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文档简介
LED封装精益生产与成本控制2013年6月·佛山南海LED封装精益生产与成本控制2013年6月·佛山南海1课程内容第一讲讨论封装形势
第二讲认识精益生产
第三讲了解生产浪费
第四讲分析成本要素
第五讲推行精益生产课程内容第一讲讨论封装形势
第二讲认识精益生产
第三讲2第一讲讨论封装形势一、LED封装面临的竞争与挑战
二、为什么要学习精益生产
三、学习精益生产对我们有什么好处第一讲讨论封装形势一、LED封装面临的竞争与挑战
二、为什3一LED封装面临的竟争和挑战1、人员离职率高(培训周期要求短,培训压力大);2、人工成本和人力成本不断增加(利润率低,成本压力剧增);3、缺料、断料、不良特采常有发生(交期和质量压力大);4、平时待料,周末加班赶交期(员工满意度低,流失率高);5、库存及尾数不断增加(有库存又没法出货);6、设备常改机,调机时间、故障不断(设备综合效率低);7、紧急订单很多,生产计划无法执行(计划没有变化快);8、市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、计划系统难以适应。……一LED封装面临的竟争和挑战1、人员离职率高(培训周期要求4二、为什么要学习精益生产1、精益生产既是一种新的管理理念,又是一个新的生产方式,它是继大批量生产之后,对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式;2、现代企业经营战略强调建立一种持久的竞争优势,而精益生产能最好的体现和最能实现这一思想的生产方式:精益生产持续地消除浪费,使成本不断降低,取得价格竞争优势精益生产要求生产过程不断改进,从根本上改进和完善产品质量精益生产缩短生产周期,比竞争对手更迅速地响应顾客需求的变化长期投资于工人培训和教育,极大地提高工人责任心和技能,提高工作质量3、美国人认为:精益生产会真正改变世界的生产和经营形势,它将改变整个世界,对人类社会产生深远的影响。二、为什么要学习精益生产1、精益生产既是一种新的管理理念,又5三、学习精益生产对我们有什么好处1、2、3、三、学习精益生产对我们有什么好处1、6第二讲认识精益生产一、制造业生产方式发展与演变
二、精益生产的产生与概念
三、精益生产的特点与正确理解
四、精益生产与其它生产方式的比较第二讲认识精益生产一、制造业生产方式发展与演变
二、精益生7一、制造业生产方式发展与演变一、制造业生产方式发展与演变8二、精益生产的产生与概念1、精益生产的产生第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步。1950年春,丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂—福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后,经研究,得出了结论——大批量生产不适合于日本。丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量,达到以最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司,因此也被称为“丰田生产方式”。二、精益生产的产生与概念1、精益生产的产生9二、精益生产的产生与概念2、精益生产概念精益生产是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就,从整体优化出发,发挥人的因素,满足社会需求;有效配置和合理使用企业资源,优化组合产品形成全过程的诸要素,以必要的劳动,在必要的时间,按必要的数量,生产必要的零部件,杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,降低成本、提高产品质量,用最少的投入,实现最大的产出,最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。通俗概括:“精”指投入最少,“益”指效益最大二、精益生产的产生与概念2、精益生产概念10二、精益生产的产生与概念3、精益生产原理逆向原理:从客户的角度区分增值与非增值,不能从独立的企业与部门角度区分。[价值]系统原理:系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中,找出非增值的活动与过程。[价值流]斜坡原理:保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。[流动]准时原则:保证客户需要的时刻生产客户需要的产品。[拉动]完美原则:持续清除系统中存在的浪费,努力追求完美。