创域炊具公司质量奖惩、索赔制度

质量奖惩、索赔制度质量奖惩制度一、总则1、以现场质量控制为重点，以规范、强化工艺为手段，建立制造过程的质量保证体系。2、实行以质量责任制为中心的经济责任制，以优良的工作质量保证产品质量。3、在产品质量考核上实行奖优罚劣、重奖重罚。4、出现质量事故时，坚持“三不放过”的原则。5、把实行质量否决权作为提高和保证产品质量的有效措施。6、鼓励和大力支持职工提合理化建议和进行质量攻关。7、坚持好的产品质量是制造者的荣誉。大力倡导第一次就把产品做好，努力追求生产过程零缺陷。二、质量职责及奖惩权限1、生产部各车间主任、班组长有权对现场发生的员工违反操作工艺规定，不自检、互检、不重视产品质量的行为作出直接处罚；对好的行为，有权决定给予奖励。2、计量员应对生产现场使用的计量器具作好监督，有权对维护、保养不当、遗失等提出警告、处罚建议，处罚应经计量主管同意。3、理化员应对理化槽液添加量和及时性进行监控，有权对不按理化分析报告单指令及时添加、调整或更换槽液的行为提出警告、处罚意见，处罚应经理化主管同意。4、巡检员有权对工废、料废作出独立判断而不受生产车间制约，有责任如实登记工废、料废数量、类别。车间若有异议，可由检验主管协调处理。复检员与车间一起舞弊的，一经发现，从严处理。5、所有检验人员均应对不合格品的标识、隔离及预期代用、例外转序等作好监控，有责任制止不合格品的非预期使用和转序。对于违反者可以提出警告和处罚意见，处罚应经质控部主管人员同意。6、巡检、终检员有责任监督工艺纪律、技术操作规程的执行，有责任跟操作人员讲清质量要求、自检和互检要求、关键和特殊工序控制要求，对于违反规定者，有权提出警告和处罚意见，处罚应经质控部主管人员同意。7、现场发现质量问题时，第一次一般为警告，第二次为严重警告，第三次再犯即应罚款。8、班组长、车间主任及检验人员均有责任及时报告质量事故。仅涉及生产部和质控部而没有其他部门原因的，由质控部主管人员牵头进行处理。涉及其他部门工作质量问题引起质量事故的，由质控部负责人牵头进行处理，必要时由管理者代表批准后执行，或报请总经理核准。9、检验人员和质控部主管人员有责任对质量工作中涌现的好人好事及时提出表扬、奖励的建议。10、质量管理人员（车间主任、班组长、质控部主管以上人员）有权对违反质量工作基本管理程序规定的做法和行为提出制止、警告和处罚。三、错漏检定额1、专检错漏检定额及奖罚表类别岗位允许漏检率允许错检率奖（元）罚（元）漏检错检漏检错检不粘锅清洗后专检0.7%1%0.50.50.20.5外喷涂专检0.4%1%车底后专检0.08%1%铝制品抛光前专检2.8%1%0.50.50.30.5抛光后专检2.2%1%氧化后专检0.05%1%压力锅抛光前专检4.7%1%0.50.50.30.5抛光后专检4.3%1%氧化后专检0.07%1%UAL产品清洗后专检3%1%10.50.30.5自抛专检1%1%不锈钢抛光后专检0.08%1%10.50.50.5备注车底后、氧化后、自抛后、不锈钢抛光后专检均属于包装前专检外检：错判、误判率控制在0.5%以内；巡检：巡检、终检批次性质量事故控制在1%以内；终检、OEM品控员：批退货率为零。2、计算方法及说明（1）允许漏检数=总检数×定额百分比。（2）抛光前专检实际漏检数=抛光后专检检出的废品数+氧化后专检检出的废品数（抛光后出现问题除外）+氧化后专检检出的氧化返工数（氧化原因的除外）。（3）抛光后专检实际漏检数=包装前专检出的废品数（抛光后原因除外）+包装前专检检出的氧化返工数（氧化后原因除外）。（4）包装前专检员实际漏检数=包装及成品检验员检出的不合格数（5）对专检员错检考核采取不定期抽查的形式，允许错检率=抽检时总检数×定额百分比。（6）小于（或大于）定额每只奖(或)罚额度见上表。四、工废、返工、返修管理办法1、各班组组长应做好本班组的质量控制工作，将产品工废数目和返工返修率降至最低，尽可能地消除人为因素产生的工废和返工返修。2、班组当日在一道工序连续出现三十个或以上的工废，按批量质量事故管理办法给予处罚。3、巡检、终检和专检有责任控制工废的产生，并记载工废产生的责任者，对于找不到责任者的工废，质控部将认定组长是其责任人。4、工废的责任人故意隐瞒不报者，一经查出，从重处罚。5、工废低于（或超出）定额奖（或罚）每只4元。6、返工奖罚：超过返工定额部分的不发计件工资。7、返修视具体原因和责任部门（或人）单列进行奖罚。8、各班组和个人全年生产工废最少作为评选先进班组和先进个人的条件。