冲压培训资料

冲压培训资料1定义1冲压成型特点:冲压成型是指在压力机上通过模具对板料金属(或非金属)加压,使其产生分离或塑性变形,从而得到具有一定形状,尺寸和性能要求的零件的加工方法,它属于塑性成型的加工方法之一.这种加工方法又称为板冲压或板料冲压,所使用的成型工具称为冷冲压模具,简称冲模.21分离工序:1)落料:用冲模沿封闭轮廓线冲切,冲下部分是零件,或为其他工序制造毛坯.2)冲孔:用冲模沿封闭轮廓线冲切,冲下部分是废料.3)切边:将成型零件的边缘修切整齐或切成一定形状.4)切断:用剪刀或冲模沿不封闭线切断,多用于加工形状简单的平板零件.5)剖切:将冲压加工成的半成品切开成为二个或多个零件,多用于零件的成双或成组冲压成型之后.32成型工序1)弯曲:将板材沿直线弯成各种形状,可以加工形状复杂的零件.是将坯料弯曲成一定角度和形状的变形工序。由于弯曲变形过程是塑性变形与弹性变形的过程，所以当外力取消后，坯料有回弹现象即弯曲件的弹性变形部分进行恢复。回弹的角度与很多因素有关。如弯曲半径、材料厚度和金属性质等。因此在设计弯曲模时，要预先对回弹角度有所补偿，以便弯曲后得到需要的准确的角度

