20801中小型压缩机安装施工工艺标准

中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QB-CNCECJ20801-2006中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QB-CNCECJ20801-2006中小型压缩机安装施工工艺标准QB-CNCECJ20801-20061适用范围本工艺标准适用于排气量在 100m3/min内的中小型活塞式压缩机和整体安装的中小型螺杆式压缩机的安装工程施工工艺。施工准备技术准备施工技术资料工程施工前，应具备以下技术文件：机组基础图、机组平面布置图、机组本体图、产品合格证及安装技术文件等。现行施工标准规范GB50231《机械设备安装工程施工验收通用规范》HGJ206《化工机器安装工程施工验收规范》（中小型活塞式压缩机）HGJ209中低压化工设备施工及验收规范GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50184工业金属管道工程质量检验评定标准HGJ201化工工程建设起重施工规范HG20236化工设备安装工程质量检验评定标准GB50194建设工程施工现场供用电安全规范JGJ59建筑施工安全检查标准施工方案编制机组安装与试车施工方案作业人员表2.2 主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1钳工2管工3起重工持证岗前培训4普工设备、材料的验收与保管设备的验收、保管一般设备（整体到货设备）的验收、保管⑴设备开箱时，施工单位应会同建设单位（业主）、监理单位、供货商，在建设单位的统一协调下对设备进行清点检查，并填写“设备开箱检查记录表”。⑵设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行， 首先应核对设备的名称、型号和规格、产品合格证和技术文件是否齐全。⑶检查设备的外观和保护包装有无缺陷、 损坏情况，设备外表应良好，设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符。(4)整体供货的压缩机组，开箱验收之后，对于机组本体，可直接就位，如条件不允许直接就位时应根据其产品使用说明书中关于设备保管的要求， 选择露天自然放置、露天油布覆盖放置、室内自然放置，室内空调保温保湿贮存等保管方式； 对于附管、附件，应置于室内货架之中贮存；对于备品备件，原则上应交业主保管。特殊设备(解体到货设备)的验收与保管⑴根据装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全， 并作出记录。⑵解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外， 还应注意：设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。⑶设备的传动件和滑动件，在防锈油没有清除前不要转动和滑动。 由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。(4)解体供货的压缩机组，原则上应在已具备防风防雨防晒条件的厂房内组织开箱验收工作； 开箱之后，按说明书的要求完成对机组本体、辅机及附件的保管工作。特殊设备(进口设备)的验收与保管除上述要求外，进口设备的开箱检验还应符合下列规定：⑴设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后， 应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作。⑵开箱检验期间，对有买方的书面文件声明， 仅验收件数量而不允许启箱的特殊包装货物， 可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验。⑶开箱前买卖双方代表应制定开箱检验计划，开箱间也应在卖方代表参加下进行。(4)开箱前应对设备的外包装及外观进行检查， 以确认有无损坏和开箱痕迹， 并应核对口岸检验记录。⑸开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。(6)核对航寄装箱单与随机装箱单， 并根据装箱单清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量，核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数等。材料的验收与保管一般材料的验收与保管⑴机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。⑵地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。特殊材料的验收与保管⑴机组安装及试车专用工具(如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等)，在验收后按照其说明书的要求组织保管。⑵对于充氮保护的管段，检查其氮气没有发生泄漏后，放置于库房中，定期检查并保护氮气；对于两端密封良好的油气、水介质管段，清点数量后，移置于库房中，不可擅自开启密封；特别是油系统管路，其内已充满具有防锈作用的润油或液压油， 不得在安装前开启密封并进行清洗工作。主要施工机具主要机械设备起重机、卷扬机、小型空压机、试压泵、电焊机等。主要工具力矩扳手、内六角扳手，手锤，橡胶锤、橇棍、锤刀、千斤顶、钳台、砂轮切割机、冲击电钻、磨光机、套丝机、倒链等测量及计量工具钢卷尺、水准仪、光学经纬仪(或激光准直仪)、直角尺、钢直尺、水平仪、气缸表、块规、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。测量及计量工具需经相关部门校验并在有效使用期内。作业条件开工审批及管理体系开工前，机组设备、管道的施工方案应得到监理和业主的审批；如机组辅助设备有压力容器， 向国家技术监督部门的告知工作已经完成，管理体系已经组建。.6.2.2现场施工应具备的条件⑴设备基础验收及中间交接已完成， 对于有厂房覆盖要求的机组， 也应进行设备所在厂房的验收与中间交接工作。⑵设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。⑶施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。