橡胶注射成型模具生产经营项目可行性研究报告

几种常见的橡胶注射成型设备2.1橡胶注射成型机种类及成型方法橡胶注射成型机按排列方式分类可分为：立式注射机，卧式注射机，全电式注塑机；按塑化方式分类可分为：柱塞式注射成型机，螺杆往复式注射成型机，螺杆柱塞式注射成型机；按合模机构特征分类可分为：机械式注射成型机， 液压式注射成型机，液压机械式注射成型机。虽然橡胶注射成型机的种类繁多，但到目前为止，橡胶注射成型的经历可归为3个阶段：柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆柱塞式注射。本章节主要介绍口J进行加主因此这种注射成型法虽然注射机本叩皿心缕|由中热由F1011JU】口J进行加主因此这种注射成型法虽然注射机本叩皿心缕|由中热由F1011JU】3U技［61817身冷从叩增加了设备成本和4—已塑化胶料辿1机身2-电动机及液压泵3-注射液压缸4-加料调节装置5-注射柱塞6-加料杆7-料斗8-料筒9-分流梭10-定模固定板（安装板） 11-模具12-拉杆13-动模固定板14-合模机构15-合模液压缸16-喷嘴17-加热器18-油箱图1柱塞式注射成型机注射成型方法是：将胶料从喂料口喂4/,

斑射而#不彳焦工人劳动强度，最重要的是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀， 从而影响到制品的质量。2.1.2螺杆往复式注射成型机为了提高产品效率和制品质量，人们乂发明了另一种橡胶注射成型设备。 即在挤出机的基础上加以改进，将螺杆的纯转动改成既能转动以进行胶料的塑化，乂可以进行轴向移动以将胶料注入到模腔中。 这就是往复式螺杆注射成型机。如图2往复式螺杆注射成型机。1-机身2-电动机及液压泵3-注射液压缸4-齿轮箱5-齿轮传动电动机 6-料斗7-螺杆8-加热器9-料筒10-喷嘴11-定模固定板12-模具13-拉杆14-动模固定板

15-合模机构16-合模液压缸17-螺杆转动齿轮18-螺杆花键19-油箱图2螺杆往复式注射成型机注射成型方法是：胶料从喂料口进入注射机后，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高。当胶料沿螺杆移动到螺杆的前端时， 已得到充分而均匀的塑化。螺杆一边旋转一边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入棋腔。这种往复式注射成型方法，胶料的塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀，这样一来生产效率和制品质量都得到提高。 另外由丁这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度。然而在生产大型制品时，螺杆后移量过大，胶料的塑化受到限制，另外这种机器的螺杆棱峰与机筒内壁之间间隙较大，注射时易导致逆流和漏流现象， 致使部分胶料反覆停留，易产生焦烧，从而注射压力也受到限制，所以往复式螺杆注射机只能用丁低粘度胶料， 小体积制品的生产中。2.1.3螺杆柱塞式注射成型机为了解决以上两种注射机的不足，人们将这两种注射机结合起来，取长补短,这就是目前应用较多的螺杆一柱塞式注射成型机。这种机器的注射部分主要由螺杆塑化系统和柱塞注射系统组成。 如图3螺杆1-喷嘴2-机筒 3-加料装置 4-螺杆驱动装置 5-注射油缸6-注射柱塞 7-螺杆图3螺杆柱塞式注射成型机注射成型工艺过程为：首先将冷胶料喂入螺杆塑化系统，胶料经螺杆塑化后，挤入到柱塞注射系统中，最后由柱塞将胶料注射到棋腔中。为了使胶料按照一定的顺序流动，在螺杆挤出机的端部安装一个止逆阀，胶料塑化后通过止逆阀进入注射系统中并将柱塞顶起，这时胶料不会从喷嘴出去，因为喷嘴通道狭窄， 阻力大。当柱塞将胶料以高压从喷嘴注入棋腔时，因为止逆阀的作用，胶料不会倒流进入注射机中。由于这种注射成型方法结合了柱塞式注射机和螺杆式注射机的优点，因此它可以生产大型、高质量的橡胶制品。塑化系统与注射系统安装方式，有时可能会出现一些缺陷，因为最先注入注射室的胶料最后注射到棋腔中，这样可能会使与柱塞端面接触的胶料停留时间太长而导致硫化，从而出现废品等问题。大型设备更容易出现这种情况。