第十章物料需求计划与企业资源计划

第十章物料需求计划（MRP）

与企业资源计划（ERP）壹:MRP的原理贰:MRP系统学习目标标了解企业业资源计计划（ERP）的概念念与发展展历史；；MRP、MRP‖‖、ERP的区别与与联系；；ERP在中国的的应用；；国内外外知名的的ERP软件；ERP系统实施施学会利用用企业资资源计划划管理思思想分析析现实的的管理问问题掌握订货货点法、、MRP、MRP‖‖、ERP的原理；；ERP在生产、、财务、、人力资资源管理理等职能能管理中中的特点点引导案例例：应该该如何计计算零部部件需求求？宏宇汽车车制造厂厂是一个个装配轻轻型卡车车的小型型工厂，，专门承承接XX大型汽汽车公司司不愿生生产的、、用户有有一定特特殊要求求的轻型型汽车。。这些轻轻型汽车车生产批批量小，，品种较较多，适适合宏宇宇生产。。今年2月月份，宏宏宇接到到生产生生产100辆某某种型号号轻型卡卡车的任任务。生生产科李李科长要要新来的的科员小小张安排排生产和和采购计计划。由由于过去去宏宇生生产过这这种车型型，尚有有余下的的零部件件。经小小张点查查，库房房里还有有该车型型可以使使用的零零部件。。其中，，有变速速器2件件，该变变速器用用的齿轮轮箱组件件15件件，用于于齿轮箱箱的最大大齿轮7个以及及制造该该齿轮的的毛坯46件。。小张看了了看零件件清单和和图纸，，发现1辆轻型型卡车除除了其它它零部件件之外，，还包含含变速器器1件，，每个变变速器包包括齿轮轮箱组件件1件，，每个齿齿轮箱中中有最大大齿轮1个，而而制造这这种齿轮轮需要锻锻件毛坯坯1个。。小张计算算了下，，生产一一百辆轻轻型卡车车还需要要98（（100-2））件变速速器，需需要85（100-15）件件齿轮箱箱组件，，需要93（100--7）个个大齿轮轮，需要要54（（100-46）个毛毛坯。当小张兴兴致勃勃勃地找到到李科长长，告诉诉他需要要生产和和采购的的零部件件数量时时，李科科长连连连摇头，，说：““错了！！错了！！”小张张顿时感感动不解解，难道道我连这这么简单单的算术术都不会会了吗？？MRP的产生和发发展1）MRP阶段六十年代代初发展展起来的的MRP仅是一种种物料需需求计算算器，它它根据对对产品的的需求、、产品结结构和物物料库存存数据来来计算各各种物料料的需求求，将产产品出产产计划变变成零部部件投入入出产计计划和外外购件、、原材料料的需求求计划，，从而解解决了生生产过程程中需要要什么，，何时需需要，需需要多少少的问题题。它是是开环的的，没有有信息反反馈，也也谈不上上控制。。2）闭环MRP（Closed--loopMRP）阶段闭环MRP是一种计计划与控控制系统统。它在在初期MRP的基础上上补充充了以下下功能：：编制能力力需求计计划；建立了信信息反馈馈机制，，使计划划部门能能及时从从供应商商、车间间作业现现场、库库房管理理员、计计划员那那里了解解计划的的实际执执行情况况；计划调整整功能；；3）MRPII阶段MRPII(ManufacturingResourcesPlanning)在80年代初开开始发展展起来，，是一种种资源协协调系统统，代表表了一种种新的生生产管理理思想。。它把生产产活动与与财务活活动联系系起来，，将闭环环MRP与企业经经营计划划联系起起来，使使企业各各个部门门有了一一个统一一可靠的的计划控控制工具具。它是是企业级级的集成成系统，，它包括括整个生生产经营营活动：：销售、、生产、、生产作作业计划划与控制制、库存存、采购购供应、、财务会会计、工工程管理理等。4）ERP（EnterpriseResourcePlanning）阶段进入90年代，MRPII得到了蓬蓬勃发展展，其应应用也从从离散型型制造业业向流程程式制造造业扩展展，不仅仅应用于于汽车、、电子等等行业，，也能用用于化工工、食品品等行业业。随着着信息技技术的发发展，MRPII系统的功功能也在在不断地地增强、、完善与与扩大，，向企业业资源计计划（ERP）发展。。