(4)施工用的水源、电源和气源能满足施工要求。⑸对于安装在厂房内的机组，原则上要求顶盖、门窗、水电、行车均已达到使用条件。(6)对于室外露天安装的机组，如需在主机就位后搭设施工作业棚， 作业棚的搭设方案、材料已准备。⑺对于有空调、净化之安装条件要求的机组，应达到该条件后方进行正式的安装工作。3施工工艺工艺流程整体安装活塞式压缩机工艺流程现场组装压缩机工艺流程整体安装螺杆式压缩机工艺流程1 1 无减振弹簧时 ~1基础验收及处理 ,口 施工准备 一 f」机组开箱验收 」 有减振弹簧时 减振弹篝安装、技正固岸机组整体吊装就位f机组找正、固定、（灌浆）f电气柜就位f随机电仪、管道安装工艺配管 r 机组保温保冷热 一机组内外清洁一水系统通水试验冷媒系统检查或充填（如有）控制系摸拟动作检测机组负荷试车、调试交工验收冷媒系统检查或充填（如有）控制系摸拟动作检测机组负荷试车、调试交工验收工艺操作过程整体安装活塞式压缩机工艺操作过程基础验收⑴按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺(孔) 位置及尺寸进行复测检查，且不允许露筋、空洞等缺陷存在。⑵检查土建单位提供的基础硅强度试验报告和基础沉降观测报告， 其强度及沉降值一定要符合设计要求。⑶土建单位向安装单位办理基础移交手续， 要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。 标出标高基准线及基础的纵横中心线。(4)对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求。⑸基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准 《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》 的规定和设备的安装施工要求。基础处理⑴标识及铲麻面：基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行▽标识， 基础表面及预留洞内应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm⑵垫铁布置设计：如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定， 则按技术文件要求进行垫铁的布置；如无规定，则应按沿每根地脚螺栓两侧布置，且每组垫铁之间距不得小于600〜800mm并且垫铁受力面积足够的原则，进行垫铁的平面布置设计。⑶垫铁加工与处理：12.5对于中小型往复式压缩机一般可采用斜垫铁组进行找正工作；垫铁的加工精度应达到 p/精度；垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查，保证其接触点均匀，不符合要求者用刮削或打磨的手法处理。(4)垫铁窝铲制：按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置， 用凿子或打磨机铲制垫铁窝，其要求为将垫铁放置于其上后，垫铁的左、右水平度在 1.0mm/m内，且接触面积达50%£右，同时标高在土1mnrt。⑸垫铁安装：垫铁窝铲制后，将配对好的垫铁在安装于其上，初步找正其标高在土 1mnrt,编号并标记在基础上。(6)地脚螺栓脱脂及安装：用火焰法或化学法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔内 ，并检查其有无与孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。⑺基础表面清理：以上各项工作完成后，用清水、压缩空气或吸尘器清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖(以免在吊装前受到)。机组整体吊装就位⑴吊装方案：应根据机组重量及吊装场地编制吊装方案。 特别应注意设备吊点位置的选择。 当机器无吊耳时，应选择在无加工面之处作为临时吊点， 并且应注意捆绑时用木板及橡胶垫加以保护。⑵吊装就位：吊装就位前对机组底盘进行脱脂处理， 并对其垫铁接触部位进行打磨毛刺等处理工作；吊装就位后立即将垫铁填实补平，以免底盘局部受力后不稳及变形。机组一次找正及灌浆机组吊装就位后，用撬棍或顶进装置将斜垫铁初步找正， 调整机组中心线、标高在技术文件要求范围内（或土3mm内）。然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置，螺栓统一拧紧至螺栓头部外露3〜5mm£右，检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后， 进行机器的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）。机组二次找正及灌浆⑴机组二次找正：一次灌浆养护期之后，进行机组的最终找正找平工作， 其找正方式及要求按机器技术文件进行，如无规定，则按下列要求进行：卧式压缩机：其列向水平度可在滑道上测量，水平度偏差不大于 0.10mm/m,轴向水平度可在轴外伸部分上测量，水平度偏差不大于 0.10mm/m）立式压缩机：其纵向及横向水平度可在气缸止口面或气缸顶平面上测量， 水平度偏差不得大于0.10mm/mtL型及T型压缩机：其水平列水平度的找正方式及要求按卧式压缩机之要求，其侧重列水平度的找正方式及要求按立式压缩机之要求。V型、W型及扇形压缩机：其纵向及横向水平度，可在机座地脚螺栓孔旁的水平测量凸台上（或主轴外露部分上）测量，水平度偏差不大于 0.1mm/m;对于压缩机与电动机同在底座上时，可在底座加工面上测量，水平度不大于 0.1mm/m=⑵机组二次灌浆：机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。 机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆） ，其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。工艺管道、附属设备安装主机二次灌浆之后，安装其工艺管道，附属设备（缓冲器、冷却器、分离器等） 。首先进行辅机安装、找正、灌浆工作（应注意其管口方位、中心线、标高在允差范围内） ，然后进行气、水、油管道系统的安装（应注意工艺气体管道的配管要从机组侧开始配起， 尽量减少附加于机组上的应力， 以减少机组振动；对于润油管道应采用僦弧焊打底的焊接工艺并酸洗内壁的清洁处理工艺） 。