2)卷圆:将板材端部卷成卷成接近封闭的圆头,用于加工类似铰链的零件.3)拉深:将板材毛坯拉成各种空心零件,还可以加工汽车覆盖件.4)翻边:将零件的孔边缘或外边缘翻出竖立成一定角度的直边.5)胀形:在双向拉应力的作用下的变形,可成形各种空间曲面形状的零件.6)起伏:在板材毛坯或零件的表面上用局部成形的方法制成各种形状的凸起与凹陷.4成型工序7)拉延：是使平板状坯料变成中空杯状或盒形成品的变形工序。它分为变薄拉延与不变薄拉延。常用的是不变薄拉延，其特点是拉延后工件的壁厚与拉延前坯料的厚度基本一致。拉延是塑性变形过程，随着拉延次数的增加，塑性变形程度将增大，则硬化程度增加，有可能产生破裂。因此对深拉延钢件时，一般拉延3--4次应经退火后，才能继续拉延。特点是只能生产平面零件，压力机行程可以很短，因此速度较高。不能加工高硬才料.5冲压常用的材料冲压件常用材料的基本要求1冲压件的功能要求冲压件必须具有一定的强度,刚度,冲击韧性等力学性能要求.此外,有的冲压件还有一些特殊的要求,例如电磁性,防腐性,传热性和耐热性等.2冲压工艺的要求冲压用材料必须具有良好的冲压工艺性能要求.一般来说,伸长绿率大,屈强比小,弹性模量大,硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成型工序.其中材料的化学成分对冲压工艺性能的影响也很大,如果钢中的碳,硅,锰,磷,硫等元素的含量增加,就会使材料的塑性降低,脆性增加,导致材料冲压工艺性能变差.此外良好的表面质量,均匀的金相组织和较小的材料厚度公差对冲压成型都有好处.6冲压常用材料及其力学性能常用的黑色金属材料有1)普通碳素钢钢板如Q195,Q2352)优质碳素结构钢钢板如08,08F,10,203)低合金结构钢钢板如Q345(16Mn)Q295(09Mn2)4)不锈钢钢板如1Cr18Ni9Ti,1Cr13,1Cr177排样设计排样是指冲裁件在条料,带料,板料上的布置方式选择合理的排样方式和适当的搭边值,是提高材料利用率,降低生产成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施.1排样设计原则一般冲裁件的排样遵循如下原则(1)提高材料利用率,冲裁件生产批量大,生产效率高,材料费用一般会占总成本的60以上,所以材料利用率是衡量排样经济性的一项重要指标,在不影响零件性能的前提下,应合理设计零件外形及排样,提高材料利用率.8排样设计(2)改善操作性,冲裁件排样应使工人操作方便,安全,劳动强度低.一般来说,在冲裁生产时应尽量减少条料的翻动次数,在材料利用率相同或相近时,应选用条料宽度及进距小的排样方式.(3)使模具结构简单合理,使用寿命高.(4)保证冲裁件质量.9排样设计2排样的分类按照材料的利用程度,排样可分为有废料排样,少废料排样和无废料排样三种.废料是指冲裁中除零件以外的其他板料,包括工艺废料和结构废料.(1)有废料排样有废料排样是指在冲裁件与冲裁件之间,冲裁件与条料侧边之间均有工艺废料,冲裁是沿冲裁件的封闭轮廓进行的.(2)少废料排样少废料排样是指只在冲裁件之间或只在冲裁件与条料侧边之间留有搭边.冲裁只沿冲裁件的部分轮廓进行,材料利用率可达70%-90%(3)无废料排样无废料排样是指在冲裁件与冲裁件之间,冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在,冲裁件实际是由切断条料获得的,材料利用率可高达85%-90%10排样方式见排样方式表11排样设计3排样的形式根据冲裁件在板料上的布置方式,排样方式有直排,单行排,多行排,斜排,对头直排,和对头斜排等多种排样方式.4排样设计在排样设计中,除选择适当的排样方法外,还包括确定搭边值的大小,计算条料宽度,及送料进距,画出排样图,必要时还要计算材料利用率.(1)搭边冲裁件与冲裁件之间,冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边,搭边的作用是:避免因送料误差发生零件缺角,缺边或尺寸超差,使凸,凹模刃口受力均衡,提高模具使用寿命及冲裁件断面质量,此外利用搭边还可以实现模具的自动送料,冲裁时,搭边过大,会造成材料浪费,搭边太小,则起不到搭边应有的作用,过小的搭边还会导致板料被拉进凸,凹模间隙,加剧模具的磨损,甚至会损坏模具刃口.搭边的合理数值主要取决于冲裁件的板料厚度,材料性质,外廓形状及尺寸大小等.一般说来,材料硬时,搭边值可取小些,材料软或脆性材料时,搭边值应取大些,板料厚度大,需要的搭边值大,冲裁件的形状复杂,尺寸大,过度圆角半径小,需要的搭边值小,手工送料或有侧压板导料时,搭边值可小些.搭边值通常由经验确定.12冲裁工艺计算冲裁间隙冲裁模凸,凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙,用Z表示,又成双面间隙(单面间隙用Z/2表示),间隙是冲裁模设计中的一个很重要的工艺参数.1间隙对冲裁过程的影响(1)间隙对冲裁件质量的影响,一般来说,间隙小,冲裁件断面质量就高,间隙过大,板料的弯曲,拉伸严重,断面易产生撕裂,光亮带减小,圆角带与断裂斜度增加,毛刺较大,另外,冲裁间隙过大时,冲裁件尺寸及形状也不易保证,零件精度较低.(2)间隙对冲裁力的影响,冲裁间隙小,所需的冲裁力大,冲裁间隙大,材料容易分离,所需冲裁力就小,但过大的冲裁间隙会导致毛刺过大,造成卸料力,推件力等迅速增加,反而对减小冲裁力不利(3)间隙对模具寿命的影响,增大模具间隙,有利于减小模具磨损,避免凹模刃口胀裂,提高模具的使用寿命.13合理冲裁间隙的确定1经验确定法,生产中常用下述经验公式计算合理间隙Z的数值

