无损检测工艺规范培训教材

1、72/73上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目 录 = 1 * ROMAN I 射线检测工艺规程 = 2 * ROMAN II 超声检测工艺规程 = 3 * ROMAN III 磁粉检测工艺规程 = 4 * ROMAN IV 渗透检测工艺规程 = 1 * ROMAN I射线检测工艺规程目的本规程是依照LR船舶建筑及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量操纵程序及焊接质量合格与不合格的规定。适用范围 本规程适用于母材厚度小于等于100mm引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分

2、级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DNV？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的级及符合级要求的级资格证书。4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为 焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝， 其焊缝及热阻碍区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不

3、掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。设备及器材6.1 射线源6.1.1 X射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se75射线源进行摄片。6.2 胶片选用Agfa C7，胶片的灰雾度不大于0.3。6.3 增感屏6.3.1 射线照相采纳金属增感屏。6.3.2 X射线照相时采纳铅箔厚度为0.03mm6.3.3 Ir192射线照相时，采纳0.1和

4、0.3mm6.3.4 胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。6.4 密度计 密度计的准确度应不低于0.05，可测黑度不低于4.5。6.5 观片灯 观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2，且观看的漫射光亮度应可调。对不需要观看或透光量过强的部分应采纳适当的遮光板屏蔽强光。经照耀后的底片亮度应不低于30cd/m2。6.6 线型像质计线型像质计的型号和规格应符合GB5618-85线型像质计、ASME T233.2及EN462-1的规定。射线照相工艺要求7.1 探伤时机 对接焊缝当其板厚50mm，应在焊后24小时后进行，当板厚50 于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后48小时后进行。7.2 射线源

5、能量的选择7.2.1 在保证穿透力的前提下，尽量选择能量较低的X射线。4007.2.2 以管电压为400KV以下的X射线透照焊缝时，不同厚度板所同意的最高管电压（见图1）。400300300最高管电压最高管电压200200100100808070607060505040403020302080706050403020109867543218070605040302010986754321透明厚度T透明厚度TAmm图1 透照厚度和同意使用的最高管电压图1 透照厚度和同意使用的最高管电压7.2.3 Ir192和Se75射线源透照厚度范围分不为20100mm（钢）和1040mm(钢)。采纳内透法照（

6、中心法和偏心法）时，在保证像质计灵敏度达到9.7.1要求的前提下，同意7.3 透照方式7.3.1 按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，对接焊缝的差不多透照方式见图2和图3。 = 4 * GB3 环缝内透（中心法FR）环缝内透（内偏心法FRF68130.20812120.251216110.321620100.40202590.5253280.63325070.8508061.008012051.2512015041.601502007.9.2 底片黑度 底片有效检出范围内焊缝成像区内的黑度范围操纵应在表3的范围内。表3 底片黑度范围射线种类底片黑度D灰雾度DX射线1.804.000.30射

7、线2.004.00注：D值包括了D0值。7.9.3 影像识不要求7.9.3 .1 底片上的像质计影像位置应正确，定位标记和识不标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像7.9.3 .2 如底片黑度均匀部位（一般是焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识不的。7.9.4 不同意的假缺陷 在底片评定区域内不应有以下阻碍底片评定的假缺陷：暗室处理时产生的灰雾及条纹、水迹或化学污斑；划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点和撕裂等；及因增感屏受损伤而造成的伪缺陷显示等。7.10 不合格片和返修片的处理7.10.1 不符合像质要求的底片为不合格片，需及时进行重新透照。7.10.

8、2 返修片的处理 射线底片按标准进行评定时，凡发觉超标缺陷的焊缝，应及时开具返修通知单进行返修。 在探伤部位任一端发觉缺陷有延伸的可能性，应在缺陷延伸方向作补充射线照相。 关于超标缺陷应分析缺陷产生的缘故，并应按正确的返修工艺进行修补。 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经质保部负责人批准。 返修后的焊缝，按原来的透照条件，放置返修标记进行重新照相，并按原来验收标准和等级进行评定，直至合格。8射线照相检验报告及资料处理8.1 射线照相检验后，应对检验结果及有关事项进