工作顺序为先进先出的注射机可以解决这一问题。先进先出注射机虽然也分成螺杆塑化和柱塞注射两部分，但这两部分是安装在一条直线上的，工作开始时，柱塞位于前面位置上，当已塑化的胶料从螺杆前端，通过柱塞进入注射室后，柱塞在胶料压力作用下开始向后退，一直到注射室充满所需注射量为止，柱塞停止向后移动。接着动力部分驱动柱塞向前移动，进行高压注射，另外，胶料在进入模具之前通过一个球型分流梭时，得到进一步塑化，胶料温度更加均匀一致。2.2螺杆柱塞式注射机主要装置结构和性能特点本节结合自己的实习工作情况，主要以螺杆一柱塞式注射机为例讲述橡胶注射成型设备的主要装置结构和一些性能特点。2.2.1预塑注射装置预塑注射装置由塑化和注射部件组成，通常分为螺杆挤出式、柱塞式、螺杆往复式和带预塑螺杆的柱塞式数种。它的作用是均匀地加热和塑化胶料，通过喷嘴将塑化好的胶料注入棋腔，注射完毕进行保压，使棋腔内的胶料在设定的压力下保持一定时间，以防止胶料逆流而造成制品组织疏松和表面不平整。保压的压力一般为80-120MPa，高者可达60%-80%的实际注射压力。根据经验，保压压力为实际注射压力的80%左右时，所获的制品质量比较高。因此，对预塑注射装置的要求是：有较强的塑化能力、足够的注射压力、注射速度，以及能准确计量供料。近年来，随着现代高科技的快速发展，对橡胶制品质量提出了更高的要求。而市场对大型橡胶制品的需求也大量增加，螺杆往复式注射机暴露出其注射制品的容量和压力有一定限制的缺点，螺杆柱塞式注射成型机得到新的发展和应用。新型带预塑装置的柱塞式注射装置将液压驱动塑化螺杆装于注射活塞中,采用“先进先出”（FIFO）的注射方式来实现，其结构如图2所示。胶料仍利用螺杆-机筒进行塑化，这种装置通常将注射油缸设在对称于螺杆的两侧。注射时，螺杆与机筒的轴向相对位置不变，位于柱塞头部的止逆阀封闭螺槽，螺杆随同注射柱塞将胶料注入棋腔。直接注射的“FIFO”(先进先出)系统按照物料先进先出原理工作，因此确保了高精度配料和高度重现性及过程安全性， 内置止逆阀，适用于橡胶制品冷流道技术。注射喷嘴非常短，直接到达模具，这使压力损失极低。高塑化性能和低能量消耗使极其经济的作业成为可能。喷嘴区域冷却段能可靠地防止注射胶料早期硫化。由于螺杆与机筒的轴向相对位置不变，因此螺杆的加料段可不必额外加长；在相同的螺杆直径情况下，其注射量却可增大许多。该装置适用于大型和高精度橡胶制品的成型硫化。2.2.2合模装置合模装置是注射机的主要部件之一，它对保证制品质量起着重要的作用。工作原理：合模时，压力油从快速移模缶工柱塞的中心管进入，由于快速移模油缸的内径较小，能实现快速移模。与此同时，主油缸出现负压，辅油箱中的压力油通过自吸口向主油缸充油。当快速油缸给油结束时，动棋板停止移动， 充油停止，自吸阀前移，切断自吸口通道。继而进行增压锁模。一个比较完善的合模装置应能满足下列三项基本要求：足够而稳定的锁模力在注射过程中，为了使胶料能充满整个棋腔，必须有较高的注射压力；在硫化过程中，随着胶温的上升会产生很大的膨胀力，这两个力都力图使模具张开。因此，为了保证制品质量和几何尺寸的准确性， 尽可能地减少飞边，必须在模具分型面的垂直方向上给以足够大的、稳定的锁模力，以防止模具被胶料顶开。一定的开模行程和变换的动模板移动速度为了便丁从模腔内取出硫化以后的制品，合模装置的动模板必须有一定的开模行程。此外，为了提高机器的生产效率，应使动模板有较快的移动速度，但该速度在整个开闭模的过程中应该是连续变换的。为了防止制品和模具由丁冲击而损坏，一般都希望动模板的移动速度在开、闭模的初期和终期慢一些，在其余行程中应快一些。一定的模板面积和模板间距为了适应不同形状制品的要求，模板面积和模板间距必须适当。此外，合模装置还应具有必要的附届装置，如制品顶出装置。模具起吊设备、 润滑装置以及安全保护装置等。能够满足上述三项基本要求的合模装置的结构型式是很多的， 下面选取三种具有代表性的结构进行分析。各类合模装置的性能比较参见表 2。