制造企业材料管理制度

材料管理制度材料管理制度PAGEPAGE8/8目 的正常生产特制定本程序。适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理.材料接收、入库3。1材料接收:1相关人员，材料到货后，仓管员按《仓库转移清单》的品番及数量对实物的大件进ROHS物料大包装标识确认，确认无误后签字接收，材料放置在待检区.3。1.2材料接收完毕后,仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。接货异常处理：321及时通知质量部IQC并将受损货物拍照，单独放置。向运输单位索取破损记录，入库；不能使用的,质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。若发现外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。2时通知质量部IQC确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其3.2.3仓库在清点整理完到料后，对异常情况进行统计并通知相关人员处理。3。31材料收到后ERP并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在《收料单》上注明,仓库ERP,物控，物控做相关数据统计。3。3.2（PP生产）333质量IQC1天内给出结果，紧急情况下4个小时。须退货的物料IQC放置区。IQC及时与IQC联络，必要时发行《质量异常联络单3。3.4材料入库使用传票：《收料单》、《采购入库单》.操作流程:ERP记帐员录入系统并打印--—质量部检验确认-—-记帐员记录帐本数据-——物控登录。3。3.5不合格品材料退回供应商。详见《不合格品控制程序》.材料贮存及防护材料按合格品区（ROSH材料与非ROSH材料区分放置，并做明显的区域划分。料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输,有利于叉车将物料整对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注2。51.505184。34。4对特殊材料要进行保存条件，保存期限管理，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿,标准溫度为20℃～25℃，湿度为45％～70%，对超过保存条件或期限的材料,须报经质量部确认.4。5针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理流程根据《材料报废管理制度》.4。6 不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。4。7 为确保材料安全，非材料管理科人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与