Z=ctt-材料厚度,mmc-系数,与材料性能及厚度有关,当t﹤3mm时,c=6%-12%,当t﹥3mm时c=15%-25%.当材料软时,取小值,当材料硬时,取大值.2查表法下表所提供的经验数据为落料,冲孔模具的初始间隙,可用于一般条件的冲裁.表中初始间隙的最小值Zmin为最小合理间隙,而初始间隙的最大值Zmax是考虑到凸模和凹模的制造误差,在Zmin的基础上增加一个数值.在使用过程中,由于模具工作部分的磨损,间隙将会有所增加,因而使间隙的最大值(最大合理间隙)可能超过表中所列数值14冲裁力及压力中心的计算冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力.计算冲裁力的目的是为了合理的选择设备能力和设计模具。1冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的依据,也是模具设计和模具强度校核的依据,压力机选择时必须使压力机吨位大于设计所需的冲裁力.对于平刃口模具冲裁,冲裁力可按下式计算.F=kAζ=kLtζ式中F-冲裁力,NA-冲裁断面面积,平方mmL-冲裁断面周长,mmζ-材料抗剪强度,MPat-冲裁件厚度mmk-系数,一般k=1.3为了方便,也可用材料的抗拉强度σb按下式计算F=Ltσb15卸料力及推件力的计算为了使冲裁过程连续,操作方便,就需要把箍在凸模上的材料卸下,把卡在凹模孔内的冲件或废料推出.从凸模上将零件或废料卸下来所需的力称为卸料力F卸,顺着冲裁方向将零件或废料从凸模型腔推出的力称为推件力F推,逆着冲裁方向将零件或废料从凸模腔顶出的力称为顶件力F顶.要准确计算这些力是很困难的,实际生产中常用下列经验公式计算.F卸=K卸FF推=K推FF顶=K顶FF-冲裁力,NK卸,K推,K顶-分别为卸料力系数,推件力系数,顶件力系数.16冲裁压力中心的计算冲裁压力中心就是冲裁力的合力作用点.在冲压生产中,为保证压力机和模具正常工作,必须使冲裁模具的压力中心与压力机滑块中心线重合,否则在冲裁过程中,会使滑块,模柄及导柱承受附加弯距,使模具与压力机滑块产生偏斜,凸,凹模之间的间隙分布不均,从而造成导向零件加速磨损,模具刃口及其他零件损坏,甚至会引起压力机导轨磨损,影响压力机精度.形状对称的冲裁件,其冲裁压力中心位与冲裁轮廓的几何中心上,复杂形状工件或多凸模冲裁件的冲裁压力中心,可按力矩平衡原理进行解析计算.17弯曲工艺与弯曲模1定义:在冲压生产中,把金属坯料折弯折成一定角度或形状的过程,成为弯曲.弯曲所使用的模具称为弯曲模2中性层:在计算弯曲见毛坯尺寸时,必须首先确定中性层的位置,中性层位置可用其弯曲半径ρ确定,ρ可按以下经验公式计算ρ=r+xtρ-中性层弯曲半径,mmr-内弯曲半径,mmt-材料厚度x-中性层位移系数18弯曲件展开长度弯曲件展开长度是指弯曲件在弯曲之前的展开尺寸．弯曲件展开尺寸长度是零件毛坯下料的依据，是加工出合格产品的基本保证．弯曲件的形状不同，弯曲半径不同，弯曲方法不同其展开长度的计算方法也不一样，一般来说，圆角半径r﹥０.５t的弯曲件，在弯曲过程中毛坯中性层的尺寸基本不发生变化，因此，计算弯曲件展开长度时只需要计算中性层展开尺寸即可．对于r﹤０.５t的弯曲件，由于弯曲区域内材料变薄严重，其展开长度应按体积不变原理进行计算．19圆角半径r﹥０.５t的弯曲件

