PFMEA导入作业指导文件

FMEA导入作业指导文件PFMEA导入作业指导文件第1页一FMEA名词定义二FMEA目标三FMEA精神四FMEA发展与应用五FMEA分析方法流程六FMEA推行步骤七FMEA方法目录PFMEA导入作业指导文件第2页FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis):

失效模式与影响分析FMEA是一个系统化预防活动，包含

1).发觉及评定产品或制程中可能潜在失效危险及其影响。

2).找出确认处理对策以消除或降低潜在失效风险发生机

会。

3).将此过程文件化动作。失效:是指在要求条件下(环境，操作，时间等)，不能完成既定功效或产品参数值不能维持在要求上下限之间。一FMEA名词定义PFMEA导入作业指导文件第3页1制程/功效:

对制程及功效产生影响不良型态。2潜在失效模式:

在特定制程中可能发生不良影响。3不良情况潜在后果:

制程中发生不良所产生影响。4不良情况潜在原因:

全部可能引发发生不良情况原因。PFMEA导入作业指导文件第4页2.1确保产品从试做到量产阶段每一阶段研发设计、工程设计、生产活动与流程管理，皆能做到预测预防动作，实现「第一次就做对」DoItRighttheFirstTime目标。2.2确保生产变更时，包含零部件变更、流程变更、新零部件或新流程导入，能在导入生产之前，做一完成考虑及预防动作，确保生产质量。二FMEA目标PFMEA导入作业指导文件第5页

2.2.1透过多功效小组脑力激荡，检讨系统作业上之缺点。

2.2.2先期系统上缺点判别有利于操作，制造上成功。

2.2.3检讨对其它部份影响。

2.2.4检讨不良情况发生概率以及其不良型态。

2.2.5以风险评定和80/20之观念，判别主要控制之因子。PFMEA导入作业指导文件第6页PFMEA导入作业指导文件第7页失效模式与影响分析是一个结构化、预防性可靠度分析技术，其精神系就所设计产品，找出潜在失效模式（FailureMode)，探讨失效发生原因（Cause)，并实施预防性办法且寻求改进对策〔亦即研究设计改进〕，以预防失效发生，提升产品可靠度。三FMEA

精神PFMEA导入作业指导文件第8页设计失效模式与影响分析又分为两种:DFMEA:DesignFailureModeandEffectAnalysis

(设计失效模式与影响分析)如能在设计端就做到失效模式分析话，就能提早找到问题，提早做到预防，就能防止无须要之损失。PFMEA:ProcessFailureModeandEffectAnalysis

(制程失效模式与影响分析)PFMEA导入作业指导文件第9页1可靠性分析技术2系统化工程设计辅助工具3利用表格进行工程分析4在设计时间早期发觉问题5及早寻求处理办法四FMEA发展与应用PFMEA导入作业指导文件第10页五FMEA分析方法流程5.1FMEA流程5.2先期规划5.3主流程5.4结果应用5.5FMEA现存条件

PFMEA导入作业指导文件第11页5.6严重度(SEVERITY)5.7严重度划分标准5.8发生率(Occurrence)5.9发生率划分标准5.10难检度(Detection)5.11难检度划分标准PFMEA导入作业指导文件第12页先期规划主流程结果应用5.1FMEA流程PFMEA导入作业指导文件第13页组成FMEA团体资料搜集订定执行方案产品设计制造工艺使用维修环境表格格式分析层次失效定义结果整合时机

5.2先期规划

PFMEA导入作业指导文件第14页5.3主流程PFMEA导入作业指导文件第15页5.4.1防止采取不良率高设计和制程5.4.2集中资源，循序改进产品设计和制程5.4.3循环改进，不停提升设计和制程可靠度5.4.4改进设计之参考5.4.5制程检验，测试标准，检验程序，检验规范等之参考5.4.6下次FMEA分析之参考5.4.7产品可靠性，制程安全性，环境保护之评定参考5.4.8工程师训练之参考5.4结果应用

PFMEA导入作业指导文件第16页现时管制:描述管制方法或当前使用设备。发生率:提出不良情况发生频率。严重度:描述不良情况引发后果，并分为三种。检测度:不良情况可检测程度。风险优先数=发生率*严重度*检测度。赔偿行动:一个有效赔偿办法。更正行动完成后，改进结果及各项值应被列出。5.5FMEA现存条件PFMEA导入作业指导文件第17页5.6.1衡量失效影响程度5.6.2失效影响:产品或制程某一失效对产品外观，结构，功效，性能稳定性，可靠性影响。或对下一个制程，使用者和设备影响。或对最终客户，政府法规，安全，环境保护违及。5.6.3划分标准-----主观判定