表2各类合模装置的性能比型式直压式曲肘式两次动作式大,可按厚度要小，与模厚无较大,可按模厚模板行程求而变关，是个定值要求而变模板速度较慢快较快模具安装容易麻烦容易麻烦，不能直接读较容易，能直接读锁模力调节容易，能直接读数数数模板速度控制麻烦，调整点多能自动实现，整点少调介丁两者之间模厚调为容易麻烦，需模厚调整装置较容易耐久性摩擦部件少，无摩擦部件多，需摩擦部件少，无需润滑润滑装置需润滑经济性消耗动力多消耗动力少消耗动力较少对丁大中型橡胶注射机，为适应其制品结构复杂、尺寸偏大的特点一般采用液压式合模装置，新型的合模装置综合了各种液压式合模装置的特点，采用内藏自吸式合模装置与增压油缸式合模装置相结合的型式， 因此它兼有两种合模装置型式的优点：第一，可以通过自吸式合模装置来完成在高速合模过程中的液压补给；第二，通过增压油缸产生的高压油作用在合模油缸活塞上来实现大的锁模力，即采用较低的油路系统压力就可以实现大的锁模力，对油路系统密封要求相对较低。2.2.3液压驱动及控制系统注射机的驱动，即指机器的注射装置和合模装置的驱动，其主要特点为： 动作过程的参数（压力、速度等）随工艺过程的要求而变化，例如低压高速合模、高速高压注射，高压下的压力保持等。基本类型主要有机械传动（电动机与齿减速轮箱）；液压传动（油泵及其元件）；混合传动（注射装置为液动、而合模装置用机械传动）三种以下从注射机的液压驱动部分和电气控制系统部分进行介绍液压驱动装置液压系统用于给机器提供动力，是注射机的“血液”循环系统，是为注射机的各种执行机构（工作油缸）提供压力和速度的回路。液压回路一般由控制系统压力与流量的主回路和各执行机构的分回路组成。采用比例控制阀和电子伺服系统实行对注射机的控制系统闭环反馈控制，使控制精度进一步提高，并且具有良好的人机界面。液压传动与机械传动相比，一般具有下列优点：速度和压力以及行程可随意调定，其调定的方式也比较方便，压力数值易于直读；容易实现压力和速度的程序控制和机器集中控制；动作平稳，具有自润滑的特性；容易实现超载保护。其缺点主要是：气温和油温的变化会影响到系统的速度和压力；速度和位置的精度没有机械传动精确；元件多、效率比较低（电耗、水耗、油耗比较大）；维修技术要求高；噪音、油的污染。随着液压元件制造以及维护水平的不断提高，使上述缺点在不同程度上得到克服。目前液压传动式的注射机为最多，注射机采用液压传动技术的优势包括：由于与系统相关的原因，液压传动也具备电动机所没有的一些优势。液压传动直接产生一种线性移动，不需要任何机械转化，而且力度和速度比值的范围很宽。相对于负载来说，液压系统传动超载能力强，存储的能量也能够即刻使用 [3]。电气控制系统电器控制系统是注射机的“中枢神经”系统，主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成，电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。温度控制系统温控系统主要包括喂料区、螺杆筒、注射筒、冷流道、加热板等。以上各系统温度都由专门的温度调节电路来控制。其中螺杆筒，注射筒和冷流道的温度控制由专用温控单元控制，加热冷却介质有热油和水两种。在橡胶注射成型工艺过程中，温度是主要控制参数之一。早期温度采用“开/关”调节，比例微分（PD）调节，目前发展到精确的温度比例积分（PID）调节，PID调节系统，既能像比例调节那样快速进行温度调节，乂能像积分那样消除温度残余偏差，还能像微分调节那样根据温度偏差变化情况超前动作，以抑制偏差的扩大，使温度调节的精确度和稳定性得以大大提高，更好地满足橡胶注射成型工艺条件的要求 [4]。润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机皎等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑。安全保护与监测系统注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气一一机械一一液压的联锁保护。监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。3橡胶注射成型设备发展前景3.1国内橡胶注射机技术状况橡胶注射机代表着橡胶模制品生产的发展方向， 对发展循环经济，建立资源节约型工业具有重要的意义。目前中国绝大多数非轮胎橡胶制品生产企业还是使用传统的平板硫化机，对注射机的用量非常小，估计最多不过 5%-10%,同发达国家的25%-35%相比有很大差距。