管道在安装之后按设计要求进行试压吹扫工作。电机找正、固定⑴主机二次灌浆之后，在进行与工艺管道及附属设备安装工作的同时， 可进行电机的找正、 固定工作，在工艺配管和辅机安装完成之后，开车前再复查找正数据。⑵主机与电机同一个公共底盘时， 电机的找正通过调整电机与底盘之间的垫片来完成。 当采用刚性联轴节结构时，找正工作以联轴节对中数据为准。允许偏差按机器技术文件（或按以下要求：径向w0.03mm,轴向w0.05mm/mj）；当采用皮带传动时，电机的找正工作应保证：电机水平度在0.1〜0.5mm/m内；两皮带轮的轮宽中心线的相对轴向位移量 aw1.0mm（此数据为三角皮带，对平皮带为1.5mn）且两中心线的平行度偏差在 0.5mm/m内。电机找正工作完成后，螺栓必须紧固。⑶主机与电机不共用一个公共底盘时， 电机的找正工作首先应进行一次找正及一次灌浆， 待一次灌浆养护后再进行二次找正和二次灌浆。 其找正方式是通过电机下的垫铁调整来完成的。 一次找正时，刚性联轴节的一次找正对中数据可在 0.20mm以内即可；二次找正的允差要求按径向<0.03mm,轴向w0.05mm/m；柔性联轴节的一次及二次数据要求见上一段。机组拆装及复装⑴整装压缩机开车前，应依据机器设计技术文件的要求、机器开箱验收的情况、机器的保管情况、制造厂的产品信誉度、业主的要求，综合分析后判断决定采用以下三种拆检方式中的一种方式，对机器进行拆检及复装工作。a）小修型拆检：当随机技术资料符合规范要求且保管良好、 机器技术文件规定不做拆检、 制造厂信誉度高、业主亦同意时，只进行拆卸清理检查气阀和调整气缸余隙的工作。b）中修型拆检：如果发现机组开箱时资料不齐全、 机器的保管状态不佳，或在小型拆检时发现机组存在质量隐患时，则应进行以下拆检工作： 1）拆卸清洗检查连杆大小头瓦、气阀及气缸气缸镜面；2）调整气缸余隙。c）大修型拆检：如果在进行中修型、小修型拆检时发现机组本身产品质量存在问题、 机器技术文件规定应做零部件拆检、或业主要求进行零部件拆检工作， 则应进行机组的零部件拆装、清理和检查复装工作。⑵小修型拆检a）气阀拆检：首先拆除气阀，检查气阀外观质量、螺栓紧固程度、气阀弹性等情况，然后用煤油逐个进行气密性试验。气缸余隙调整：测量并调整气缸上下余隙达到机器设计技术文件的要求。c）机器内部情况目视检查： 在进行上述两项操作时， 应顺带观察压缩机内部洁净程度、 机器螺栓紧固状态等情况，如发现机器有重大质量隐患， 则应立即报告，从而决定是否扩大拆检范围。d）气阀安装：吸、排气阀严禁装反，顶丝和锁紧装置均应顶紧锁牢。e）机器最终封闭、检查：上述工作完成后，确认机器内部无遗留杂物，然后封闭机舱操作盖板，准备试车。⑶中修型拆检a）拆卸清理检查连杆大、小头瓦：按顺序依次拆除大小头瓦，清理检查瓦内外表面及轴颈表面是否有划痕、毛刺，测量其轴瓦间隙与技术文件要求相对照，视情况进行修理调整， 最后在洁净状态下复装，螺栓紧固应达到技术文件要求的紧固力矩值。气缸镜面检查：拆除气缸盖，吊出活塞，检查气缸镜面光洁度情况，检查活塞组件各部质量情况，测量气缸周隙等尺寸对比技术文件的要求是否超差。复装活塞组件及气缸。气缸余隙调整及气阀拆检：见Bd）机器内部情况目视检查：见Be）气阀复装、机器最终封闭：见B（4）大修型拆检a）气缸及活塞拆检：见（3）b）大小头瓦、连杆、十字头拆检：依次拆除小头瓦、大头瓦，清理检查轴瓦、轴颈、滑道外表面加工质量及各部间隙。主轴瓦、主轴拆检：依次拆除主轴轴瓦、吊出主轴、清理检查轴瓦、轴颈、曲轴接触情况及各部间隙。d)机箱清理：彻底清理机箱内部，做到无任何杂物。e)主轴瓦、主轴清理复装：复装主轴及轴瓦，保证各部间隙在技术文件要求范围内。f)大小头瓦、连杆、十字头清理复装：复装十字头、连杆、大小头瓦，保证各部间隙在技术文件的要求范围内。g)气缸及活塞部件清理复装：复装活塞组件、气缸盖，保证各部间隙在技术文件范围内。h)气缸余隙调整、气阀复装、机器最终封闭：参见( 2)。试车前的准备、检查与确认⑴压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。⑵附属设备与管道已全部完毕，三查四定已完，油、气、水管路系统已具备试车条件。⑶试车过程中的润油、过滤器、过滤网、垫片、棉木、试车备吊备件、砂、纸等消耗材料及专用拆除、找正工具已准备齐全。(4)全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。⑸按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。(6)压缩机组的单机试车方案必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。⑺试车人员的技术交底工作、安全培训工作已进行，试车指挥系统已建立。冷却水系统试运行⑴冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。⑵打开进水总管阀门及各支管上的阀门， 使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。⑶检查冷却水进水压力和温度，应符合设计要求。(4)冷却系统通水时间应不低于 12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。油系统试运行⑴经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、 粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗， 在关键部位的过滤网已设置，并在每个轴承处设置旁通管， 严禁冲洗循环油直接进入轴承。 冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。⑵将合格的润滑油注入机身油池。⑶当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至 27c〜35C。(4)启动稀油装置油泵前，首先应进行油泵电机单试，单试合格后，再开启油泵，首先点动。检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。 当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。