第一节MRP的的原理60年代中期期，美国国IBM公司奥列列基博士士(Dr..JosephA..Orlicky)首先提出出物料需需求计划划(MaterialRequirementsPlanning，简称MRP))方案。把把企业生生产中涉涉及的所所有产品品、零部部件、原原材料、、中间件件等，在在逻辑上上统一视视为物料料，再把把企业生生产中需需要的各各种物料料分为独独立需求求和相关关需求，，其中独独立需求求是指其其需求量量和需求求时间由由企业外外部的需需求(如如客户订订单、市市场预测测，促销销展示等等)决定定的那部部分物料料需求；；而相关关需求是是指根据据物料之之间的结结构组成成关系，，由独立立需求的的物料产产生的需需求，如如半成品品、零部部件、原原材料等等。MRP的的原理：：（1）根根据主生生产计划划（MPS）确确定独立立需求产产品或备备件备品品的需求求数量和和日期。。（2）依依据物料料清单((BOM)自自动推导导出构成成独立需需求物料料的所有有相关需需求物料料的需求求，即毛毛需求。。（3）由由毛需求求以及现现有库存存量和计计划接收收量得到到每种相相关需求求的净需需求量。。（4）根根据每种种相关需需求物料料的各自自提前期期（采购购或制造造）推导导出每种种相关需需求物料料开始采采购或制制造的日日期。如如下图为为MRP的处理理过程图图。MRP的的处理过过程图MPSMRP库存量制造订单采购订单BOM一、MRP基本思想想MRP基基本思想想是围绕绕物料转转化组织织制造资资源，实实现按需需要准时时生产。。打破产品品品种台台套之间间的界线线，把企企业生产产过程中中所涉及及的所有有产品、、零部件件、原材材料、中中间件等等，在逻逻辑上视视为相同同的物料料；把所有物物料分成成独立需需求（independentdemand）和相关需需求（dependentdemand）两种类型型；围绕物料料转化组组织制造造资源，，实现按按需要准准时生产产；根据产品品的需求求时间和和需求数数量进行行展开，，按时间间段确定定不同时时期各种种物料的的需求。。该思想的的要点是是：按反反工艺顺顺序来确确定零部部件、毛毛坯直至至原材料料的需要要数量和和需要时时间。MRP思想的提提出解决决了物料料转化过过程中的的几个关关键问题题：何时需要要，需要要什么，，需要多多少？它它不仅仅在数量量上解决决了缺料料问题，，更关键键的是从从时间上上来解决决缺料问问题。物料需求求计划是是在产品品结构的的基础上上，根据据产品结结构各层层次物料料的从属属关系，，以及物物料的提提前期属属性，倒倒排计划划。二、为什什么要围围绕物料料转化组组织准时时生产在企业生生产过程程中主要要涉及设设备和物物料，因因此管好好设备和和原材料料，对提提高企业业经济效效益极为为重要；；以物料为为中心来来组织生生产，体体现了以以客户为为中心的的宗旨，，是按需需定产思思想的体体现，以以物料为为中心可可以把企企业的各各种活动动有目的的的组织织起来；；按期给客客户提供供合格产产品的目目的决定定了在围围绕物料料转换组组织生产产的过程程中，上上道工工序应该该按照下下道工序序的要求求生产，，为之服服务，而而不是相相反；按照后一一生产阶阶段、后后一工序序准时生生产既消消除了误误期完工工，又消消除了提提前完工工。部分零部部件提前前完工的的影响实际制造周期库存时间附加库存时间计划制造周期实际制造周期计划制造周期外购配套零件库存时间实际完工期预定完工期以物料为为中心组组织生产产体现了了为顾客客服务的的宗旨。。物料的的最终形形态是产产品，它它是顾客客所需要要的东西西，物料料的转化化最终是是为了提提供使顾顾客满意意的产品品。因此此，围绕绕物料转转化组织织生产是是按需定定产思想想的体现现。即在在围绕物物料转化化组织生生产的过过程中，，上道工工序应该该按下道道供需的的要求进进行生产产，前一一生产阶阶段为后后一生产产阶段服服务，而而不是相相反。