[完美]二、精益生产的产生与概念3、精益生产原理11三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中心”的管理2、改变传统观念,消除浪费,追求完美3、实现生产过程的同步化4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统(LED封装可选项)5、采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方法6、生产均衡化7、供应者(商)参加JIT系统(LED封装可选)三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中12三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中心”的管理赋予员工一定的作业管理权,实现“自主管理”充分发挥员工的主动性、创造性,不断提高员工素质强调协同工作与沟通(组织高效)协同与协调使工作简化、机构简化集中不同职业和专长人员的意见,提高工作质量和工作效率组成产品开发项目组、缩短产品开发时间与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应加强沟通重视培养和发扬集体主义的团队精神三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中13三、精益生产的特点与正确理解2、改变传统观念,消除浪费,追求完美改变观念
质量意识中的“差不多就行”
改进过程中的“急功近利”
企业管理中的“官僚主义”消除浪费企业生产能力=有效产出+浪费(后面章节介绍)追求完美零不良品、零库存
交期最短、提前期最短消除多余的人员、消除停机待料时间三、精益生产的特点与正确理解2、改变传统观念,消除浪费,追求14三、精益生产的特点与正确理解3实现生产过程的同步化缩短改机换料时间(生产设备和人员技能柔性化)生产过程同步化(同步节拍生产)发现和处理瓶颈工序稳定设备性能,稳定产能现场管理分工与协作采用“拉动式”的管理方法三、精益生产的特点与正确理解3实现生产过程的同步化15三、精益生产的特点与正确理解4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统传统的生产方式:由生产计划部门计算每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期,确定每个零部件的投入生产计划,按计划发出生产和订货指令,每个车间按指令进行生产,并将实际完成反馈到计划部门,不管后车间和后工序是否需要,均将生产完的零部件送到后车间和后工序。MRP生产控制系统:一切生产活动按中央作业计划的指令进行,所有的零部件和材料项目均通过中央库存系统控制和转换:材料按计划被送到零件加工工序;零件按计划送到总装,以计划触发和推动生产活动。准时制生产方式:实现将必要的材料和零件,以必要的数量,在必要的时间,送达必要的地点,即一切生产活动包括制造、搬运、交货、供应,只有在需要产生时才发生,是用需求触发和拉动生产活动。三、精益生产的特点与正确理解4、将“推动式”生产转变成“拉动16四、精益生产与其它生产方式的比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,便宜专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场四、精益生产与其它生产方式的比较17第三讲了解生产浪费一、什么是浪费
二、企业的七大浪费
三、从TPM、4M、VE看浪费
四、现场改善的着眼点举例第三讲了解生产浪费一、什么是浪费
二、企业的七大浪费
三、18一、什么是浪费浪费的定义传统的概念:材料、报废、退货、废弃物等,集中在“物资”现代的概念:从顾客的角度出发,所有一切不增值的活动都是浪费花了时间、资源,但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。附加价值的工作:会让客户付钱购买的工作。附带的工作:对产品附加要做的动作但无附加价值(例如:检验…)浪费:未创造任何附加价值的服务一、什么是浪费浪费的定义19二、企业的七大浪费LED封装七大浪费二、企业的七大浪费LED封装七大浪费20三、从TPM看浪费1、全员性设备维护TPMT(Total)
综合效率化,代表生产系统的运作效率
所有部门,全员参与的意思P(Productive)
要求生产系统的运作效率提到最高
追求“零故障、零缺陷、零异常”M(Maintenance)追求生产系统的最高效率化的企业优势为目标“追求生产系统效率化的极限”-最大产出,杜绝浪费。
三、从TPM看浪费1、全员性设备维护TPM21三、从TPM看浪费2、OEE[OverallEquipmentEfficiency设备综合效率]设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
负荷时间
–
意外停机时间时间开动率=—————————————X100%作业时间
–计划停止时间理论加工周期生产数量X实际加工周期性能开动率=———————X————————————X100%
实际加工周期开机时间生产数量–不良品数量合格品率=————————————X100%
生产数量三、从TPM看浪费2、OEE[OverallEquipm22三、从TPM看浪费3、设备效率的六大浪费浪费杀手速度改机故障停机废品、返修损失试产三、从TPM看浪费3、设备效率的六大浪费浪费杀手速度改机故障23三、4M看浪费是否遵循标准?
工作效率如何?有解决问题意识吗?
责任心怎样?还需要培训吗?
1、寻找浪费的4M方法(人员)有足够经验吗?是否适合于该工作?有改进意识吗?人际关系怎样?身体健康吗?三、4M看浪费是否遵循标准?24三、4M看浪费设备能力足够吗?能按工艺条件加工吗?保养情况如何?是否经常出故障?工作准确度如何?设备布置正确吗?噪音如何?设备数量够吗?