⑸油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。(6)当油泵出口压力正常后， 要进行至少4小时以上的连续试运行。 试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、 油温油压是否正常、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油循环⑴油泵及整个系统调试完后检查滤网， 更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40〜70c的范围内反复升降油温2〜3次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。⑵油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。⑶油循环系统试运行结束后， 应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件， 并注入合格的润滑油。气缸填料注油系统的试运行(如需要)⑴清洗注油器并注入润滑油，牌号为： GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。⑵气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接，注意止回阀安装方向的正确。⑶启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。(4)从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。⑸注油系统试运行时间不少于 8小时，应保证各注油点出口油达清洁无污垢。(6)注油系统油冲洗方法、部位参照循环油系统电动机单机试运转⑴拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。⑵复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目， 并应符合电动机随机技术资料中的规定。⑶电动机试运转的有关操作要求和注意事项， 应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。(4)电机试运转时，应检测电动机的转向.电压.电流.温度等项目。⑸电动机单独试运转时间不得少于 2小时。(6)试车合格后，进行电机联轴节的复位，视情况决定是否重新打表找正联轴节对中度。空负荷试运转⑴空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。⑵开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。⑶启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。⑷启动注油器，检查各注油点滴油情况。⑸手动或电动将压缩机盘车2〜3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。(6)瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位 情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。⑺第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。⑻第三次启动后进行压缩机空负荷、 跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为 4〜6小时。⑼空负荷试运转使应检查下列项目：a)运转中应无异常声响和振动；b)润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求；c)冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求；d）主轴承、电机轴承温度不超过 60C；e）填料法兰处活塞杆温度不超过80C；f）电动机温升、电流不应超过铭牌中规定；g）电气、仪表设备应工作正常。10空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：a）按电气技术操作规程停止电动机运转；b）曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；c）曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；d）关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水；11空负荷试运转过程中，应间隔 30min做一次试运转记录。级间吹扫⑴吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。⑵级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。I级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。⑶I级排出管线、设备的吹洗步骤：a）装上I级吸、排气阀，将n级气缸进口法兰与n级缸脱开，n级气缸进口应装上盲板。b）启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝， 以免焊渣和杂物流在管内。（4）级排出管线设备的吹除步骤：a）将吹除合格后I级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装， 连接n级进气管，装上，将出级气缸进口法兰与出级缸脱开，出级气缸进口装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。b）启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭I级分离器、 缓冲器、冷却器上的排污阀即进入n级管线设备的吹除。⑸压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按I、n级吹除步骤进行。（6）各级吹除时间不应少于30min,吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。