展开长度如上所述，此类弯曲件的展开尺寸长度是根据弯曲前后毛坯中性层尺寸不变的原则进行计算的，其展开长度等于所有直线段及弯曲部分中性层展开长度之和，计算步骤如下：１计算直线段a，b，c…２根据表格查出中性层位移系数x值３按公式分别以r＝r１，r２，r３计算ρ１，ρ２，ρ３．４按公式l＝πρα／１８０°分别以ρ＝ρ１，ρ２…等各中性层弯曲半径与对应弯曲中心角α１α２…计算各圆弧段的展开长度l１l２…５计算出总长度ＬＬ＝a＋b＋c＋…＋l１＋l２＋l３＋…当弯曲件的弯曲角度为９０°时，弯曲件展开长度计算可简化为Ｌ＝a＋b＋１.５７（r＋xt）20弯曲件展开尺寸经验算法我们按经验计算:0.8mm以下的一个折弯减去2个板厚.0.8-4mm一个折弯减1.6个板厚.5mm-8mm一个折弯减1.6个板厚再减1.5mm.虽然有些出入，但是对要求精度不是很高的可以用来简算。21弯曲力的计算弯曲力是压力机完成预定的弯曲工序所需施加的压力.弯曲力的大小不仅与毛坯尺寸,材料力学性能,凹模支点间的间隙.弯曲半径及凸凹模间隙等因素有关,而且与弯曲方法也有很大关系.自由弯曲件按弯曲形状可分为V形件自由弯曲和U形件自由弯曲两种.对于V形件,弯曲力Fz按下式计算:Fz=0.6Kbσb/(r+t)对于U形件,弯曲力Fz按下式计算:Fz=0.7Kbσb/(r+t)22弯曲力的计算Fz-材料在冲压行程结束时的弯曲力,Nb-弯曲件宽度,mmt-弯曲件厚度,mmr-弯曲件内弯曲半径,mmσb-材料强度极限,MPaK-安全系数,一般可取K=1.323拉深工艺与拉深模拉深是指利用模具将平板毛坯冲压成开口空心零件或将开口空心零件进一步改变它的形状和尺寸的工艺．通过拉深可获得筒形，阶梯形，锥形，球形，抛物线型等轴对称空心件，也可获得矩形，方形或其他不规则形状的空心件．间隙：拉深模的凸模及凹模之间的单面间隙Ｚ／２，影响拉深力与拉深件的质量．拉深模的凸模及凹模之间的单面间隙Ｚ／２大，则摩擦小，能减少拉深力，但间隙大，精度不易控制．间隙过大时，拉深后零件的高度小于要求得到的高度，零件成桶状．拉深模的凸凹模间隙Ｚ／２小，则摩擦大，增加拉深力凸，凹模的间隙小于材料厚度时，带有变薄拉深的影响，拉深件的精度及表面粗糙度值较低．24拉深模的间隙．拉深时，凸模与凹模间每侧的间隙，一般都大于材料厚度，以减小摩擦力，每侧间隙Ｚ／２可按下式计算．Ｚ／２＝t最大＋Ｋt式中t最大－材料的最大厚度．t－材料的公称厚度Ｋ－系数，见表材料厚度一次精度较精密拉深精密拉深一次拉深多次拉深﹤０.４０.０７－０.０９０.０８－０.１００.０４－０.０５０－０.４≥０.４－１.２０.０８－０.１００.１０－０.１４０.０５－０.０６≥１.２－３０.１０－０.１２０.１４－０.１６０.０７－０.０９≥３０.１２－０.１４０.１６－０.２００.０８－０.１０25冷冲模具装备后的技术要求

1冲模的外表面一定要光滑，整洁，上下底面周围要倒角，一般倒角为2x45°，对于大中型冲模，倒角为（3-5）x45°。2装备后的冲模具，上模板的上平面与下模板的下平面一定要保证相互平行，如对于料厚（冲压件）在0.5mm以内的冲裁模具，在300mm内其平行度公差应不大于0.06mm，一般冲模在300mm范围内，平行度公差应不大于0.10-0.14mm。3冲模的闭合高度，一定要保证在公差范围内。4模柄的圆柱形部分，应与上模板的上平面垂直。5装配后的冲模，凸凹模一定要保证间隙，并且间隙大小，主要工作尺寸，硬度等要符合图样规定的要求。6导柱与导套之间的活动应平稳，间隙一定要均匀并无歪斜和阻碍现象，导柱与导套的配合精度要达到图样所要的精度。7冲模的废料排出孔应光滑，排料应通畅而无卡死现象。8冲模应在生产及试冲条件下试验，所冲冲压零件一定要符合图样的规定的一切要求。26冲压模具间隙的调整

