二级人工挖孔桩技术交底

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业 施工技术交底记录表单位: 汕湛高速惠清项目TJ5标项目部 分部分项工程名称桥梁工程级别工程/作业部位人工挖孔桩交底时间交底内容：1、施工准备：由项目总工程师主持开展技术工作，对各部门人员进行分工，认真学习施工设计图纸，核对工程数量、结构物尺寸位置、桩位坐标及结构形式，理解设计意图。2、施工步骤：3、孔口防护（1）、孔口防护：首先在孔口周围用钢管制成框架或围圈予以围护，其高度高出地面1.2m，设置上下两道横杆，横杆之间挂密目网防止滚石落入孔内造成危险。钢管用油漆涂刷成红

2、白条纹，起到警示作用，并在醒目位置挂好安全警示牌。（2）、孔口锁口施工是重要一环，起到定位、导向作用。依据测量队放样的桩中心点位，在孔位四周距离桩中心不小于1.5倍桩半径做好护桩，以便随时检查孔位中心偏位。以桩基半径加孔口护壁厚度画圆，保留中心点位土体及点位不动，人工挖除圆圈内土体，下挖0.5m，然后安装锁口钢筋及模板，浇筑孔口锁口，锁口顶面高出地面30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人，孔口周围硬化不少于60cm。锁口直径大于桩径120cm，每侧60cm，纵向布置12钢筋，水方向布置8钢筋，间距均为20cm。锁口钢筋配置图（3）、待锁口浇筑后，应再次对桩位进行复测，确保桩位准确无误，应对锁口

3、顶进行高程测量，计算出设计需挖的桩深。4、挖孔若地层为土质，可直接由人工采用镐、铁锹从上至下逐层进行挖土，进入强（中）风化层后用风镐破碎掘进，若遇岩层需爆破作业时，应采用浅眼松动爆破法，并严格控制炸药用量，在炮眼附近应对孔壁加强防护或支护，爆破必须采用毫秒管引爆，爆破后应先通风排烟15min，并经确认无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。在施工中如孔深超过10米，或孔内CO2含量超过0.3%时采用机械通风。气体检测设备等要有专人负责进行检测。挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸，经检查合格后才能进行下一道工序。每开挖一节，施做护壁时先进行垂直度检查，垂直度检测可以采用吊垂线法或采用垂准仪法

4、进行测量，满足设计及规范要求后方可施做护壁。垂直度不得大于桩长的0.5%且不大于200mm。强风化、中风化、微风化岩层每节护壁的开挖深度为100cm。当遇到流砂、沙层、断层等不良土层时，应根据现场实际情况开挖，严禁超过80cm，流砂和少量渗水可采用双快水泥或玻璃胶进行封堵，待封堵效果满足后，施做护臂，特殊地质情况下视护壁的安全情况与监理工程师现场确定开挖深度。在挖孔过程中遇到不良地质或渗水比较严重，无法控制时应立即停止开挖，改用冲孔。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为3cm。开挖过程中，孔内如有积水或涌水，停止开挖，先采用潜水泵将水抽出，排放到孔外

5、集水池中，查明涌水原因，可视孔内渗水情况采用超前开挖，模拟集水井形式降低水位，集中抽水，以便降低其它孔内水位，防止水在孔壁浸流造成坍孔，且挖掘与支护两个工序连续作业，中途不得停顿。在集水池的水中经过沉淀处理后，确认无毒无污染后方可排入附近自然水域中。挖出的渣土由安装在桩孔上口的0.5t电动卷扬机提升吊桶到井口，用手推车倒运至附近的临时堆土区，并由自卸汽车运至弃土场。孔口周边2m范围内不得堆土。挖孔桩桩间净距小于4.5m时，必须采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工间距不得小于4.5m，并待桩身混凝土强度达到设计60%以上，方可进行相邻桩身开挖作业。开挖一节必须浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的危