负荷试运转⑴压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完后进行。⑵负荷试运转的介质应采用技术文件规定的介质，或采用空气或氮气。⑶负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。（4）负荷试运转程序a）开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。b）启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。c）启动注油器，检查各注油点供油情况。d）手动或电动将压缩机盘车 2〜3转，无异常应按电气操作规程，启动电动机。e）打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。f）当设有压开吸气阀气量调节装置时， 应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置， 使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。g）启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。h）当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至 100加荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。i）负荷试运转的各级压力.温度参数应符合设计技术文件的规定：j）负荷试运转时间应不少于48小时。⑸负荷试运转中应检查的项目：a）各级进.排气压力、温度。b）冷却水进水压力、温度、各回水管温度。c）润滑油供油压力、温度。d）机身主轴承温度宜为60C,其最高温度不得超过65Coe）填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过 100C。f）运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。g）各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。h）进、排气阀工作应正常。i）各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。j）电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。（6）负荷试运转过程中，应间隔 30min做一次试运转记录。⑺负荷试运转的停车步骤：a）当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置 ，使压缩机进入空负荷状态。b）不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门， 使压缩机进行循环状态，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压， 使压缩机进入空负荷状态， 由电气人员停止电动机运转。c）在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。d）压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转，压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内积水。负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：1）主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；2）气缸镜面、活塞杆摩擦表面；3）活塞环、支承环和填料密封环。4）上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。交工验收压缩机负荷试车结束后，首先应整理好完整的试车技术资料， 在试车合格证书上签字后将机组交付业主投入工艺运转。3.2.2 现场组装的活塞式压缩机工艺操作过程基础验收（略，同前）基础处理（略，同前）机身吊装就位（略，同3.2.1.3）机身一次找正及一次灌浆（略，同3.2.1.4）机身二次找正⑴ 卧式压缩机：机身的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量，不得大于0.05mm/m,且列向水平度在允差范围内应高向气缸端； 轴向水平度在允差范围内按机型分别高向电机端（M型机身）、两机身的内侧轴承座孔端（ H型机身）、两机身的外侧轴承座孔（电机采用双独立轴承设时）。⑵立式压缩机：机身的纵向与横向水平度偏差应不大于 0.05mm/m,在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合面上进行测量。⑶L型压缩机：水平列机身列向水平度偏差不大于 0.05mm/m（在机身滑道上测量，水平度倾向应高向气缸盖端），水平列机身轴向水平度误差不大于 0.05mm/m（在机身轴承座孔处或在两轴承座孔处加设平尺测量，水平度倾向应高向电动机端） ；垂直列机身水平度偏差不大于 0.05mm/m（在机身与气缸连接止口面用块规和平尺测量，或在机身滑道上测量） 。（4）双L型压缩机：机身的找正及找平工作，首先应找正、找平电动机，再以电动机为基准，分别在其两侧安装及找正高低压机身，机身的水平列及垂直列的列向和轴向水平度误差均不大于0.05mm/m（测量部位与L型同，但轴向水平度倾向应高向两机身的外侧轴承座孔） 。⑸双列两机身压缩机：主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于 0.03mm,并保持机身轴向水平数值不变。⑹多列压缩机：各列轴线的平行度偏差不得大于 0.1mm/m。主轴瓦的安装找正⑴清洗清理：除去防锈油，用压缩空气吹通油路保证畅通。⑵外观检查：不得有外形受损，互衬粘合不牢等缺陷。⑶主轴瓦安装要求：a）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于 70%b）轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。