2、寻找浪费的4M方法(设备)三、4M看浪费设备能力足够吗?2、寻找浪费的425三、从VA/VE看浪费1、VA/VE的概念透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本,确实达到必要的机能。V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本2、VA/VE的五大特点组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本确实达成必要的机能三、从VA/VE看浪费1、VA/VE的概念26三、从VA/VE看浪费3、VA/VE活动中必须遵守的七个原则顾客优先原则
价值提升原则机能思考原则
经济性思考原则创造性思考原则
信息活用原则团队设计原则三、从VA/VE看浪费3、VA/VE活动中必须遵守的七个原27三、从VA/VE看浪费4、VA/VE对象的选择选择原则
以能否收到较大的经济效果为基本原则.选择产品特点:需求量大的产品正在开发或即将投入市场的新产品竞争激烈的产品客户投诉多,急需改进的产品成本高,利润少的产品制程复杂、工序繁多、不良率高的产品三、从VA/VE看浪费4、VA/VE对象的选择28四、现场改善的着眼点举例1、改善着眼点设备管理(提升产量)工装治具(提升设备柔性)人机配置(降低人工成本)多技能培训(提升人员柔性)制程优化(稳定产品质量)管理优化(提高工作质量和流程效率)整合订单(降低订单运作成本)2、改善目标
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)四、现场改善的着眼点举例1、改善着眼点29第四讲分析成本要素一、原材料成本
二、劳动力成本
三、人力资源成本
四、设备投资成本
五、质量管理成本
六、库存周转成本第四讲分析成本要素一、原材料成本
二、劳动力成本
三、人力30一、原材料成本1、原材料成本占产品总成本的比例2、原材料成本可控性探讨(平衡质量与成本)3、原材料成本控制方向(综合成本、省钱跟节约成本是两码事)一、原材料成本1、原材料成本占产品总成本的比例31二、劳动力成本1、劳动力成本占生产成本的比例,劳动力成本持续增加2、劳动力成本可控性探讨(能者与多劳、多劳与多得)3、劳动力成本控制方向(人的数量与质量、工资与效率)二、劳动力成本1、劳动力成本占生产成本的比例,劳动力成本持续32三、人力资源成本1、人力资源成本与劳动力成本的区别2、人力资源成本可控性探讨(有人做事与更好的人做更好的事)3、人力资源成本控制方向(领头羊与羊群、激励成本与能力浪费)三、人力资源成本1、人力资源成本与劳动力成本的区别33五、质量管理成本1、质量成本的组成2、LED封装质量成本的投入方向3、质量成本的控制方向(质量与成本的平衡、质量与效率的平衡)五、质量管理成本1、质量成本的组成34六、库存周转成本1、库存成本产生的主要源头2、库存与交期的平衡(必要的库存可以缩短交期)3、库存周转成本的控制方向(尾数与订单数、大范围/等外品)六、库存周转成本1、库存成本产生的主要源头35第五讲推行精益生产一、精益生产基础-IE
二、整合客户需求
三、稳定封装制程
四、提升封装效率
五、分享改进成果
六、关注团队成长第五讲推行精益生产一、精益生产基础-IE
二、整合客户需求36第五讲推行精益生产推行精益管理5原则1、保持和改善2、标准化标准就是样板,是所有工作的依据,它将成为生产活动的基础。标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。3、关注结果,重视过程强调以过程为主的思考方式,因为人们只有通过对过程的改善才能得到更好的结果。如果原计划的结果没有实现,那么肯定是某个过程出了问题。第五讲推行精益生产推行精益管理5原则37第五讲推行精益生产推行精益管理5原则4、遵照PDCA/SDCA循环
APDC
Improve/改善Adapt/调整plan/计划Check/检查do/做,执行ASDC
Maintain/保持
Adapt/调整standardization/标准化
Check/检查do/做,执行第五讲推行精益生产推行精益管理5原则APDCImprov38第五讲推行精益生产推行精益管理5原则5、以数据说话解决问题,需收集、分析相关数据,进而得出科学的结论;绝不可凭“经验、直觉、感知”草率从事。日常统计、计划、实施报表,QCD数据表是管理基础数据。第五讲推行精益生产推行精益管理5原则39一、精益生产基础-IE1、精益生产技术分析观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及5S,持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益模型一、精益生产基础-IE1、精益生产技术分析观念转变,消除浪费40一、精益生产基础-IE2、精益生产主要技术1、动作改善2、流程分析3、TQM品质管理4、TPM管理5、人机配置6、信息化/看板7、均衡生产8、SCM供应链管理9、TOC瓶颈管理10、价值分析11、CRM客户关系12、CE同步工程13、工时测定14、5S现场