1透光调整法透光调整法即是将上下模装配后，用适当的垫块放在固定板及凹模之间加紧后，再将冲模翻过来，把模柄夹紧在平口钳上，用手灯照射并在下模板的漏料孔中观察，根据透光情况来确定其间隙大小和均匀分布程度。当发现凸模与凹模之间所透光线在同一方向偏多，则表明间隙在此方向偏大，这时可用手捶敲击凸模相应的侧面，使其凸模向相应的方向偏移，直到合适为止。如果间隙不均匀而凸模向不同方向偏移时，应该采用移动固定板及调整个别凸模的方法。调整后，将凸模固定板用螺丝及销钉筋骨并翻转过来，用一张相当于所冲材料厚的纸板放在凸凹模之间，用手捶敲击一下凸模，使冲模闭合冲切纸板，若试冲的纸板工件的冲出的孔的周围光整且毛刺程度相同，表面凸，凹模间隙均匀。若在某一方向上毛刺较大，这说明间隙仍不均匀，仍需按前述方法反复进行调整，直到合适为止。272垫铜片，块规或纸片在装置冲模时可将凸模之间加两块等高垫块，并把凸模插入相等的凹模中，按冲模空隙的大小用厚度为0.03-0.04的紫铜皮叠成多层（等于单面间隙）垫在凹，凸模之间（也可用纸片及适当厚度的块规，其深度为10cm-12cm，并使其配合的松紧程度要适宜，然后将凹模与下模板，凸模固定板与上模板分别用夹钳夹紧，固定后再分开，将下模部分用螺钉拧紧并固紧固柱销，上模部分没六角螺钉不要拧的太紧，这时，将上模板中的导套小心的套紧下模板的导柱内并慢慢放下，仍用原来的垫片垫入凹凸模之间，假如各个方向松紧程度相差较大，则说明间隙不均匀，这时可用手捶敲击凸模固定板，直至调整到垫片各个方向松紧程度基本上一致为止，合适后，可把上模螺钉及圆柱销拧固，拧紧。利用垫片调整间隙法，工艺繁琐且较麻烦，但最后得到的凹，凸模间隙基本上是均匀合适的，对于冲裁材料较厚的大间隙冲模调整及弯曲，拉伸模的间隙调整是很适用的一种工艺方法。283标准样件法对于拉伸，弯曲及成型模等的凸，凹模间隙，在调整及安装时，根据零件产品图可预先制作一个标准样件，在调整时可将其样件放在凸，凹模之间即可进行装配。还有很多种控制间隙的方法，如镀铜法，氨基醇酸绝缘漆涂抹法等。具体情况具体分析。29冷冲模的安装1无导向冲模的安装其安装调整方法比较复杂1）将冲模放在压力机的台面中心处2）将压力机滑块上的螺母松开，用手或撬杠转动飞轮，使压力机滑块下降到同上模板接触为止并使冲模的模柄进入滑块中，假如滑块在最下位置还不能与上模板接触时，则需要调整压力机连杆上的螺杆致使接触。如连杆调整至下极点位置仍不能满足此要求时，则需要在下模部分加一垫块，将冲模垫起，直到上模板与压力机滑块下平面位置接触。3）滑块的高度调整好以后，使用螺栓和夹紧压块将其模柄紧固在滑块上,固定时应注意两边的螺栓并应交错的旋紧。4）在凹模的刃口上垫一相当于凸，凹模单面间隙的硬纸板或铜片，并用透光法调整凹凸模之间的间隙，使之均匀。5）调整间隙后，将螺栓插入压力机台面或垫板槽内，在其上端面放置压块，垫块和螺母，并使下模固紧在压力机工作台面上，开动压力机进行试冲。6）试冲过程中如需要调整冲模间隙，可稍拧松螺母，用手捶根据冲模的间隙分布情况，使下模沿调整所需方向略为敲打使其稍稍移动直到最后试冲合格为止。30有导向装置的冲模安装带有导向装置的各类冲模，其上，下模之间的相对位置完全由导向装置来保证。因此，在安装这类冲模时可不需要再单独进行上，下模之间位置的调整。其安装方法是：将闭合状态的冲模放在压力机台面上，把上，下模分开后（上模柄首先固紧在压力机滑块上，开启压力机使上模与下模松开）用木块或垫块支撑上，下模之间，然后将滑块下降到最低位置，并调整到使其在上极点时，凸模不至于逸出导板之外或导套下降的距离不易超过导柱长度的1/3为止，冲模紧固后，应再通过试冲进行调整。在安装拉深及弯曲模具时，其安装方法基本上与上述相同，只是在安装时最好在凸，凹模中垫以试件以便于调整其间隙及避免碰坏凸，凹模31使用冷冲模注意事项在冷冲压生产中正确的使用冲模，这对于冲模的使用寿命，工作的安全性，工作的质量等有很大的影响，因此，在使用冲模时应注意以下几点：1安装冲模的压力机必须要有足够的刚性，强度和精度。在冲模安装前，须将压力机事先调整好，既应仔细检查制动器，离合器及压力机操纵机构的工作部分是否正常。检查方法是先踩脚踏板或按手柄，如果滑块有不正常的连冲现象，应在排除故障后再着手安装冲模2安装冲模前必须将工作台与模板底面擦拭干净，不能有任何污物和金属废屑。3冲模安装固定时应采用专用的紧固件和螺栓，螺母和压块等，这些专用件不能代用。4用压块将下模紧固在工作台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的1.5-2倍，压块的位置应摆放正确（平放）5冲模安装后，在调试冲裁模时凸模进入凹模的深度不应超过0.8mm（冲裁厚度2mm以下），对于硬质合金制成的凸，凹模不应超过0.5mm。对于拉深模，调整时可以用试件先套入凸模上，当其全部进入凹模内才可以将凹模固定，其试件的壁厚最好等于所冲零件厚度的1.2-1.4倍。对于弯曲模，在安装时也可以用试件放在凸，凹模之间的方法，借助于试件进行调整，其试件的厚度应为弯曲零件的1-1.5倍。32使用冷冲模注意事项6在安装冲模时，所有凸模中心线都应与凹模平面保持相互垂直不得歪斜，否则间隙不均匀会使刃口损坏。7冲模在使用一段时间后，应定期进行清理检查和刃磨，每次刃磨量不应太大，一般可在0.05-0.01mm。刃磨后，应用油石进行校正。对于硬质合金冲模，应用碳化硅砂轮进行刃磨。8冲模在使用过程中，应采用润滑油经常对其导柱，导套部位进行润滑，并时刻检查工作部分有无杂物及金属屑存在，若发现有时应及时清除掉。9冲压用料及半成品坯料，应预先擦洗干净，在工作时板料上应加少量的机油润滑凸模，以减少凸，凹模之间的间隙。10冲压时应该严禁几片重叠在一起冲裁，并要用放大镜经常察看刃口表面磨损情况，当发现有裂纹，缺口等情况时，应立即停机禁止使用，随后进行修理。33冷冲模的试冲与调整冷冲模安装后的试冲与调整是一项细致而又复杂的工作，也是冲模能否正常工作的关键。因此，必须精心调整。34冲床安全操作规程一开机前：1按照设备点检卡上的检查内容进行检查，特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常，是否有连冲现象。２工作前应检查设备的润滑系统、机械系统、安全防护装置是否齐全、完好，各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整，操作灵活，脚踏板、拉杆以及各转动装置有无松动。并按润滑规定加油润滑，保证润滑良好。３机床调整好后，应先空车试转，机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，确认各部分正确无误后方可正式工作，不得带病运转。4、试冲后检查成型尺寸及形状，初步判定合格后交专职检验员检验完全合格后方可正常生产。