五、质量事故的有关规定及处理办法1、目的和范围及时处理质量事故，采取纠正预防措施，防止再发生。本办法规定了质量事故的范围，处理程序及处理办法，适用于公司对质量事故的处理。2、质量事故的范围（1）成批质量事故指：成批报废锅身或锅盖50件以上；成批返工回用锅身或锅盖150件以上（非异常性原因导致的除外）。（2）质量事故分：重大质量事故：出厂产品批退货，严重影响公司声誉；损失金额大（不粘车间3万元、包装车间1万元、其余2万元）。一般质量事故：除重大质量事故外，够得上成批质量事故的。3、处理程序质量事故应由巡检或终检人员在二天内向质检主管填写“不合格评审处置表”，由质检主管调查、确认后提出处理意见，报质控部，会同生产部、技术开发部、采购部、销售部门等有关部门，根据责任性质、损失金额及有关规定，作出处理意见，必要时上报管理者代表或上级审批执行。具体损失金额参照生产部单耗金额计算。处理办法（1）所在车间(部门)及检验人员对质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质控部除追究当事者责任外，有权对车间(部门)的责任管理人员予以从重处罚。（2）操作者未经首检确认而造成的成批质量事故，其废品损失由操作者负全部责任，如属检验人员首检误判合格，并有首检标记而使操作者产生成批质量事故时，首检件废品由操作者负责，其余废品均由检验人员承担误检责任。（3）首件经检验人员按图纸检验，确认合格，并做首检标记后，如操作者不按图纸、工艺，不按首件质量标准加工，而造成的成批质量事故的损失，由操作者负全部责任。（4）对于重大质量事故，按质量责任制有关规定，主要领导和有关管理部门应负教育不严和管理不力的责任。处理规定（1）造成质量成批事故和重大事故，根据损失大小、影响程度、认识态度，对责任人员给予通报批评、罚款（损失金额的5%—50%）或劝退、开除出厂等处罚。（2）造成质量事故后，由质控部会同有关质量职能部门、车间班组、操作人员、检验员召开质量分析会；查明原因，分清责任，作出处理意见，并坚持“三不放过”原则：责任人不吸取教训不放过。原因不查明不放过。无杜绝解决措施不放过。六、自检、互检规定1、目的（1）牢固树立下道工序即为顾客的质量观念。（2）避免不合格品的连续产生和转序而出现的损失。（3）防止不合格品的继续加工，造成更大的浪费。2、具体规定（1）一位操作工应明白掌握工序产品完成后的质量要求、自检频次、方法。对于不按规定要求进行自检而造成的废品、返工品,由操作者负全部责任。（2）一位操作工应明白上道工序来料质量要求、检查方法。对于不按规定进行互检而造成本工序进一步加工而造成的浪费负全部责任，包括本工序计件工资不发，本工序浪费的制造费由操作工赔付。（3）组长、车间主任有责任对操作工进行岗位基本技能培训、辅导，对新工人上岗作好必要的监控。由于操作者不知或认定没有责任的将由班组长、车间主任承担一切损失责任。质控部2005质量索赔制度1目的为了提高产品品质，满足用户需求。2范围原辅材料和配件等供方产品品质没达到要求及运输公司或个体造成产品损坏（包括包装彩盒、箱子、配件损坏和产品遗失等）。3职责3.1质控部负责对供方提供的产品按标准进货检验，对达不到要求的通知采购部进行索赔。3.2各车间负责安排人员对生产过程中的不合格原辅材料和配件的挑选，及时把不合格品数退回仓库，并通知外检员检查，由质控部通知采购部进行索赔。3.3对运输造成的不合格成品由质控部安排人员检查验收，所造成的损失通知生产部进行索赔。3.4采购部负责对不合格的原辅材料和配件的索赔及索赔到位（包括没达到合同要求的）。3.5生产部负责对运输所造成的产品损坏进行索赔及索赔到位。4工作程序4.1仓库保管员对进货或运输原因退回成品后，及时填写《检验通知单》，通知质控部检验员进行检查。4.2质控部接到《检验通知单》后，安排检验员对进货或运输原因退回成品按规定要求进行检验，出现不合格的检验员及时填写《工作联系单》或《质量信息反馈单》经过部门经理或主管确认，报采购部或生产部决定进行索赔处理。4.3采购部或生产部确定索赔的填写《工作联系单》反馈到供方或运输公司或个体进行索赔到位。4.4配件和辅助材料进货检验不合格的，原则上不代用，经公司决定代用接收的，按原价5—10%向供方进行索赔4.5合同规定的赔偿，由采购部或生产部按合同要求向乙方进行索赔。4.6采购部对每月的索赔填写索赔汇总表上报到公司领导审批。5.相关、支持性文件5.1《来料检验规程》5.2《不合格品控制程序》6.质量记录6.1《检验通知单》6.2《质量信息反馈单》6