……一、精益生产基础-IE2、精益生产主要技术1、动作改善8、S41一、精益生产基础-IE3、LED封装实用IE技术不增加设备、不增加员工怎样提升产能10%-30%?怎样提升人员效率10%-30%?封装生产效率以什么为主?设备综合效率还是人工效率?方案:流程分析--工时测定--效率分析--人机配置--业绩奖励--精益文化一、精益生产基础-IE3、LED封装实用IE技术42二、整合客户需求1、整合客户需求的前提2、整合客户需求的目的3、整合客户需求的可行性评估二、整合客户需求1、整合客户需求的前提43三、稳定封装制程1、LED封装制程的特点2、稳定制程就是提升封装质量3、封装制程因素分析4、稳定制程的方案-制程策划三、稳定封装制程1、LED封装制程的特点44四、提升封装效率1、LED封装设备自动化程度高,提升效率优先提高设备综合效率2、封装生产过程中,对人的要求不是数量而是素质3、根据人机分析,合理配置人员,提升人员工作效率(工时效率)4、封装效率关键因素:设备管理水平和人员技能水平四、提升封装效率1、LED封装设备自动化程度高,提升效率优先45五、分享改进成果1、改善无止境,需建立工作改进和管理改进专用渠道2、改进关注的是结果,需注意的是持续有效性3、改进目标必须稳定后再作调整(勿急功近利)4、让员工分享成就,更要有动力(物质和精神同在)五、分享改进成果1、改善无止境,需建立工作改进和管理改进专用46六、关注团队成长1、精益生产的核心之一是“以人为中心”,需建立“自主管理”团队2、通过实施精益管理与绩效管理相结合,打造团队执行力3、建立持续改进的团队绩效文化六、关注团队成长1、精益生产的核心之一是“以人为中心”,需建47谢谢!谢谢!481、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。10月-2210月-22Thursday,October20,20222、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。12:11:2712:11:2712:1110/20/202212:11:27PM3、越是没有本领的就越加自命不凡。10月-2212:11:2712:11Oct-2220-Oct-224、越是无能的人,越喜欢挑剔别人的错儿。12:11:2712:11:2712:11Thursday,October20,20225、知人者智,自知者明。胜人者有力,自胜者强。10月-2210月-2212:11:2712:11:27October20,20226、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。20十月202212:11:27下午12:11:2710月-227、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。十月2212:11下午10月-2212:11October20,20228、业余生活要有意义,不要越轨。2022/10/2012:11:2712:11:2720October20229、一个人即使已登上顶峰,也仍要自强不息。12:11:27下午12:11下午12:11:2710月-2210、你要做多大的事情,就该承受多大的压力。10/20/202212:11:27PM12:11:2720-10月-2211、自己要先看得起自己,别人才会看得起你。10/20/202212:11PM10/20/202212:11PM10月-2210月-2212、这一秒不放弃,下一秒就会有希望。20-Oct-2220October202210月-2213、无论才能知识多么卓著,如果缺乏热情,则无异纸上画饼充饥,无补于事。Thursday,October20,202220-Oct-2210月-2214、我只是自己不放过自己而已,现在我不会再逼自己眷恋了。10月-2212:11:2720October202212:11谢谢大家1、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。10月-2210月49LED封装精益生产与成本控制2013年6月·佛山南海LED封装精益生产与成本控制2013年6月·佛山南海50课程内容第一讲讨论封装形势
第二讲认识精益生产
第三讲了解生产浪费
第四讲分析成本要素
第五讲推行精益生产课程内容第一讲讨论封装形势
第二讲认识精益生产
第三讲51第一讲讨论封装形势一、LED封装面临的竞争与挑战
二、为什么要学习精益生产
三、学习精益生产对我们有什么好处第一讲讨论封装形势一、LED封装面临的竞争与挑战