35冲床安全操作规程二工作中：1手工送取单个坯料时，必须使用专用的工具（钳子、钩子），严禁徒手送、取坯料。2工作中发现设备的运转有异常，产生连冲、操作不灵或电器故障，要立即停车检查。3冲床使用脚踏开关时，必须加设防护板，当滑块启动后，脚必须立即离开踏板。4清理、检查设备时，必须停机并切断电源。５在工作时，不允许将手伸进工作区域。６单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板。７在工作中应注意设备的运转状态及润滑情况，如有异常现象或声音时，应立即停机检查。８两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。９冲床启动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。

三停机后：１切断电源，清理、擦洗工作台面，拆下模具并给润滑系统加油。２工作完毕下班时，应将设备滑块停于上死点，关掉电动机，切断电源，清扫设备，做好点检卡记录。

36形位公差1,形位公差的研究对象,如何分类,各自的含义形位公差的研究对象是零件的几何要素,它是构成零件几何特征的点,线,面的统称.其分类及含义如下:(1)理想要素和实际要素具有几何学意义的要素称为理想要素.零件上实际存在的要素称为实际要素,通常都以测得要素代替实际要素.(2)被测要素和基准要素

在零件设计图样上给出了形状或(和)位置公差的要素称为被测要素.用来确定被测要素的方向或(和)位置的要素,称为基准要素.

(3)单一要素和关联要素

给出了形状公差的要素称为单一要素.给出了位置公差的要素称为关联要素.

(4)轮廓要素和中心要素

由一个或几个表面形成的要素,称为轮廓要素.对称轮廓要素的中心点,中心线,中心面或回转表面的轴线,称为中心要素.37形状公差2,形状公差有哪些,各自的含义是什么,如何标注答:形状公差有直线度,平面度,圆度和圆柱度.其含义和标注如下:1)直线度形位公差在图样上用框格注出,并用带箭头的指引线将框格与被测要素相连,箭头指在有公差要求的被测要素上.一般来说,箭头所指的方向就是被测要素对理想要素允许变动的方向.通常形状公差的框格有两格,第一格中注上某项形状公差要求的符号,第二格注明形状公差的数值.2)平面度平面度公差带只有一种,即由两个平行平面组成的区域,该区域的宽度即为要求的公差值.38形状公差3)圆度

在圆度公差的标注中,箭头方向应垂直于轴线或指向圆心.

4)圆柱度

由于圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面的误差,所以它在数值上要比圆度公差为大.圆柱度的公差带是两同轴