生产无关的物品.材料备料及领用流程：51备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工作成《调拔单》分仓管员打单给仓管员，确保《调拔单》信息正确,仓管员依据其将材料分类别（五金、电子、塑胶等）备料，齐套后清点数量后放置在备料区内（不于搬运的材料，可将其做好标,按标识次序分批发放到现。备料后同时记录好物料卡的出库数量,对不齐套的物料仓管员统计并填写《 欠料表，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。5。1。2领料:材料员根据《调拔单》到备料区领料，按照物控下发的《调拔单》核对品番、清点数量,如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签.对于不便清点的元器件可采取其它技术方法.使用传票：《调拔单》操作流程：物控作成《调拔单》———仓管员备料———--材料员领料确认-———仓库ERP产领料员、仓库、物控各一联。5。1.3注意事项：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反馈给物控、管理人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在次日备料时减去现场剩余的材料数量。5。2材料发放1材料员到备料区领取材料以后，依据《调拔单标识，并填写好《材料管理表》中剩余的一栏，如有不良、少数在表中体现，材料员按数量补发.5.2.2整机科与板卡车间:材料员根据生产计划和发料计划将材料分批发到车间,每日最少两次发料。每次发料材料都必须清点,个别可采用的是测量的方法，生产线发料即将使用完时,如有缺料挪用下批次的材料，生产人员将材料少的原因写在材料管理表上，材料员按数量补料。末次发料时需确认以往发料数和与末次发料的总和是否与领料数相同.完成生产计划时：领取套料数=完成品数，未完成生产计划：剩余齐套材料=（领用材料—完成品数-在线数)。23SMT5.2.4追加材料过程中,超领的材料需要各车间科长级以上签字生效，正常替换不良品、混料等材料员签字后生效.计划外出库。31计划外的定义：在订单数量范围外所使用的材料。例如：工装治具、样机等。5。3。2计划外出库使用传票:《杂发/计划外出库单》一联。5。4材料的替代：1充足等需材料替代时，物控在《调拔单》上注明设计变更等信息，仓管员见单发料。5。4.2被替代下来的材料，仓库将对其盘点后封存处理。5。5不合格品材料处理流程：来料不良：5。5。1生产线作业员将其取出，包装完整，标识清晰做好标识，放置在不良品放置区.车间将不良品放在车间的不良品区域内，来料不良材料员开《工单退料单》,连物料一齐给质量部,检验结束后，交物控确认，材料员拿《工单退料单》以及不良品交给不良品仓管员,仓管员对不良品数量确认无误后接收，在《工单退料单》上签字，材料员持补料《调拔单》到良品仓管员领料。:55255.1，所使用的单据为《直材杂收单（组装车间产生的不合格P板，由组装和实装车间自行处理)使用传票:《工单退料单》、《直材杂收单》、《调拔单》操作流程：材料员开单--—车间签字确认质量确认—-——物控登录-——仓库确认—--管理部.。3材料员重新开《调拔单》班长（科长）,时,不良品库的制程不良与来料不料未超耗厂家不取回的材料月末走报废流程:使用传票：《库存杂项报废》报废流程：物控开单———-车间确认-—--制造部部长———-管理部部长——-—总经理.维修不良:实装车间的维修使用材料，审批权限按照材料损失分比例分级签字领用:使用传票：《调拔单》一式五联资材制定出材料标准损失率清单,按公司批准流程批准后发放到各部门.--材料员--库发料（在材料标准损失率之内。不良品管理流程：详见《不合格品控制程序备注1)生产各环节出现的原材料不良品由对应人员把不良品作好标识，不得将来料不良与制程不良的物料混放。2）生产各环节出现的材料,当不能确认为ROHS或非ROHS时,按非ROHS处理。:56.1生产计划的变更：由于机种切换、材料到货延期、订单变更等原因不能生产需将良品材料重新退回仓库时。使用传票：材料员开《调拨单》.5。6。2维修后良品材料退库:车间———质量-——-—物控-——仓管员-—-管理部。使用传票：材料员开《调拔单》5。6。3不良品退库：车间收-————材料员开单确认——————物控登仓管品--———物控信息反馈资材反馈供应商——-——资材终将信息反馈给物控— 仓库处理。材料退处理方法：物控仓库物流 仓库—-——供应.材料报废方法：物控统计申请————-—制造部部长————质量部———-—管理部部长——--总经理———-人事总务部报废。《杂项报废单》。见《材料报废管理制度》。。4维修后不良品退库：详见《不合格品控制程序5。7盘点：。1月末盘点前提：制造部生产、仓库所有出入库全部停止，冻结材料。5。7.2月末盘点方法：实物清点数量。5.7。3制造部材料冻结（盘点）时间：每月末28号。5。7。4月末盘点流程:仓库盘点冻结———-ERP生成盘点标签——————打印盘点清点材料填写盘点表—————报数给物控——物料平衡表— 核对找差异(物—帐差异批准 ——库存订.管理员-—-核对找差异（帐--———核对找差异（帐—帐）-—差异批准———--库存订正5。7。5生产过程中、生产完毕）控制材料数量是否准确齐套。核对公式：剩余材料齐套数=按计划发料数-当日产成品数-在线数。5.7。6本号、生产线体、责任人及重要材料与上次的差异点等（IC、SDRAM).实装车间-———-,车间将生产的P,;工入库单》入管理部成品库.工作内容责任部门要求工作内容责任部门要求使用传票材料装车运输资材、物流材料到货物流、材料管理科提前将《仓库转移清单》传到材料管理科、计划管理科查看外观状态、清点大件数量《仓库转移清单》材料报检材料管理科清点细数，报检材料分种类、品番号向外《收料单》材料入库材料管理科按物料种类、限高要求分别放置材料出库流程：工作内容材料领用材料发放

责任部门计划管理科、车间理科、车间

要求根据《调拔单》清点材料的数量根据《调拔单》备好物料，交接人员现场确认材料数量

使用传票《调拔单》《材料管理表》《 欠料表》材料退料流程:工作内责任部门要求使用传票容工作内责任部门要求使用传票容来料不车间、计划管理科、清点数量、损失范围内的补发材料,损失范围外的追《调拔单》良退库材料管理科加材料采购。《工单一般退料单》制程不车间、计划管理科、制程不良放置到仓库的不良品库,等待月末报废《杂项收料单》良退库材料管理科《材料杂项报废清单》《调拔单》生产剩车间、计划管理科、清点数量，作好标识并良品与不良品分开材料管理科《调拔单》余退库维修良车间、计划管理科、清点数量，作好标识并良品与不良品分开材料管理科《调拔单》品退库5。。1:单据名称开单部门应用范围相关部门联数《收料单》仓管员单据名称开单部门应用范围相关部门联数《收料单》仓管员原材料入库仓库、物控、质量3《调拔单》材料员超出发料单量而追加的材料申请部门、物控、仓库3《计划外出库单》申请部门材料员工装治具、样机、试验等材料（材料员理、总经理4《调拨单》物控生产计划之内的齐套料发放仓库、车间、物控3《调拔单》材料员来料不良、制程不良车间、仓库、质量、物控3《产成品入库单》车间整机车间的完成品入库车