二、为什52一LED封装面临的竟争和挑战1、人员离职率高(培训周期要求短,培训压力大);2、人工成本和人力成本不断增加(利润率低,成本压力剧增);3、缺料、断料、不良特采常有发生(交期和质量压力大);4、平时待料,周末加班赶交期(员工满意度低,流失率高);5、库存及尾数不断增加(有库存又没法出货);6、设备常改机,调机时间、故障不断(设备综合效率低);7、紧急订单很多,生产计划无法执行(计划没有变化快);8、市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、计划系统难以适应。……一LED封装面临的竟争和挑战1、人员离职率高(培训周期要求53二、为什么要学习精益生产1、精益生产既是一种新的管理理念,又是一个新的生产方式,它是继大批量生产之后,对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式;2、现代企业经营战略强调建立一种持久的竞争优势,而精益生产能最好的体现和最能实现这一思想的生产方式:精益生产持续地消除浪费,使成本不断降低,取得价格竞争优势精益生产要求生产过程不断改进,从根本上改进和完善产品质量精益生产缩短生产周期,比竞争对手更迅速地响应顾客需求的变化长期投资于工人培训和教育,极大地提高工人责任心和技能,提高工作质量3、美国人认为:精益生产会真正改变世界的生产和经营形势,它将改变整个世界,对人类社会产生深远的影响。二、为什么要学习精益生产1、精益生产既是一种新的管理理念,又54三、学习精益生产对我们有什么好处1、2、3、三、学习精益生产对我们有什么好处1、55第二讲认识精益生产一、制造业生产方式发展与演变
二、精益生产的产生与概念
三、精益生产的特点与正确理解
四、精益生产与其它生产方式的比较第二讲认识精益生产一、制造业生产方式发展与演变
二、精益生56一、制造业生产方式发展与演变一、制造业生产方式发展与演变57二、精益生产的产生与概念1、精益生产的产生第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步。1950年春,丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂—福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后,经研究,得出了结论——大批量生产不适合于日本。丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量,达到以最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司,因此也被称为“丰田生产方式”。二、精益生产的产生与概念1、精益生产的产生58二、精益生产的产生与概念2、精益生产概念精益生产是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就,从整体优化出发,发挥人的因素,满足社会需求;有效配置和合理使用企业资源,优化组合产品形成全过程的诸要素,以必要的劳动,在必要的时间,按必要的数量,生产必要的零部件,杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,降低成本、提高产品质量,用最少的投入,实现最大的产出,最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。通俗概括:“精”指投入最少,“益”指效益最大二、精益生产的产生与概念2、精益生产概念59二、精益生产的产生与概念3、精益生产原理逆向原理:从客户的角度区分增值与非增值,不能从独立的企业与部门角度区分。[价值]系统原理:系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中,找出非增值的活动与过程。[价值流]斜坡原理:保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。[流动]准时原则:保证客户需要的时刻生产客户需要的产品。[拉动]完美原则:持续清除系统中存在的浪费,努力追求完美。[完美]二、精益生产的产生与概念3、精益生产原理60三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中心”的管理2、改变传统观念,消除浪费,追求完美3、实现生产过程的同步化4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统(LED封装可选项)5、采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方法6、生产均衡化7、供应者(商)参加JIT系统(LED封装可选)三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中61三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中心”的管理赋予员工一定的作业管理权,实现“自主管理”充分发挥员工的主动性、创造性,不断提高员工素质强调协同工作与沟通(组织高效)协同与协调使工作简化、机构简化集中不同职业和专长人员的意见,提高工作质量和工作效率组成产品开发项目组、缩短产品开发时间与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应加强沟通重视培养和发扬集体主义的团队精神三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用,推行“以人为中62三、精益生产的特点与正确理解2、改变传统观念,消除浪费,追求完美改变观念
