然有关压机的排气动作和排气次数及低压压力也可作些相应的小调整。

3.底分层：若位置相对固定，则很可能是模具背纹太深，导致排气不畅，可适当增加排气时间，同时再调整低压。当情况严重时，还可能影响窑炉的氧化反应，出现透底现象。若位置不固定，分层的面积较小，则按小面积面分层处理。

4.边分层：边分层往往是由于模具间隙过小导致排气不畅或布料不均匀（边部缺料）造成的。解决措施就是调整模具间隙，或改善布料，使砖的边部与其它部位一样均匀。

5.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。这是由于底料和面料；颗粒与基料之间等不同料层之间及不同粉料之间之间水分、容重、颗粒级配的差异而产生的分层。这类分层的主要特征是不同料之间的粘合性差而产生，与排气无多大关系，压机难以调整解决，要从配方工艺着手解决。第二篇裂纹

一、分类：建筑陶瓷厂产品的裂纹缺陷较为复杂，从产生原因进行分裂纹可分为两大类：机械裂和应力裂。与压机成型有关的裂纹从产生原因上也可为机械裂和应力裂：

1.由于布料不均或模具的原因而产生坯体的厚度或致密度差异在本工序脱坯时或下工序干燥时所产生的裂纹属应力裂。

2.由于脱坯时因坯体过度膨胀导致坯体与模框磨擦过大或坯体被外力作用而产生的裂纹属机械裂。在实际生产中，裂纹的分类往往还根据裂纹在坯体上位置及裂纹的方向来划分：比如角裂、边裂、面裂、底裂、中间裂、横向裂、纵向裂等。如右图（图一）所示：二、常见裂纹的特征分析及解决措施

1.边裂：大致分两种情况：第一种边裂特征如A图上部边所示（有时裂透有时没有裂透）。导致此种边裂的原因有：

1）布料不均，使边部与其他部位的致密度及坯体强度相差太大。

2）压机脱模动作不合理。

3）模具脱坯角设计不合理。

第二种边裂特征如A图左部边所示，裂纹细而密，分布在坯体边部。（也俗称毛裂，未裂透）导致此种边裂的原因有：

1）压机脱模动作不合理。

2）压机模边部倒角不合理，太小。导致边部致密度较差，干燥时产生裂纹。

解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

2.角裂：特征：如B图。导致角裂的原因有：

1）.角部布料不均实，导致角部致密度及强度差。

2）压机脱模动着不合理。

3）模框呈锐角（小于90°）或上模芯呈钝角(大于90°)。这种情况下角裂的裂纹还具有一个特征：裂纹较小且裂纹与边部呈45°角。解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

3.中间裂：特征：如C图。成型工序导致中间裂的原因有：裂纹部位布料不均实。事实证明：砖坯的中部往往是致密度较差的部位，如通过处理模具的纹痕，从而改善填料量进而改善致密度不失为一个好办法。当然也可以通过调整布料动作加以解决。

4.底裂：特征：如D图：裂纹产生在坯体底部，且没有裂透。导致底裂的原因：

1）如果裂纹位置相对固定，则很可能是模具问题。比如模具商标纹痕太深等，尤其用活动商标时特别要留意。

2）如果裂纹位置随机变化则很可能是料里混有硬杂质，或硬物刮伤所致。

解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。

5.鸡爪裂：特征：如E图：裂纹形状呈鸡爪形。有时裂透，有时没裂透。导致鸡爪裂的原因：1）如果裂纹位置随机变化，则很可能是粉料里混有高水分颗粒团。

2）如果裂纹位置相对固定则很可能是模具或布料问题，导致坯体的强度和致密度严重不均匀。

解决措施：根据上述分析逐一检查，调整模具和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。

6.横向裂：特征：如F图：裂纹方向与出砖方向基本垂直。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在翻坯机等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里就不进行讨论。

7.纵向裂：特征：如G图：裂纹方向与出砖方向基本平行。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在釉线等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里也不进行讨论。

8.面裂：特征：如H图：裂纹发生在砖坯上表面，但没有裂透。导致此种面裂的原因有：

1）模具纹痕太深：有些仿古砖采用的凹凸模就是个典型例子。如果凹处凹得太深或凸处凸得太高又没有一个合理巧妙的过渡段，则凹与凸相接处很可能就会产生这种裂纹。

2）粉料中硬质杂质所致。当然，随着工艺的不同，在生产过程中还会有其他裂纹，比如颗粒裂等等（解决措施：控制好颗粒水分，使之与基料水分合理匹配，同时注意布料时要做到均匀，防止颗粒偏析，在不出现分层前提下尽量加大低压），所以关键是要多摸索，具体情况具体分析解决。第三篇缩腰

常见的缩腰根据压机出砖方向分两种：1）左右缩腰。2）前后缩腰。如右图（图二）（箭头表示压机出砖方向）。

1.左右缩腰：特征：如图二（左）。坯体的左右两边在烧成后产生缩腰。

产生原因：由布料不均导致坯体的左右两边的致密度差，从而在烧成时产生的收缩率较大。

解决措施：调整模具（改善模芯背纹）和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。

2.前后缩腰：特征：如图二。坯体的前后两边在烧成后产生缩腰。

a.由布料不均导致前后边缩腰：特征：如图二（中）。坯体的前后边两边在烧成后产生缩腰。

产生原因：由布料不均导致坯体的前后两边的致密度较差，从而在烧成时产生的收缩率较大。

解决措施：通过调整模芯背纹和布料使坯体前后的强度和致密度基本均匀。

b.粉料所受的压制力不同产生前后边缩腰，严重时往往同时出现左右边鼓腰（假定只压单片砖）。特征：如图二（右）。这种情况一般多见于宽体钢片缠绕结构的大吨位压机生产大规格产品且配方的收缩较大时（比如抛光砖）。由于篇幅所限，在这里我不详细这种情况下有关坯体在压制时的受力状况，只想阐述的是：如果布料基本均匀，坯体离钢片越近的部位，在压制时所受到的压力越大。反之亦然。压制力不同是导致这种缺陷的主要原因。所以常规方法改善布料难以解决该缺陷。

解决措施：通过非常规手段调整局部填料量（比如垫铜片及调整模芯背纹及刮料板等），使坯体各部位的强度和致密度基本均匀。

第四篇大小头

大小头是指坯体经烧制后相对或相邻的边的长度相差较大，超过了使用或再加工的有关标准。

一、分类：一般根据压机出砖方向分为前后大小头和左右大小头。如果砖坯前后两条边长度相差大而左右边相差在相关范围内即为前后大小头；同理如果砖坯左右两条边长度相差大而前后边相差在相关范围内即为左右大小头。（见图三）

解决措施：只要模具没问题，前后大小头直接可以通过布料来解决，摸索好下模一个合理的一次下降位置及速度，控制好移动料斗，将粉料均匀布入格栅，且根据砖坯规格调好格栅内所装粉料的长宽高，料车动作采取快推慢拉的方式一般可解决好这个缺陷。一般左右大小头的解决措施也一样。但有一种情况，左右大小头是不能单单通过上述方法来解决。如图四所示：

如果活塞的直径设计的不合理（较小）活动横梁所的厚度设计又较薄且用双框（或双框以上）模且所压制的砖坯又相对较大时，即便料）车、下模等相关因素调控正常的情况下压制出的砖坯也会出现左右大小头。解决措施：最好是适当改少模具框数，宁可一次少