它它即消除除了误期期完工又又消除了了提前完完工。三、为什什么能围围绕物料料转化组组织准时时生产在MRP系统中，，“物料料”是一一个广泛泛的概念念，泛指指原材料料、在制制品、外外购件和和产品。。制造过程程中的相相关需求求使得能能“围绕绕物料转转化组织织准时生生产”相关需求发生生在制造造过程中中，可以以通过计计算得到到在制造过过程中，，需方的的需求不不可以任任意改变变，它完完全取决决于产品品的结构构、工艺艺和生产产提前期期，因而而是可以以预见的的。四、订货货点法在在处理相相关需求求时的局局限性订货点法法是通过过确定经经济生产产批量、、安全库库存、订订货点，，来保证证生产的的稳定性性，但由由于没有有注意独独立需求求和相关关需求的的差别，，采用这这些方法法并未取取得期望望的成果果。要根据物物料的需需求情况况来确定定订货点点和订货货批量。。这类方方法适合合于需求求比较稳稳定的物物料。然然而，在在实际生生产中，，随着市市场环境境发生变变化，需需求常常常是不稳稳定的、、不均匀匀的，在在这种情情况下使使用订货货点法便便暴露出出一些明明显的缺缺陷。订货点方方法的缺缺点：盲目性由于需求求的不均均匀以及及对需求求的情况况不了解解，企业业不得不不保持一一个较大大数量的的安全库库存来应应付这种种需求。。这样盲盲目地维维持一定定量的库库存会造造成资金金积压，，造成浪浪费。高库存与与低服务务水平传统的订订货点方方法使得得低库存存与高服服务水平平两者不不可兼得得。服务务水平越越高则库库存越高高，还常常常造成成零件积积压与短短缺共存存的局面面。形成“块块状”需需求在制造过过程中形形成的需需求一般般都是非非均匀的的：不需需要的时时候为零零，一旦旦需要就就是一批批。在产品的的需求率率为均匀匀的条件件下，由由于采用用订货点点方法，，造成对对零件和和原材料料的需求求率不均均匀，呈呈“块状状”。“块状””需求与与“锯齿齿状”需需求相比比，平均均库存水水平几乎乎提高一一倍，因因而占用用更多的的资金。。订货点的的方法与与块状需需求订货点库存量产品时间零件库存量订货点时间订货点时间原材料库存量50年代代后期，，美国一一些企业业在计算算机的支支持下，，开始实实行库存存ABC分类管管理，根根据“经经济批量量”和““订货点点”的原原则，对对生产所所需的各各种原材材料进行行采购管管理，从从而达到到降低库库存、加加快资金金周转速速度的效效益。订货点法法依靠对对库存补补充周期期内的需需求量预预测，并并保持一一定的安安全库存存储备，，来确定定订货点点。订货点==单位时时段的需需求量××订货提提前期++安全库库存量订货点法法的基本本假设△对各种物物料的需需求是相相互独立立的订货点法法不考虑虑物料之之间的关关系，每每项物料料的订货货点分别别独立地地加以确确定。△物料需需求是连连续发生生的、均均衡的按照这种种假定，，必须认认为需求求是相对对均匀，，库存消消耗率稳稳定，每每次发货货的数量量都远远远小于订订货总数数。△提前期期是已知知的和固固定的这是订货货点法所所作的最最重要的的假设。。但在现现实中，，情况并并非如此此。△库存消消耗之后后，应被被重新填填满按照这种种假设，，当物料料库存低低于订货货点时，，则必须须发出订订货，以以重新填填满库存存。但如如果需求求是间断断的，那那么这样样做非但但没有必必要，而而且也不不合理。。因为很很可能因因此而造造成库存存的积压压。订货点法法处理相相关需求求库存问问题的局局限性1）订货点法法假定需需求是独独立的，，但相关关需求是是取决于于最终产产品的。。这种相相关关系系上有BOM决决定的，，何时需需要多少少则由最最终产品品的生产产计划决决定的。。2）订货货点法假假定需求求是连续续的、均均衡的，，但对于于相关需需求而言言，由于于生产往往往是成成批进行行的，故故需求是是断续的的和不均均衡的。。4）订货货点法的的需求是是依据历历史数据据和市场场预测来来决定的的，而相相关需求求则以确确定的生生产计划划为依据据。