c）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于 90°,接触面面积不应小于该接触面面积的70%四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的701%d）薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合； 当轴瓦外圆直径小于或等于 200mm寸，其接触面积不应小于瓦背面积的85%当轴瓦外圆直径大于200mm寸，其接触面积不应小于瓦背面积的 70%且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需要刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。（4）螺栓紧固：轴承座专用螺栓的紧固应按技术文件的规定力矩值进行。主轴（曲轴）的安装找正⑴安装前的检查清理：除去防锈油，清理油路通畅，不得有外形受损、毛刺等缺损。⑵曲轴曲柄拱度值检查：安装后，在0。、90。、180。、270。四个方位测量相邻曲柄臂的距离，偏差不大于10-4活塞行程。⑶轴颈水平度检查：在4个方位上的平行度不得大于 0.15mm/s（4）轴瓦间隙检查：轴瓦与轴颈的径向间隙及轴向间隙 （若有此要求时）应符合技术文件或规范的规定。中体的安装找正⑴安装前的检查清理：清理检查结合面，螺栓。⑵找正：初步找正水平度及中心线标高后进行一次灌浆， 然后开始同心度的找正工作； 中体的找正可采用拉线法、激光找正法，中体滑道轴线与主轴线的垂直度偏差，最大不超过 0.08mm/mo⑶紧固：中体的紧固应按对称、有序的方式进行，其最终紧固力矩值应符合技术文件规定。气缸的安装找正⑴安装前的检查清理：检查其是否已进行水压试验， 检查、清理其连接止口面与气缸内表面无重大缺陷。⑵找正：初步找正水平度与中心线之后进行一次灌浆， 然后开始机组同心度的找正工作； 采用激光找正法进行气缸的找正，气缸与中体同轴度偏差应符合技术文件要求或规范要求值； 气缸水平度不得大于0.05mm/m,且倾斜方向应与中体一致（对于立式压缩机，其水平度可用水平仪或平尺在气缸止口处测量）。机组二次灌浆⑴应在机组之机身、中体、气缸找正工作结束之后的 24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正。⑵灌浆的要求参见前文。十字头、连杆的安装⑴应检查大小头瓦及十字头的合金质量，并清通所有油孔油路安装前的检查清理。⑵卧式压缩机的十字头、连杆的安装与调整：a）检查并刮研上、下滑板分别与十字头体及滑道的接触面，使之接触度达 50%^±ob）测量十字头与滑道间隙，应符合技术文件或规范的规定。c）测量并调整十字头轴线：对于下滑道受力的十字头，其轴线应高于滑道轴线 0.03mm,对于上滑道受力的十字头，其轴线应低于滑道轴线（其值等于滑道间隙加 0.03mnD。d）连杆大小头瓦的径向间隙应符合技术文件或规范的要求，且其接触面积不得小于 70%e）连杆大小头瓦的螺栓紧固力矩应符合技术文件或规范的要求， 且其接触面积不得小于70%⑶立式压缩机的十字头与连杆的安装调整:a）十字头与滑道接触面积应达50蛆上。b）十字头与滑道间隙值，应符合技术文件的规定，且保持两侧均匀分布。刮油器、填料函的安装⑴组装填料时，每组密封元件的装配不得相反。⑵每组填料密封环与填料盒间接触面轴向间隙，分别应符合技术文件的规定。⑶填料按顺序组装，组装后应进行水压试验。（4）填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。活塞组件的安装⑴活塞体活塞杆安装：制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体， 现场安装时一般不需解体和重新安装。如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：a）旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧， 应重复旋紧动作不少于二次， 已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。b）将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热， 当活塞受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。c）停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上， 紧固完成。⑵活塞环安装调整：安装活塞环时，在气缸内做漏光检查， 保证活塞环在环槽中自由转动， 压紧活塞环时，环应全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开， 活塞环轴向间隙与活塞环开口间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。⑶支承环安装：安装1200片式支承环时，在活塞进气缸时，用支承环处于活塞正下方位置。（4）活塞装入：a）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，防安装时刮伤填料密封环。b）检查活塞体与气缸镜面径向间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。⑸活塞杆紧固活塞杆与十字头，如采用力矩扳手紧固，则应分阶段紧固至设计要求的力矩值； 如采用液压扳手紧固时，其安装程序如下：a）将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。b）将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔， 并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c）将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。d）盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内， 同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触， 然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。