2005年中国橡胶注塑机生产量已上10万台，有白家大小企业，而橡胶注射机有10余家工厂，产量估计不过1000-1500台，发展潜力十分巨大。与国外橡胶注射成型发展现状相比，国内橡胶注射技术目前还处丁起步阶段，尽管已可用注射机生产产品，但是相关的工艺研究工作不足。一个典型的例子就是生产过程中大多不设定保压，只是通过注射压力来充满模腔，这就导致了容易在流道产生“大饼”，在制品上产生飞边等［5］。从注射成型机本身来说，目前国内的市场容量大约在4.5亿元人民币左右，年增长率大约在30~40%。目前中国市场有大大小小二十几个橡胶注射机“品牌”，大部分是从最初的台湾机或者大陆机演化而来。通常是注射机厂家找个投资商、照搬一家公司的图纸或在此基础上做些小更改进行制造生产， 采用低价或者依靠与设备采购人员的个人关系，进行市场竞争，缺少创新和研发能力， 这就导致了设备的技术革新不足，更谈不上研究橡胶注射工艺了。国内橡胶注射机技术较普遍的问题主要体现在几个方面：大多采用较低的21/22MPa的系统压力，标称300吨的机型，其实际只能提供2600KN的锁模力，锁模力不足；相应的泵、阀都采用比较廉价的日本或者台湾等品牌，容易漏油和损坏，使用寿命不长；液压管路等还使用分体式的阀、管等，容易出现故障并且维修困难。机身结构设计不合理，开模空间不足，模具必须移出后才能在外部开模；导柱的设计不合理，锁紧螺母容易松脱，进而导致热板不平衡，容易造成飞边和“大饼”等。落后的先进后出注射单元，每模都需要先射出大约20~30g的胶料，并且塑化缸的温度较低；活理和更换胶料非常繁琐，需要拆卸等。实际使用起来，很多机器最致命的弱点就是不稳定，经常会出现各种各样的问题，影响客户使用和生产。另外，相关配套的模具和冷流道能力不足，主要表现在模具结构和概念比较原始、加工制造精度不高和表面处理不合理或干脆不做等。国内缺乏专业的橡胶模具制造厂商,大部分都是专业做塑料模具，捎带做一些橡胶模具，对橡胶模具的理解和研究不够，缺乏创新。国内一直有一种观念，就是橡胶模具简单，很容易，价格低，实际上正是这种错误的观念桎梏了国内橡胶注射成型工艺的发展和壮大。此外，缺乏专业的注射成型工艺人才，制品厂也是如此。目前国内制品厂严重缺乏工艺研究的相关人员，从某外资企业月薪1.2万元人民币招聘工艺工程师就可以发现端倪。在国外，制品厂的工艺人员能够对机器和模具做出明确的要求，并根据机器能力和模具进行工艺调整和修正，但国内具备这方面能力的工艺人员极为短缺，大部分工艺人员只知道设定温度、压力和时间三要素，但对注射成型工艺的研究和深层理解不够［6］。3.2成型工艺与设备革新的注射成型随着新的橡胶成型工艺的提出及创新发展，对丁橡胶成型设备的发展得到了推动作用，现列举一下新的成型工艺：3.2.1低压注射成型为了抑制生胶料在充填过程中形成的残余应力，将生胶料的变形限制在最小的范围内，以成型橡胶产品所需的最低压力进行充填，且使充填压力包定， 称为低压注射成型。这种成型工艺可以降低模腔内的熔料压力， 且生胶料的压力分布也较均匀，使熔料流动的取向达到最小程度。低压注射成型的基本原理是一般注射成型相同，因而低压注射成型用的模具结构与普通注射模完全一样，但由丁用低压充填，有利丁防止细小型芯的折断或损坏，提高模具的使用寿命。同时因对模具的磨损较小，对模具的温度控制和排气等要求也不高，因此可采用由锌-铝合金制造的简易注射模，以降低生产成本，适应多品种、小批量的生产需求［7］。3.2.2振动技术在注射成型中的应用振动技术在注射成型中的应用，就是在熔体充模、保压阶段，通过机械、电磁、声波、微波、气体等振动源在流道或模腔内部引入振动，使聚合物熔体受到周期性的压力和（或）剪切作用而生产出预期的制品。其工作原理主要是由丁剪切和（或）周期性的压力作用致使熔体粘度降低，并产生取向，使分子链子的排列更有序，改变聚合物的微观形态，进而使制品的性能得到提高。注射成型中的加振方法有多点进料振动成型、推拉注射成型、螺杆加振技术等。注射成型是一种应用十分广泛且比较成熟的聚合物加工方法，但是，常规的注射成型方法也存在某些不足，比如对易丁分解的聚合物，其加工温度范围很窄，加工工艺条件难以控制；对丁粘度很高的聚合物以及成型薄壁制件，注射时不易充满型腔;常规注射不能控制制品的凝聚态结构而难以获得高质量的制品。