5）形成成块状需求求，平均库库存水平平提高，，占用用更多的的资金。。由以上分分析可以以看出，，订货点点法是用用于处理理独立需需求问题题的，它它不能令令人满意意地解决决生产系系统内发发生的相相关需求求问题因此，用用再订货货点法来来处理相相关需求求问题，，是一种种很不合合理、很很不经济济和效率率极低的的方法。。它很容容易导致致库存量量过大，，需要的的物料未未到，不不需要的的物料先先到，各各种所需需物料不不配套等等问题。。订货点法法之所以以有这些些缺陷，，是因为为它没有有按照各各种物料料真正需需用的时时间来确确定订货货日期。。于是，人人们便思思考：怎怎样才能能在需要要的时间间，按需需要的数数量得到到真正需需用的物物料？从从而消除除盲目性性，实现现低库存存与高服服务水平平并存，，MRP便应运而而生了。。MRP（（MaterialRequirementPlanning）），是20世纪纪60年年代库存存管理专专家们为为解决传传统库存存控制方方法的不不足，不不断探索索新的库库存控制制方法的的过程中中产生的的，是一一种计算算物料需需求量和和需求时时间的系系统。第二节MRP系统统一、MRP在生生产经营营系统中中的地位位和作用用MRP的概念：：MRP是为了产产品的及及时生产产，决定定组成产产品的各各个组件件、部件件及零件件采购或或生产的的数量及及时间的的逻辑方方法。MRP的基本任任务是：：从最终产产品的生生产计划划(独立需求求)导出相关关物料(原材料、、零部件件等)的需求量量和需求求时间(相关需求求)；根据物料料的需求求时间和和生产(订货)周期来确确定其开开始生产产(订货)的时间基本MRP的依据是是：主生产计计划(MPS)物料清单单(BOM)库存信息息产品出产产计划产品出产产预计划划生产计划划预测经营计划划工厂当前前条件粗略能力力平衡MRP产品结构构文件技术资料料库存状态态文件库存业务务外购件需需求计划划供货单位位信息反反馈车间生产产作业计计划能力需求求计划自制件投投入出产产计划采购订单单作业统计计与控制制二、MRP的输输入、主生产计计划主生产计计划(MasterProductionSchedule,,简称MPS))综合生产产计划只只代表企企业在计计划年度度内应生生产的产产出总量量目标，，要把它它付诸实实施，必必须进一一步将总总量计划划分解为为具体产产品产出出计划，，即分别别按照产产品的品品种、型型号、规规格编制制他们在在各季度度、各个个月的产产量任务务，即为为主生产产计划。。产品结构构与物料料清单MRP系统要正正确计算算出物料料需求的的时间和和数量，，特别是是相关需需求物料料的数量量和时间间，首先先要使系系统能够够知道企企业所制制造的产产品结构构和所有有要使用用到的物物料。下图是一一个简化化了的自自行车的的产品结结构图，，它大体体反映了了自行车车的构成成：1.产品出产产计划产品出产产计划(MasterProductionSchedule,,简称MPS，即主生生产计划划)，主生产计计划在综综合生产产计划与与物料需需求计划划中间架架起一座座桥梁。。是MRP系统的主主要输入入，它是是MRP系统运行行的驱动动力量。。主生产计计划的信信息来源源主生产计计划要满满足两个个约束条条件：保证生产产总量等等于综合合生产计计划确定定的生产产总量在决定产产品批量量、生产产时间时时必须考考虑资源源的约束束预测客户订货货库存其他需求求MPS的的计划对对象MPS中中所列出出的是企企业向外外界提供供的东西西，它们们具有独独立需求求的特征征，包括括：最终产品品项，即即一台完完整的产产品；独立需求求的备品品、配件件，可以以是一个个完整的的部件，，也可以以是零件件。MPS中中规定的的出产数数量一般般为净需需要量，，即需生生产的数数量。主生产计计划的时时间标准准主生产计计划的时时间标准准包括计计划时间间单位（（时段）、计划期期计划期：：或称为为计划展展望期、、计划水水平期，，它说明明主生产产计划能能够看多多远。