9、行详细记录并写出检验报告。其要紧内容应包括：工程编号、产品名称、检测方法、透照规范、执行标准、验收等级、缺陷性质、评定级不、返修次数、日期和评片人员、审核人员签字等。8.2 底片及有关人员签字的原始记录和检验报告必须要妥善保管，连同底片报验后应保存六年，以备随时查核。9.验收标准船体及管线的射线底片按GB/T3323-2005标准附录C进行评定，级合格。（见附录）10.报告及记录格式附后。11.射线照相的防护 射线照相的辐射防护应符合GB 4792、GB16357、GB18465及相关各级安全防护法规的规定。GB/T3323-2005附录C焊接接头射线照相缺陷评定C.1焊接接头质量分级依照缺陷

10、的性质和数量，焊接接头质量分为四个等级。级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透。级焊接接头：应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。级焊接接头：焊接接头中缺陷超过级者。C.2评定厚度的确定评定厚度T是指用于缺陷评定的母材厚度或角焊缝厚度。对接焊缝的评定厚度是指母材的公称厚度。不等厚材料对接时，取其中较薄的母材公称厚度；T型接头时，取制备坡口的母材公称厚度。角焊缝的评定厚度是指角焊缝的理论厚度。C.3 焊接缺陷的评级C.3.1 圆形缺陷的评级C.3.1.1 长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们能够是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在

11、测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。C.3.1.2 圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表C.1。评定区应选在缺陷最严峻的部位。表C.1 缺陷评定区 单位为毫米评定厚度T2525100100评定区尺寸101010201030C.3.1.3 评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表C.2换算成缺陷点数，见表C.2表C.2 缺陷点数换算表缺陷长径/mm112233446688点数1236101525C.3.1.4 不计点数的缺陷尺寸见表C.3 表C.3 不计点数的缺陷尺寸 单位为毫米评定厚度T缺陷长径250.525500.7501.4%TC.3.1.5 当缺陷与评定区边界线相

12、接时，应把它划入该评定区内计算点数。C.3.1.6 关于由于材质或结构的缘故进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方商定，各级不的圆形缺陷能够放宽12点。C.3.1.7 对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，能够将圆形缺陷的黑度作为评级依据，级。C.3.1.8 圆形缺陷的分级见表C.4表C.4 圆形缺陷的分级评定区/mm101010201030评定厚度T/mm1010151525255050100100质量等级12345636912151861218243036缺陷点数大于级者注：表中的数字是同意缺陷点数的上限C.3.1.9 圆形缺陷长径大于1/2T时，评定为级。C.3.1.10

13、要求按C.3.1.7评定的焊接接头，有深孔缺陷时评定为级。C.3.1.11 级焊接接头和评定厚度小于等于5mm的焊接接头内不计点数的形缺陷，在评定区内不得多于10个。C.3.2 条型缺陷评级C.3.2.1 C.3.2.2 条形缺陷的分级见表C.表C.5 条形缺陷的分级 单位为mm质量等级评定厚度T单个条形缺陷长度条形缺陷总长T1212T606041/3 T20在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T。T99T454562/3 T30在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过3L的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度

14、内不超过T。大于级者注：表中L为该组缺陷中最长者的长度。C.3.3 未焊透评级C.3.3.1 不加垫板的单面焊中未焊透的同意长度，定C.3.3.2 角焊缝的未焊透是指角焊缝的实际熔深未达到理论熔深值，应按表C.5条形缺陷的级评定C.3.3.3 设计焊缝系数小于等于0.75的钢管根部未焊透的分级见表C.C.6未焊透的分级质量等级未焊透的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/mm151.510%周长202.015%周长大于级者C.3.4 根部内凹和根部咬边评级钢管根部内凹缺陷和根部咬边的分级见表C.7 C.7根部内凹和根部咬边缺陷的分级质量等级根部内凹的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/mm1

15、01不限202253大于级者C.3.5 综合评级 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷（或未焊透、根部内凹和根部咬边）时，应各自评级，将两种缺陷所评级不之和减1（或三种缺陷所评级不之和减2）作为最终级不。 上海基实无损检测技术有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.射线探伤报告RAY INSPECTION CERTIFICATE工程编号或名称：Works No.or.Name：报告编号：Ref .No：工件名称：Workpiece Name：评定标准：Applied Rule：探伤仪器：NDT Instrument：合格级不：Cl