质量意识中的“差不多就行”
改进过程中的“急功近利”
企业管理中的“官僚主义”消除浪费企业生产能力=有效产出+浪费(后面章节介绍)追求完美零不良品、零库存
交期最短、提前期最短消除多余的人员、消除停机待料时间三、精益生产的特点与正确理解2、改变传统观念,消除浪费,追求63三、精益生产的特点与正确理解3实现生产过程的同步化缩短改机换料时间(生产设备和人员技能柔性化)生产过程同步化(同步节拍生产)发现和处理瓶颈工序稳定设备性能,稳定产能现场管理分工与协作采用“拉动式”的管理方法三、精益生产的特点与正确理解3实现生产过程的同步化64三、精益生产的特点与正确理解4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统传统的生产方式:由生产计划部门计算每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期,确定每个零部件的投入生产计划,按计划发出生产和订货指令,每个车间按指令进行生产,并将实际完成反馈到计划部门,不管后车间和后工序是否需要,均将生产完的零部件送到后车间和后工序。MRP生产控制系统:一切生产活动按中央作业计划的指令进行,所有的零部件和材料项目均通过中央库存系统控制和转换:材料按计划被送到零件加工工序;零件按计划送到总装,以计划触发和推动生产活动。准时制生产方式:实现将必要的材料和零件,以必要的数量,在必要的时间,送达必要的地点,即一切生产活动包括制造、搬运、交货、供应,只有在需要产生时才发生,是用需求触发和拉动生产活动。三、精益生产的特点与正确理解4、将“推动式”生产转变成“拉动65四、精益生产与其它生产方式的比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,便宜专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场四、精益生产与其它生产方式的比较66第三讲了解生产浪费一、什么是浪费
二、企业的七大浪费
三、从TPM、4M、VE看浪费
四、现场改善的着眼点举例第三讲了解生产浪费一、什么是浪费
二、企业的七大浪费
三、67一、什么是浪费浪费的定义传统的概念:材料、报废、退货、废弃物等,集中在“物资”现代的概念:从顾客的角度出发,所有一切不增值的活动都是浪费花了时间、资源,但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。附加价值的工作:会让客户付钱购买的工作。附带的工作:对产品附加要做的动作但无附加价值(例如:检验…)浪费:未创造任何附加价值的服务一、什么是浪费浪费的定义68二、企业的七大浪费LED封装七大浪费二、企业的七大浪费LED封装七大浪费69三、从TPM看浪费1、全员性设备维护TPMT(Total)
综合效率化,代表生产系统的运作效率
所有部门,全员参与的意思P(Productive)
要求生产系统的运作效率提到最高
追求“零故障、零缺陷、零异常”M(Maintenance)追求生产系统的最高效率化的企业优势为目标“追求生产系统效率化的极限”-最大产出,杜绝浪费。
三、从TPM看浪费1、全员性设备维护TPM70三、从TPM看浪费2、OEE[OverallEquipmentEfficiency设备综合效率]设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
负荷时间
–
意外停机时间时间开动率=—————————————X100%作业时间
–计划停止时间理论加工周期生产数量X实际加工周期性能开动率=———————X————————————X100%
实际加工周期开机时间生产数量–不良品数量合格品率=————————————X100%
生产数量三、从TPM看浪费2、OEE[OverallEquipm71三、从TPM看浪费3、设备效率的六大浪费浪费杀手速度改机故障停机废品、返修损失试产三、从TPM看浪费3、设备效率的六大浪费浪费杀手速度改机故障72三、4M看浪费是否遵循标准?
工作效率如何?有解决问题意识吗?
责任心怎样?还需要培训吗?
1、寻找浪费的4M方法(人员)有足够经验吗?是否适合于该工作?有改进意识吗?人际关系怎样?身体健康吗?三、4M看浪费是否遵循标准?73三、4M看浪费设备能力足够吗?能按工艺条件加工吗?保养情况如何?是否经常出故障?工作准确度如何?设备布置正确吗?噪音如何?设备数量够吗?