e）盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙， 其数值应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。f）当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉， 再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。g）活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。h）液压紧固步骤1）将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上接口相连。2）掀动油泵手柄，使油泵压力升至规定的最高压力值 Po（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部， 迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开， 再次用棒扳手旋紧锁紧螺母， 紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手， 以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实， 然后卸压，即完成第一次液压紧固。3）第一次液压紧固完成后， 活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持 1小时，再进行第二次液压紧固，仍以Po压力与第一次相同方法进行。4）第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持 1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以Po压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。5）液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于 Po值。3.2.2.14 刮油器及气阀的安装⑴刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。⑵刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合技术文件的规定。⑶安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置（4）带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活， 无卡滞现象，并能使阀片全部压下。 同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。⑸气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。（6）组装完成的气阀应用煤油做气密性试验， 环状阀在5min内允许有不连接滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见表3.2.2.14:表3.2.2.14 环状阀与网状阀允许渗漏滴数气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数010<28<40<64<94<1303.2.2.15 电机找正、固定，工艺管道及附属设备安装，试车前的准备、检查与确认，冷却水系统试运行，油系统试运行，油循环，气缸填料注油系统的试运行，电动机单机试运行，空负荷试运转，级间吹扫，负荷试运行，交工验收同活塞整体安装工艺相同。整体安装螺杆式压缩机工艺操作过程基础验收与处理（略，同前）减振弹簧（减振器）安装、找正、固定⑴螺杆压缩机通常将压缩机、 电机、冷凝与蒸发器、干燥过滤器等共置于一个公共底盘之上， 单台设备重量较重，因此，如果设备有置于楼层或机组出于减振需求， 一般需要在机组吊装之前，首先安装4〜8个减振弹簧，吊装时，机组直接就位于减振弹簧之上。⑵减振器有侧向减振器与竖向减振器两种形式， 竖向减振器需要在机组安装前预先安装， 而侧向减振器一般在机组就位后，根据机组的位置采用与预埋铁板相焊接或膨胀螺栓的方式定位与固a£o⑶竖向减振器安装时，首先预安装机组地脚螺栓及减振器脚撑板， 一般采用供货商提供的专用模板来保证其中心线位置， 减振器中心线偏差应遵机器技术文件， 一般为2mm^右，减振器弹簧的高度在机组进行配管和充入制冷剂及水之前， 一般不允许调整，在减振器安装时应通过控制基础标高的方式（如果高，则需凿击；如果低，则需补充灌浆剂）来保证其自然状态下的标高相对偏差在±3mm机组的吊装就位螺杆压缩机制冷机组在吊装与运输时， 机组需要处于水平状态， 因此供货商会在安装说明中提供吊装平衡梁的尺寸图，吊点的布置图等资料，应严格按其要求正确地配置吊装索具栓挂系统， 并在正式吊装前，用索具系统中的倒链调整好各吊点之间的力与高度两方面的平衡， 确保机组在吊运过程中保持水平状态（如图3.2.3.3所示），否则，如果吊装时机组需倾斜 45。，则应安排供货商认可的专业机构事先将压缩机从机组上拆下来， 由于带有致冷剂泵的油箱是装在冷凝器下方的， 因而一般不允许采用叉车来完成吊装工作。吊装梁机组找正找平与固定⑴具有减振器的机组找正与固定： 机组在减振器上就位之后， 首先应找正其中心线偏差， 机组与减振器之中心线偏移不得越过土 3mm（或按技术文件要求）；然后再调整机组标高与水平度：a）检查每个减振器的间隙，如果低于设计的最小间隙值，用扳手转动调整螺栓， 调整达到该值；b）然后从某个减振器开始，通过逐个调整减振器的垫片高度，首先保证机组标高在土 3mm最大不超过1.6〜2mm在冷凝器筒体的中心标记上用连通管测量） ，同时还应保证每个减振器的间隙为最小间隙值。机组找正找平完毕后，对地脚螺栓进行二次灌浆。⑵没有减振器结构设计的机组找正与固定， 则采用垫片（垫铁）为调整工具，逐步将机组水平度、标高、中心线调至到机器设计文件要求值，然后进行一次、二次灌浆。辅机等安装整体安装的螺杆压缩机，由于其整装性高，冷凝器、蒸发器、干燥器、电机多部分 PLC电气仪表自控单元均已安装在同一个公用底盘上，因而其随机附件较少，一般只有电气柜需要单独安装。