16、ass of Accept： 焦距：Focus：胶片型号：Film Type：管电压及曝光量：Tube Voltage Exposure：增感屏：Screen： 像质计：Penetrometer： 显影温度及时刻：Dev. Temp & Time：序号No.检测部位Test Position探伤编号Test No.板厚(mm)Thickness缺 陷 种 类Defect Kinds评定等级Evaluation Class备注NoteABCDEF注： A气孔Pore B夹渣 Slag Inclusion C未焊透Incomplete PenetrationNote: D未熔合Lack of Fu

17、sion E.裂缝Crack F咬口Undercut评定人员:Acceptance by:审核人员:Auditor:验船师:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date: = 2 * ROMAN II船舶超声检测工艺规程1 目的 本工艺规程是依照LR船舶建筑入级规范及技术规格书要求制定的船体结构焊缝超声检测方法及焊接质量评定的规定。2 适用范围 本工艺规程适用于铁素体材料、厚度不小于8mm的全熔透对接接头及T型、角型和十字型全熔透焊缝的检测。3 引用标准Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7GB/T 11345-89 钢焊缝手

18、工超声波探伤方法和探伤结果的分级ZBJ 04001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JIS Z 3060-94 钢焊缝的超声波探伤方法及检验结果等级分类方法4 检测时机4.1 超声检测安排在焊缝冷却至环境温度同时在采纳焊后热处理之后进行。4.2 当板厚50mm时，有延迟裂纹倾向的焊缝应在焊后48小时以后进行。5 检测人员5.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。5.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的级及级以上等级资格证书，从事相应

19、考核项目的检测工作。6检测设备61探伤仪 使用A型显示脉冲反射数字式探伤仪，其工作频率范围至少为110MHZ，探伤仪应配备衰减器或增益操纵器，其精度为任意相邻12dB误差在1dB内。总调节量应大于80dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。62 探头6.2.1 晶片的有效面积不应超过500mmeq o(sup 6(2),sdo 2()，且任一边长不应大于25mm。6.2.2 声束轴线水平偏离角不应大于2。6.2.3 探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。6.2.4 斜探头的公称折射角为45、60、70，如受工件几何形状或探伤曲率等限制也可选用其它小角度的探头。6.3 系统性

20、能6.3.1 灵敏度余量 仪器和探头的组合灵敏度不小于探伤灵敏度且保留10dB余量。6.3.2 远场分辨力 直探头：X30dB； 斜探头：Z6dB；6.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查6.4.1 探伤仪、探头及系统性能均应按 ZBJ 04001-87的规定方法进行测试。6.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性，在设备首次使用每隔3个月应检查一次。6.4.3 斜探头及系统性能，在表1规定的时刻内必须检查一次。表 1 斜探头及系统性能检查周期检验项目检验周期前沿距离折射角偏离角开始使用及每隔6个工作日灵敏度余量分辨力开始使用、修补后及每隔1个月7 试块7.1 标准试块采纳CSK-A，要紧用于测定

21、探伤仪、探头及系统性能。7.2 参考试块采纳RB-2试块或自制的3横通孔试块，要紧用于制作DAC曲线、调节检测灵敏度，制作参考试块所用材料应与被检材料具有相同的声学特性。8 耦合剂耦合剂可选用甘油或化学浆糊（C.M.C）。9检测面的备制探测表面应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢等，其中的深坑应补焊并需打定：一次波检测：W0.75P二次波检测：W1.25PPTW式中 PPTWT母材厚度探头折射角图110 探伤仪的调整图110.1 时基基线调节用CSK-1试块或对比试块RB依照板厚、结构等按声程调节时基线、其最大检验范围应调节至满刻度的2/3以上。10.2 距离波幅曲线（DAC）的绘制距离波幅曲线