如将振动技术与常规的注射成型方法结合起来(可称为振动模塑)，即在特定部位使用振动装置对高聚物及其熔体施加振动，则可克服或改善上述不足，而将注射成型技术的应用拓展到一个新境界。一般说来，振动模塑技术有以下特点：振动可降低高聚物熔体的粘度，改善高聚物熔体的流动性。这将有利丁高粘度聚合物的加工和薄壁制件的成型。通过降低高聚物熔体的粘度可降低加工温度或压力，这将有利丁易分解聚合物的加工，降低能耗。降低加工温度可减少冷却时间，加快成型周期。通过振动可控制橡胶制品的凝聚态结构，主要是控制高聚物的结晶和取向，进而控制和改善制品的各种性能，包括物理机械性能、光学性能、热性能等[7]3.2.3共注射成型也称为多色注射成型，将不同品种或不同色泽物料，同时或先后注入模具内的一种成型方法，可制得不同混色花纹制品，或各部位有不同颜色的分色制品，或更复杂一些的制品。有多色多模的活色（分层）注射成型、多色单模的活色（分层）注射成型和多色单模的混色注射成型。其注塑机有两个或更多的注射装置，如注塑机有两个注射装置，公用一个交义动作的喷嘴，先将橡胶 A注入模腔，待表层固化而内部仍保持熔融时，即将橡胶B注入，橡胶A被压向模壁形成制件外层，橡胶B则形成内层，就得到由橡胶A包覆橡胶B的多层制品。用这种方法能生产多种色彩和（或）多种橡胶的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。3.2.4磁场定向注射成型用铁素体和稀土类材料制造磁性橡胶时，需要在磁场中注射成型。注射前首先要形成磁场，待磁场进入稳定状态时才开始注射，当保压一段时间后， 使磁场暂停，在开始冷却的同时形成去磁状态，冷却结束时去磁状态也同时消失。最后即可开模取出磁性橡胶件。磁模具的重要作用是有效地使磁性粉末定向， 为了在模具中形成磁场，将强磁性钢和非磁性钢组合在一起，形成所需的轴向、 径向等类型的磁场。常用Cr12MoV等钢材作为强磁性材料；非磁性材料可选用锻钢和不锈钢等材料。3.2.5叠层式注射成型叠层式注射模具是一种高效、快捷、节能的新型注射模具，在我国已逐渐开始推广使用。与常规模具不同的是，叠层式注射模具的型腔是分布在两个或多个层面上的，呈重叠式排列，即相当丁是将多副模具叠放组合在一起。通常，注塑机与常规模具配合使用时，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%~40%,没有充分发挥注塑机的性能。与常规模具相比，叠层式注射模具的锁模力只提高了5%~10%，但产量可以增加90%~95%,极大地提高了设备利用率和生产率，并降低了成本。叠层式注射模具最适丁成型大型扁平制件、浅腔壳体类制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。现用注塑机的锁模力与安装模具工作台的面积成正比。 相应地、大吨位锁模力的注塑机可安装注射模的闭合高度也较大。在成型扁平形橡胶件时，往往是橡胶件的投影面积虽大，但所需的锁模力却很小。为了充分利用注塑机的锁模力，可使用叠层式模具。这种模具中含有两层模腔，脱模时可从两个分型面处脱出橡胶件。这样可使产量增加1倍。由丁橡胶件扁平，即使设计成两层模腔，模具的高度也不会超过注塑机允许的闭合高度。这种模具的另一优点是可以在一副模具中同时成型相配橡胶件，以达到精密的配合。由丁叠层式模具具有两个分型面和两个顶出系统，因而必须在动模、中间流道板和定模之间设置联锁机构 [8]。3.3橡胶注射成型设备的发展趋势这些年来橡胶注射成型设备发展速度迅猛，对丁今后的发展趋势可概括为四个方面的主要内容。用途扩展橡胶注射成型设备及其相关的工艺经过几十年的实践和研究已经比较成熟。但是目前其用途还是停留在一些传统的常规橡胶制品上，也就是说，许多橡胶制品仍然采用平板硫化的模压方法，这是对一种具有高质、高效、先进的橡胶注射成型技术的浪费。从一般原理来说，能用平板硫化机模压方法生产的橡胶制品都能使用橡胶注射方法来生广。随着技术的进一步发展，越来越多的橡胶制品都将会采用注射成型方法，包括轮胎胎冠、胎侧、实芯轮胎、深井油田高温螺旋泵衬套、码头护舷、各种橡胶胶囊、橡胶浮标、汽车橡胶配件、轮胎翻新以及各种工业胶辗等等［9］。设备简化通常的橡胶注射设备必须包括锁模机构及模