6、险作业，护壁外侧与孔壁间应填实，不密实或有空洞时，应采取措施进行处理。桩孔直径应符合设计规定，开挖尺寸必须挖成孔的尺寸加护壁厚度，孔壁支护不得占用桩径尺寸，挖孔过程中应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖直度，如有偏差应及时纠正。挖至基底前预留2m采用凿岩机施工，不得爆破，以免拢动基底持力层，当孔底岩层为倾斜状时，应用风镐凿成水平状，挖孔达到设计高程并经确认后，应将孔底的松渣、杂物和沉淀泥土等清除干净。施工人员必须配戴安全帽、安全绳，必要时可搭设掩体，井口围护高出地面120cm，以防土、石、杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须采用钢筋井盖罩盖。每天开工前检查提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、电动卷

7、扬机等机具。对采用的电动卷扬机吊绳、连接部件和料桶必须设置牢固，起吊设备须设置限位器及防脱装置，渣桶必须加盖。卷扬机必须有断电制动、下冲急停、防护顶装置。吊运渣土时，孔内作业人员应暂时停止作业，站在半月板下方。孔内必须设置软爬梯，（软爬梯宽度宜为0.5米，步距宜为0.3米，强度须满足两个人同时攀爬的要求）并随挖孔深度增加，放长至工作面，供人员上下井使用，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下井或随吊桶上下桩孔。5、护壁施工挖孔过程中，加强护壁和支撑措施，护壁厚度最小为15cm（上口20cm，下口15cm），支模时上口大，下口小，成“倒锥形”，便于混凝土的浇筑和增大桩身摩擦力。每节护壁长度为

8、50100cm，具体由现场实际地质情况决定，护壁混凝土采用与桩身同标号的混凝土（C30），护壁砼强度不低于桩身强度，按一定频率要求抽取护壁砼试件。桩身砼试件取样按质量检验评定标准执行。护壁内径不小于桩体设计直径。护臂厚度大于15cm，并布置适量的8钢筋，水平及纵向间距均为20cm，护壁模板高度为1m，根据桩径，由4到8块活动钢模板组合而成，拼装后呈圆台形，每节模板的上中下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。使用前应进行试拼，施工各部位结构尺寸应满足设计要求。护壁模板安装完毕之后，应认真检查，复核桩孔直径和中心位置，合格后方可进行混凝土浇筑，浇筑过程中采用小

9、型手提振动棒插入捣固，模板外侧配合橡胶锤锤击，保证混凝土密实。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、口件连接固定，混凝土用吊桶运送，人工浇筑插捣密实，每节护壁间搭接高度5cm。6、爆破施工根据本标段基桩的地质情况和现场实际情况，决定采用人工配合爆破作业成孔。爆破施工由广东正一投资有限公司负责。由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以桩孔入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。根据工程特点和周围环境，拟采用如下总体设计原则： 1）、由于桩基岩石夹制作用特别大，所以采用掏槽爆

10、破。 2）、采用微差爆破要严格控制装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。 3）、为防止有水时使用导爆管雷水而产生的拒爆，爆破雷管选用毫秒电雷管。 4）、采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用炮被覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。 5）、加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。7、炮眼布置挖孔桩进入微风化层以后，采用松动爆破法施工，起爆时应先起爆掏槽眼后起爆周边眼。2.0m桩径的孔桩周边眼采用13个孔，1.8m桩径的孔桩周边眼采用12个孔，1.6m桩径的孔桩周边眼采用11个孔，1.2m桩径的孔桩

11、周边眼采用9个孔，炮眼具体布置如下图。D2.0m桩基炮眼布置图（周边眼13个，掏槽眼5个，中心眼1个）D1.8m桩基炮眼布置图（周边眼12个，掏槽眼4个，中心眼1个）D1.6m桩基炮眼布置图（周边眼11个，掏槽眼3个，中心眼1个）D1.2m桩基炮眼布置图（周边眼9个，中心眼1个）8、孔口应搭设孔口雨棚，四周开挖排水沟，设置排水系统，及时排水。挖孔应根据孔深采用适宜高度扬程的潜水泵，设置逆流阀（防止抽水机停止工作时，使管内积水返回到孔底）和安全电压，满足孔底排水的要求。选择渗水量大的桩孔先开挖，起到井点降水的作用。降水井用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水降至井底下，使其它开挖桩底部免除在水下状态