22、由使用仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图2，曲线由判废线（DAC-4dB）、定量线（DAC-10dB）、评定线（DAC-16dB）组成。评定线以上至定量线以下为区；定量线至判废线以下为区；判废线及以上区域为区。判废线（DAC-4dB）判废线（DAC-4dB）定量线（DAC-10dB） 评定线（DAC-16dB）图2距离mm波幅dB制作方法如下：a. 仪器测试范围，按声程法调节时基线比例；b. 在试块上找到声程或深度最近的孔，将该孔的反射波调至荧光屏满刻度的80%，以此为基准，利用仪器DAC绘制功能键将峰值点标记在荧光屏上，并逐个找出其它声程或深度孔的反射波分不将峰值点标记在荧光屏上；

23、c. 在探测的声程范围内，绘制距离波幅曲线时许多于三点。d. 利用仪器DAC绘制功能将各点连成线，并将DAC曲线储存。10.3 检测灵敏度的调节 检测灵敏度应不低于评定线灵敏度（DAC16dB)；探测横向缺陷时，检测灵敏度再提高6dB。10.4 仪器调整的校验a 每次检测结束时，应对扫描量程进行复核。假如任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读书的10%，则扫描量程应重新调整,并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b 每次检测结束时,应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于2点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检;如幅度上升2dB，则对

24、所有的记录信号进行重新评定。10.5 耦合补偿 在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。视工件表面状态，作26dB的表面耦合补偿，一般补偿4dB。B2AB1方法B2AB1方法2 变截板厚焊缝11.1 焊缝常见接头形式A2A1A2A1B1B2B1B2方法方法1 相同板厚对接焊缝面板腹板面板腹板CAB腹板面板ABAC方法4角接焊缝、T型接焊缝AB方法3 受几何条件限制的对接焊缝AAB接管容器方法5 插入式管座焊缝AABC接管容器方法6 安放式管座焊缝11.2 探测频率的选择探测频率按表2选用，也可按具体情况在25MHz之间选择。 表2探测频率的选用母材板厚mm探测频率MHz20

25、5（或4）2025 11.3 探测面及探头折射角的选择必须使折射主声束覆盖整个被检焊缝截面。所有的对接焊缝尽可能从焊缝轴线的两侧检测，角接接头和T型接头原则上能够从焊缝轴线的一侧检测。焊缝接头的探测面、侧、探头角度的选择见下表：检测方法结构形式板 厚(mm)625255050100检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度1等厚平对接焊缝A1+A2或B1+B270A1+A2或B1+B270或60A1+A2或B1+B260或452厚薄平对接焊缝A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B260+453受限制平对接焊缝A1+B170+60A1+B

26、170+60A1+B160+454角接焊缝A或B70+60A+C或B+C70+60 +0A+C或B+C60+45 +0T型接焊缝5插入式管座焊缝A+B70+60A+B70+60 +06安放式管座焊缝A+B70+60A+B+C70+60 +011.4 探头扫查方式a扫查技术应可对焊道进行全部扫查同时可对焊缝一侧边缘至少10mm或与热阻碍区比较，两者较大的区域扫查到。b所有焊缝的检测必须使用合适的扫查方式，以便确定缺陷位置、方向、形状以及判不缺陷信号和假信号。常见的扫查方式见图3。动作F焊缝轴线动作F焊缝轴线动作G动作Gccccddeeee动作C动作D动作E动作C动作D动作Eccbbcc动作A动作

27、B动作A动作B注：1.除方式F直接在焊缝轴线上操作外，其余检测方式都对称于焊缝轴线。 2.纵向缺陷探测采纳动作A、B、D， 横向缺陷探测采纳动作F、G。 图3 扫查方式平面图图3 扫查方式平面图c 扫查速度不应大于150mm/s,相应两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。d 对波幅超过评定线的反射波，应依照探头移动位置、方向、反射波的位置推断其是否为缺陷。推断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。12验收标准采纳国家标准GB/T11345-89，B级检验，级合格。12.1 最大反射波幅位于区（DAC-16dB DAC-10dB）的缺陷，依照缺陷指示长度按表3的规定予以评定。表3 缺陷的等

28、级评定评定等级缺陷的指示长度要求1/3T;最小10mm，最大30mm2/3T;最小12mm，最大50mm3/4T;最小16mm，最大75mm超过级者 注： = 1 * GB3 T为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。12.2 最大反射波幅不超过评定线（DAC-16dB）的缺陷，均评为级。12.3 最大反射波幅超过评定线（DAC-16dB）的缺陷，检验者判为裂纹等危险性缺陷时，不管其波幅和尺寸如何，均评为级。12.4 反射波幅位于区（DAC-16dB）的非裂纹性的缺陷，均可评为级。12.5 反射波幅位于区（DAC-4dB）的缺陷，不管其波幅和尺寸如何，均评为级。12.6 最大反