1-----几乎不会有甚么影响

10---会违及安全，法规5.6严重度(SEVERITY)PFMEA导入作业指导文件第18页等级/评分(Rank)划分标准(Criteria)1(Minor)几乎不会对产品有任何影响，即使有影响，客户亦不会注意2~3(Low)客户可能会注意，可能会对客户造成装配和使用上轻微不便。可能会使下道工站轻微重工4~6(Moderate)会造成客户不满意，造成客户埋怨，甚至会导至重工动作发生7~8(High)可能造成客户很不满意，并造成客户重大埋怨，但不会造成安全事故或违及政府法规9~10(VeryHigh)造成客户停线或对产品有致命性功效性影响，或可能造成安全事故，或违及政府法规5.7严重度划分标准PFMEA导入作业指导文件第19页5.8.1某一原因而造成失效发生几率

5.8.2划分标准:Cpk主观判定统计资料

1----几乎不会发生

10---几乎必定会发生5.8发生率(Occurrence)PFMEA导入作业指导文件第20页5.9发生率划分标准等级/评分划分标准描述发生率Cpk1(Remote)几乎不可能发生1/1500K≧1.672(VeryLow)有轻度发生可能1/150K≧1.503(Low)有可能发生1/15K≧1.334(Moderate)偶然发生,但不占有大百分比1/2K≧1.175(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/80≧0.837(High)经常发生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)几乎不可防止1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.33PFMEA导入作业指导文件第21页

5.10.1在现行控制办法下，侦测失效发生能力

5.10.2划分标准主观判定统计资料

1----有有效伎俩完全能够检测出来

10----无任何伎俩能够检测出来5.10难检度(Detection)PFMEA导入作业指导文件第22页等级/评分划分标准描述可侦度1~2几乎能够必定地检测出来≧99.99%4~5有良好伎俩能够检测≧99.0%6~7可能检测出来≧98.00%7~8很有可能检测不出≧90.0%9~10很可能检测不出来≦90.00%5.11难检度划分标准PFMEA导入作业指导文件第23页检测度、发生度、严重度、RPN与符号对应关系：当检测度、发生度、严重度到达9-10范围必须进行分析改进，当RPN值≥120时，需要在RPN等级中用“★”符号做重标示，表示该产品有产品特殊特征和过程特殊特征，需要对产品或过程进行重点管控，特殊工序必须做CPK管控，CPK≥1.33,如锡膏厚度等。品质部要做SPC管制。并输出预防方案。以下是风险系数与符号对应表：备注：以上对应关系参考《TS16949》标准.检测度发生度严重度RPN值符号9-109-109-10RPN≥120★7-87-87-8120>RPN>80▲4-64-64-680>RPN>50■1-31-31-350>RPN>1●5.12风险符号划分标准PFMEA导入作业指导文件第24页六FMEA推行步骤6.1FMEA推行步骤概述

6.2FMEA推行详细步骤PFMEA导入作业指导文件第25页

在制造(或客户回馈)时发觉异常制程不良情况，品管及工程必须经过测试/量测或试验方法去分析失败模式。列出全部潜在原因并搜集相关数据比如测试数据图片，症状来找出产生异常制程之根本原因。将失效模式及原因知会产品工程师。6.1FMEA推行步骤概述PFMEA导入作业指导文件第26页产品特征LivingDocument经济预防多功效小组时效制程了解与ControlPlan挂钩实施标准PFMEA导入作业指导文件第27页6.2.1建立FMEA跨功效小组建立专门FMEA执行小组，发觉评价产品/过程中潜在失效及其后果，找到能够防止或降低这些潜在失效发生办法。6.2.2制订过程流程图和风险评定

6.2.2.1功效小组组长召集全部组员，制订生产中部品PCBA过程流程图。

6.2.2.2依据过程流程图对各个过程(工序)进行对应风险评定。6.2FMEA推行详细步骤PFMEA导入作业指导文件第28页6.2.3进行FMEA分析问题制订功效小组依据风险评定结果，选定出以下待分析改进过程及对应问题。6.2.4进行FMEA分析依据搜集结果，对数据进行分析，从而找出问题所在，采取预防与纠正办法。6.2.5定时进行FMEA审核