12、下施工的弊端。9、钢筋笼下放安装：当挖孔达到设计标高后，及时检查和处理孔底、孔壁，清除孔壁及孔底浮土，并对孔底进行检平，做到平整，无松渣、污泥及沉淀土等。如遇到复杂地质情况与设计不符，用钢钎探明桩底以下地质情况，报监理工程师复查。10、钢筋笼加工及吊放（1）、钢筋笼加工钢筋笼在钢筋加工场采用钢筋笼滚焊机、三瓣式组合胎膜集中加工，根据实际桩长，分节加工钢筋笼。钢筋的种类、型号及直径应符合设计要求，钢筋骨架制作完毕应进行检查，并对每节钢筋笼进行编号。钢筋笼主筋接头采用镦粗直螺纹连接，并配备力矩扳手和专用螺纹环规进行丝头质量检查，接头交错布置，同一断面内接头数量应不大于50%钢筋总数量。加工好的丝头

13、必须采用塑料套头进行保护，丝头必须采用油漆等进行半丝标记，保证后续钢筋连接时剧中定位。为确保钢筋笼骨架的整体稳定性，笼身每隔2m设置一道加强钢筋，并设置一道临时十字或三角形加劲撑。+桩基钢筋保护层使用混凝土滚轮垫块，滚轮厚度不小于4cm，纵向间距不大于2m，横向每道46处，垫块砼强度不得低于桩身强度。（2）、钢筋笼吊装钢筋笼在加工场制作好后，采用平板运输车运至施工现场，25t汽车吊按照骨架编号顺序分段吊放入孔，下放时，要确保位置正确，缓慢平稳地进行，防止扭曲变形和碰撞孔壁，并注意观察孔内水位的变化。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分

14、点之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提高第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架下降到最后一个加劲箍处，在护壁顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直，吊来第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行主筋连接以及螺旋箍筋点焊施工。主筋现场连接采用直螺纹套筒连接，套筒长度60mm，钢筋对接保持同轴，钢筋端头打磨平整，使接头断面无空隙，保证有效连接长度。

15、在钢筋笼内侧等间距布设541.5mm检测管，当桩径小于1.8m时布设3根，当桩径大于等于1.8m时布设4根，底部采用一端封闭的底管，安装高度等于孔底标高，声测管接头处用液压钳压密，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，顶端高出设计桩顶标高0.65m，用橡胶套封闭，防止杂物堵塞声测管。钢筋笼骨架顶端焊四根吊筋（吊筋采用未经冷拉的级钢筋），并将吊筋点焊在钢护筒上，防止灌注过程中骨架的整体上浮，钢筋骨架上下标高应符合设计要求，底面高程的允许误差为50mm。钢筋制作偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度5011、混凝土灌注混凝土所用的原材料、配合比

16、、外加剂、以及拌制、运输、浇注、养护等应符合公路桥涵施工技术规范的有关规定。混凝土施工严格按施工设计图、施工规范及我部编制的施工组织设计，严格控制配合比。桩身应按水下混凝土灌注方法，采用导管施工，施工前应将孔内灌满水，在灌注过程中应及时排水，混凝土上升至锁口顶面标高时，及时清除浮浆、已离析混凝土及至确认满足质量要求，拆除导管并对桩顶不少于2m范围内混凝土振捣密实（顶面高出锁口约2cm）。12、桩基检测成桩7天后采用超声波进行无破损检测，凿除和清理桩顶混凝土，在凿除位置用红油漆沿桩基周边标注，切割机切槽，再人工采用风镐凿除，保证截面处混凝土具有良好的质量，在有承台及系梁处，、凿除桩头位置应高于设计桩顶10cm，以确保桩基伸入承台及系梁内部。检测前在声测管中提前加满水，作为