电气柜吊装就位固定后，然后连接电气柜与机组的连接线路，安装部分仪表、机组与工厂之间的工艺管道，并对新装管道进行试压吹扫，清洗之后，最后进行机组的保温保冷施工，至此，安装工作结束。3.2.3.6机组试车前的准备与确认⑴组成由设计、施工、建设单位三方人员组成的临时试运转小组，编制试车计划方案，熟悉产品操作说明书，了解系统构成，准备试车材料。⑵检查并确认机组安装符合技术要求，安全阀的调整工作已完成。⑶机组的供电系统应全部安装完毕并通过调试。⑷单独对冷水和冷却水系统进行通水试验， 冲洗水路系统的污物，水泵工作正常，循环水量符合工况的要求。⑸清理调试的环境场地，达到清洁、明亮、畅通。(6)准备好调试所需的各种通用工具和专用工具。⑺准备好调试所需的各种压力、温度、流量、质量、时间等测量仪器仪表。⑻准备好调试运转时必须的安全保护设备。气煤系统检查或填充⑴目前，螺杆式制冷机组在出厂前一般都按规定充注了制冷剂， 现场安装后，经外观检查如果未发现意外损伤，可直接打开有关阀门(应先阅读厂方的使用说明书，在运输途中， 机组上的阀们一般处在关闭状态)开机调试。如果发现制冷剂已经漏完或者不足， 应首先找出漏点并排除泄漏现象，然后按产品使用说明书要求， 加入固定牌号的制冷剂，注意制冷剂充注量应符合技术要求。⑵有些制冷机组需要在用户现场充注制冷剂， 制冷剂的充注量及制冷剂牌号必须按照规定。 制冷剂充注量不足，会导致制冷量不足。制冷剂充注量过多，不但会增加费用，而且对运行能耗、设备安全等可能带来不利影响。如果一旦发现意外泄漏事故，制冷剂可能会给环境带来严重的污染。⑶在充注制冷剂前，应预先备有足够的制冷剂。 充注时，可直接从专用充液阀门充入。由于系统处于真空状态，钢瓶中制冷剂与系统压差较大， 当打开阀门时(应先用制冷剂吹出连接管中的空气，以免空气进入机组，影响机组性能) ，制冷剂迅速由钢瓶流入系统，充注完毕 ，应先将液阀门关闭，再移去连接管。控制系统模拟动作检测制冷剂充注后，可进行负荷试车。近年来，螺杆式制冷机组在机组性能和电气控制方面都有了长足的进步，许多机组在正式开机前，可以对主要电控系统作模拟动作检测，即机组主机不通电， 控制系统通电，然后通过机组内部设定，对机组的电控系统进行检测， 组件是否运行正常。如果电控系统出现什么问题，可以及时解决。最后再通上主机电源，进行调试。机组模拟动作检测的程序步骤与检查指标，以机组技术文件为准。.9机组负荷试车完成模拟试验之后，通上主电机电源，进行正式的负荷试车：⑴检查制冷系统中的各个阀门是否都处在开启状态，特别是排气截止阀，切勿关闭。⑵打开冷凝器的冷却水阀门和蒸发器的冷水阀门，冷水和冷却水的流量应符合厂方提出的要求。⑶起动前应注意观察机组的供电电压是否正常。(4)按照厂方提供的开机手册，起动机组。⑸当机组起动后，根据厂方提供的开机手册，查看机组的各项参数是否正常。(6)可根据厂方提供的机组运行数据记录表， 对机组的各项数据进行记录，特别是一些主要参数一定要记录清楚。⑺在机组运行过程中，应注意压缩机的上下截机构是否正常工作。⑻应正确使用制冷系统中安装的安全保护装置，如高低压保护装置，冷水和冷却水断水量开关，安全阀等设备，如有损坏应及时更换。⑼机组如出现异常情况，应立即停机检查。施工过程中应注意的问题应特别注意油泵系统的内部洁净问题。对于新配油管，从下料开始，应逐道工序控制内部洁净度，使毛刺、飞溅、焊瘤等杂物在下一道工序展开之前务必清除干净；对于随机带来的油管、运输保管中应注意杂物进入其内、保持其两端的密封性，试车时应分段设置滤网以截留与检查内部的杂物。对于螺杆式制冷压缩机组，还应该特别注意其工作介质系统的内部洁净度，认真做好内部的清洁与干燥工作，否则会给机组运行带来许多隐患。施工前认真阅读供货厂商的机器技术文件，了解该机器的特殊点， 关键点，对于节约工期、保证质量是非常必要的，本工艺标准仅给出了一个一般的施工原则。季节性施工技术措施本机组一般在厂房内进行安装施工，冬雨季干扰影响较小，但仍应注意以下方面：设备灌浆时，如室内气温低于 5C,则应在室内采取升温措施，如升炉子等，使室内温度提高至5c以上（对于环氧树脂砂浆，应升温至 15C）;冬季试车时，根据情况对油循环的润滑油进行加温，使循环温度不低于 30〜45C;雨季试车时，主电机应在开机前进行电加热升温去湿。4质量检验质量检验标准及方法基础检验标准设备基础的混凝土强度必须达到设计要求 ，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置符合表 4.1.1规定。表4.1.1 压缩机设备基础尺寸和位置允许偏差序号项目允许偏差（mm检验方法1基础坐标位置（纵、横轴线）+20经纬仪、拉线和尺量2基础各不同平面的标高-20水准仪、拉线尺量3基础平面外形尺寸+20尺量检查4凸台上平面外形尺寸0,-20尺量检查5凹穴尺寸+20,0尺量检查6基础平面的水平度每米全长510水平仪（水平尺）和楔形塞尺检查7基础竖向偏差每米全长510经纬仪或吊线和尺量检查8预埋地脚螺栓标高中心距+20+2水准仪、拉线和尺量检查9预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度+10+2010尺量检查尺量检查吊线或尺量检查10预埋活动地脚螺栓孔锚板中心位置标局水平度（带锚槽板）每米水平度（带螺纹的锚轴）每米+20+552拉线和尺量检查拉线和尺量检查水平尺和楔形塞尺检查水平尺和楔形塞尺检查

设备安装检验标准表4.1.2 压缩机安装质量验收方法和允许偏差序号项目测量方法允许偏差1机身水平度在十字头滑道处、机身轴承孔处用水平仪测量轴向：<0.05mm/m径向：<0.05mm/m2曲轴水平度在主轴颈处用水平仪测量轴向：<0.1mm/m3填料函塞尺节流环：0.21~0.37mm（仅供参考，以设计文件为准）径向环：0.21〜0.37mm（仅供参考，以设计文件为准）切向环：0.21〜0.37mm（仅供参考，以设计文件为准）4填料函水压试验设计压力下，稳压30min不发生渗漏5气缸找正拉钢丝气缸直径径向位移轴向倾斜>100且03000.070.02>300〜5000.10.04>500〜10000.150.06>10000.20.086电机底座水平度用水平仪在电机底座横向测量<0.1mm/m7电机对中找正二表法轴向：<0.05mm/m径向：<0.03mm/m8辅机安装中心线：±5mm标高：±3mm试车部分（以机器技术文件为准，参考下表）表4.1.3 压缩机试车质量验收内容项目测量方法内容机组单机试车现场测量或抄录主轴承滑道、填料函