2、寻找浪费的4M方法(设备)三、4M看浪费设备能力足够吗?2、寻找浪费的474三、从VA/VE看浪费1、VA/VE的概念透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本,确实达到必要的机能。V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本2、VA/VE的五大特点组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本确实达成必要的机能三、从VA/VE看浪费1、VA/VE的概念75三、从VA/VE看浪费3、VA/VE活动中必须遵守的七个原则顾客优先原则
价值提升原则机能思考原则
经济性思考原则创造性思考原则
信息活用原则团队设计原则三、从VA/VE看浪费3、VA/VE活动中必须遵守的七个原76三、从VA/VE看浪费4、VA/VE对象的选择选择原则
以能否收到较大的经济效果为基本原则.选择产品特点:需求量大的产品正在开发或即将投入市场的新产品竞争激烈的产品客户投诉多,急需改进的产品成本高,利润少的产品制程复杂、工序繁多、不良率高的产品三、从VA/VE看浪费4、VA/VE对象的选择77四、现场改善的着眼点举例1、改善着眼点设备管理(提升产量)工装治具(提升设备柔性)人机配置(降低人工成本)多技能培训(提升人员柔性)制程优化(稳定产品质量)管理优化(提高工作质量和流程效率)整合订单(降低订单运作成本)2、改善目标
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)四、现场改善的着眼点举例1、改善着眼点78第四讲分析成本要素一、原材料成本
二、劳动力成本
三、人力资源成本
四、设备投资成本
五、质量管理成本
六、库存周转成本第四讲分析成本要素一、原材料成本
二、劳动力成本
三、人力79一、原材料成本1、原材料成本占产品总成本的比例2、原材料成本可控性探讨(平衡质量与成本)3、原材料成本控制方向(综合成本、省钱跟节约成本是两码事)一、原材料成本1、原材料成本占产品总成本的比例80二、劳动力成本1、劳动力成本占生产成本的比例,劳动力成本持续增加2、劳动力成本可控性探讨(能者与多劳、多劳与多得)3、劳动力成本控制方向(人的数量与质量、工资与效率)二、劳动力成本1、劳动力成本占生产成本的比例,劳动力成本持续81三、人力资源成本1、人力资源成本与劳动力成本的区别2、人力资源成本可控性探讨(有人做事与更好的人做更好的事)3、人力资源成本控制方向(领头羊与羊群、激励成本与能力浪费)三、人力资源成本1、人力资源成本与劳动力成本的区别82五、质量管理成本1、质量成本的组成2、LED封装质量成本的投入方向3、质量成本的控制方向(质量与成本的平衡、质量与效率的平衡)五、质量管理成本1、质量成本的组成83六、库存周转成本1、库存成本产生的主要源头2、库存与交期的平衡(必要的库存可以缩短交期)3、库存周转成本的控制方向(尾数与订单数、大范围/等外品)六、库存周转成本1、库存成本产生的主要源头84第五讲推行精益生产一、精益生产基础-IE
二、整合客户需求
三、稳定封装制程
四、提升封装效率
五、分享改进成果
六、关注团队成长第五讲推行精益生产一、精益生产基础-IE
二、整合客户需求85第五讲推行精益生产推行精益管理5原则1、保持和改善2、标准化标准就是样板,是所有工作的依据,它将成为生产活动的基础。标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。3、关注结果,重视过程强调以过程为主的思考方式,因为人们只有通过对过程的改善才能得到更好的结果。如果原计划的结果没有实现,那么肯定是某个过程出了问题。第五讲推行精益生产推行精益管理5原则86第五讲推行精益生产推行精益管理5原则4、遵照PDCA/SDCA循环
APDC
Improve/改善Adapt/调整plan/计划Check/检查do/做,执行ASDC
Maintain/保持
Adapt/调整standardization/标准化
Check/检查do/做,执行第五讲推行精益生产推行精益管理5原则APDCImprov87第五讲推行精益生产推行精益管理5原则5、以数据说话解决问题,需收集、分析相关数据,进而得出科学的结论;绝不可凭“经验、直觉、感知”草率从事。日常统计、计划、实施报表,QCD数据表是管理基础数据。第五讲推行精益生产推行精益管理5原则88一、精益生产基础-IE1、精益生产技术分析观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及5S,持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益模型一、精益生产基础-IE1、精益生产技术分析观念转变,消除浪费89一、精益生产基础-IE2、精益生产主要技术1、动作改善2、流程分析3、TQM品质管理4、TPM管理5、人机配置6、信息化/看板7、均衡生产8、SCM供应链管理9、TOC瓶颈管理10、价值分析11
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