6.2.5.1查核执行情况与执行力度。

6.2.5.2定时评定。PFMEA导入作业指导文件第29页七FMEA方法7.1FMEA方法

7.2FMEA注意问题

7.2FMEA表格PFMEA导入作业指导文件第30页

执行失效模式与影响分析主要有两种方法：第一个为「硬品法」，其作法是表列并分析每一硬品可能失效模式；第二种为「功效法」，其作法则是依据物品输出功效分析造成失效可能原因。

7.1.1FMEA编号填入FMEA文件之编号方便追踪管理。

7.1.2项目说明所分析之产品(系统、次系统、或零组件)名称与编号。

7.1.3制程负责单位7.1FMEA方法PFMEA导入作业指导文件第31页7.1.4负责分析人员

7.1.5设备机型

7.1.6关键日期(KEYDATE)

说明此FMEA最初之预定完成日期。

7.1.7FMEA日期填入FMEA之最初完成日期与最近之修改日期。

7.1.8关键团体列出每一个负责分析人员。

7.1.9制程功效/需求填入所分析制程或作业项目名称。PFMEA导入作业指导文件第32页7.1.10失效模式潜在之制程失效模式系指制程无法满足其制程需求或预定设计目标之可能潜在失效方式，以叙述方式说明不符合需求之特定操作。

7.1.11失效影响失效影响系指一失效模式之发生对于用户所可能造成影响，此处所谓用户可能是指下一个操作、下游操作(或位置)等。一个失效模式可能会造成多个失效影响，分析后将每一个可能之失效影响填入。PFMEA导入作业指导文件第33页7.1.12严重度(Severity’s)

严重度为失效影响严重程度指标，以点方式表示，评点范围在1～10点之间，点数高者表示较严重。

7.1.13特征分类(CharacteristicClassification)

本字段是用来对需要尤其处理、管制、或检验之制程进行特征分类(如危险、关键、主要、主要等)。

7.1.14失效原因/机制失效模式发生原因可定义为失效可能怎样发生，依据能够修改或控制因子加以描述。针对每一个失效模式，尽可能列出想象得到失效原因与机制。PFMEA导入作业指导文件第34页7.1.15发生率(Occurrence，O)

发生率系指特定失效原因/机制(列在上字段中)预期可能发生之频度，其评点数值只是表示相对发生频度高低，而非真正发生频度。评点范围在1～10点之间，只考虑这失效原因会造成失效模式发生可能性，而不考虑失效之侦测能力。

7.1.16现行制程管制(CurrentProcessControls)

现行制程管制说明预防失效发生、或当失效发生时之侦测方法，这些管制办法可能为程序管制，如夹具验证、或统计制程品管(SPC)；也可能是在程序之后评定，这些评定可能针对当前分析程序，也可能针对其下游程序。PFMEA导入作业指导文件第35页

制程管制方法可分成以下三种型式:(a)

预防失效模式或失效原因发生，或降低其发生率;(b)

查出失效原因并导入更正行动;(c)

发觉失效模式.7.1.17难检度(DETECTION，D)

难检度系以评点方式，评定现行制程管制方式中，(b)型之制程管制对于潜在失效原因/机制(制程弱点)之侦测能力，或(c)型之制程管制对于零组件在离开制造过程或组装点之前所能检测出其失效模式发生能力，其评点范围为1～10，点数越高者表示其难检度高。PFMEA导入作业指导文件第36页7.1.18关键指数(RISKPRIORITYNUMBER，RPN)

关键指数为严重度(S)、发生率(O)、与难检度(D)三者之乘积RPN=(S)×(O)×(D)

关键指数为一制程风险之评价指标，其数值应该用于制程重点之排序(比如以柏拉图方式)。对数值偏高之项目透过制程改进办法降低其RPN值。

7.1.19提议改进办法(RECOMMENDEDACTIONS)

当失效模式以RPN排序完成后，应该优先对评点最高之重点与关键项目进行改进办法。PFMEA导入作业指导文件第37页7.1.20负责部门与完成日期负责执行改进办法之部门或个人，以完成更正办法之预定日期。

7.1.21已采办法(ACTIONSTAKEN)

在采取改进办法之后，应于此字段概要说明实际采取之行动与有效日期。

7.1.22改进后之关键指数在执行改进办法确认后，必须对严重度、发生率、与难检度等重新评点，并计算新关键指数。假如没有采取任何改进办法，则本字段留空。失效模式与影响分析之实施程序PFMEA导入作业指导文件第38页检测／侦测方法分析失效检测方法(Inspectionmethod)是指在制造或组装过程中，可利用试验室或制造厂之特殊检测仪器给予检验测试出失效方法；

失效侦测方法(Detectionmethod)