通通常，计计划期应应不短于于最长的的产品生生产周期期。计划划期取得得长一些些，可以以提高计计划的预预见性。。时段：是是指MPS的时时间单位位，典型型的计划划时段是是周，也也可以是是日。时时段长度度可以由由用户任任意设定定，而且且，一个个主生产产计划中中允许采采用变长长时段，，如近期期的时段段细分为为日或周周，中远远期为月月或季。。主生产计计划分期期滚动一般可以以对主生生产计划划分为三三种：冻冻结计划划确认计划划预计计划划主生产计计划的制制定程序序三个步骤骤第一步，，初步编编制计划划，在这这一过程程中，主主要根据据销售计计划（预预测）、、订单、、库存等等信息进进行初步步的排产产。第二步，，在初步步级化的的基础上上编制粗粗能力计计划，决决定需要要的人力力、设备备与关键键的资源源。第三步，，平衡生生产能力力与生产产计划，，对资源源负荷进进行平衡衡，确认认后批准准并下达达最终主主生产计计划。2.产品结构构文件（（物料清清单）产品结构构文件BillOfMaterials，简简称（BOM）），又叫叫物料清单单BOM表示了产产品的组组成及结结构信息息，包括括所需零零部件的的清单、、产品项项目的结结构层次次、制成成最终产产品的各各个工艺艺阶段的的先后顺顺序。利用BOM可以准确确地计算算相关需需求的信信息。其其中所包包含的物物料可分分成二类类：一类类是自制制项目，，另一类类是采购购项目（（包括所所有的原原材料、、外购件件和外协协件）。。MRP展开后，，自制项项目的物物料需求求计划便便形成相相应的生生产作业业计划，，采购项项目的物物料需求求计划形形成相应应的采购购供应计计划。3.库存状态态文件MRP系统关于于订什么么、订多多少、何何时发出出订货等等重要信信息，都都存贮在在库存状状态文件件中。库存信息息是保存存企业所所有产品品、零部部件、在在制品、、原材料料等存在在状态的的数据库库。在MRP系统中，，将产品品、零部部件、在在制品、、原材料料甚至工工装工具具等统称称为“物料”或“项目”。为便于于计算机机识别，，必须对对物料进进行编码码。物料料编码是是MRP系统识别别物料的的唯一标标识。库存状态态文件包包含每一一个元件件的记录录时间规定定：现有有数为周周末时间间数量，，其余4项均为一一周开始始的数量量库存状态态文件总需要量量是由上上层元件件的计划划发出订订货量决决定的。。在本本例中，，A产品品在第6周、第第9周和和第11周的开开始装配配数量各各为150台，，一台A包含2个C，，则对C的总需需要量各各为300件。。某一期的的现有数数的计算算方法为为：期末现有有数=期初现有有数+预计到货货量-总需要量量5种库存状状态数据据1、总需需求量（（GossRequirements）2、预计计到货量量（ScheduledReceipts）3、现有有数（OnHand）现有数=上期末现现有数+本期预计计到货量量-本期总需需求量4、净需需求量（（NetRequirements）净需求=现有数+预计到货货-总需求5、计划划发出订订货（PlannedOrderRelease）库存状态态数据可可以分成成两类，，一类为为库存数据据，另一类类为需求数据据。预计到货货量、已已分配量量和现有有数为库库存数据据，这些些数据要要经过检检查才能能进入系系统；总需要量量，净需需要量和和计划发发出订货货量为需需求数据据，由系系统计算算得出。。三、MRP的输出内容零部件投投入出产产计划原材料需需求计划划互转件计计划库存状态态记录工艺装备备机器设设备需求求计划计划将要要发出的的订货已发出订订货的调调整零部件完完工情况况统计、、外购件件及原材材料到货货情况统统计对生产及及库存费费用进行行预算的的报告交货期模模拟报告告优先权计计划四、MRP的处处理过程程五种库存存状态数数据：（1）总总需要量量（2）预预计到货货量（3）现现有数量量（4）