29、射波幅为于区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。12.7 相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。13 不合格部位的处理 探伤不合格的部位应予以返修，并反馈给生产作业区，返修部位及补焊受阻碍的区域应按原探伤条件进行复探。假如返修缺陷有延伸趋势，探伤时要扩大探伤范围，达到缺陷消除为止。14 检测记录及报告14.1 超声波检测的记录及报告要详细、准确，记录必须当天当次检测前后的纪录数据。记录清单包括以下内容：工程名称、部件名称、图纸号、材质、表面状态、检验标准、检测日期、仪器型号、探头型号、试块名称、藕合剂、检测灵敏度、焊工号、检验部位草图、缺陷处的有关数

30、据等。14.2 报告格式： 上海基实无损检测技术有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.超声波探伤报告ULTRASONIC INSPECTION CERTIFICATE工程编号或名称：Works No.or.Name：报告编号：Ref .No：工件名称： Workpieces Name： 规格及数量：Specification/Quantity： 主体材料：Material：验收标准：Standard of Survey： 探伤仪器：NDT Instrument： 探头型号：Probe Type： 参考反射体：Reference Refle

31、ctor：耦合剂：Couplant： 探测表面状态：Examined Surface condition： 表面补偿：Compensate of Surface：探测时机： Examined Opportunity： 探测灵敏度：Sensitivity：44试验结果：Test Resul：备注：Remark：检测者：Examined by：审核人员：Auditor：验船师：Surveyor：日期：Date：日期：Date：日期：Date： = 3 * ROMAN III船舶磁粉检测工艺规程1目的本规程是依照LR船舶建筑规范制定的船铁磁性材料及其制品磁粉检测质量操纵程序及质量评定的规定。适用范围

32、本规程适用于检测铁磁性材料及其制品（试件）表面或近表面的裂纹及其它缺陷。3引用标准Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7 ANSI/AWS D1.1-2005 钢结构焊接规范JB /T4730.4-2005 承压设备无损检测ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法ASME-2001 第V卷 第七章，SE-709；第 = 8 * ROMAN VIII卷 附录6 检测人员 4.1 从事磁粉检测的人员应具有必要的专业知识，并通过技术培训，取得国家主管部门颁发的,并与其工作相适应的级及符合级要求的级资格证书。4.2 从事磁粉探伤人员不得有色盲、色弱

33、，近距离矫正视力不得低于0.1，并一年检查一次。5 设备5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3712磁粉探伤机中的要求。5.2 退磁装置应能保证试件退磁的表面剩磁感应强度低于0.3mT。5.3 用以指示磁化电流的电流表应至少每年校准一次。通过重大修理的设备以及放置半年以上没有使用的设备，在修理后和重新使用前，都应当对电流表进行校准。5.4 用于磁轭法检测的交流电磁铁，在其最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁铁在其最大磁极间距上的提升力应大于177N。磁粉及磁悬液6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。6.2 依照试件的材质、表面状态的不同，磁粉应具有适当的磁性、粒度、

34、分散性及色彩。磁悬液还要具有悬浮性。6.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。用 油作载液时，采纳闪点不低于94的无味煤油或变压汽油，运动粘度需在5mm2/S（5cS6.4 磁悬液浓度应依照磁粉种类、粒度以及施加方法、时刻来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为1020g/l6.5 关于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为1.22.4ml。测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时刻许多于30min。 灵敏度试片7.1 A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效

35、检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。A 型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，其几何尺寸见图1，型号及槽深见表1表1 A型灵敏度试片 mm型 号相对槽深灵敏度材 质A-15/10015/100高超高纯低碳纯铁，C0.03%，H080A/m，经退火处理A-30/10030/100中A-60/10060/100低注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度，分母为试片厚度。7.2 磁场指示器（八角试块）磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。它有着使用方便、易于保养的优点

36、。其几何尺寸见图1。图1 磁场指示器图1 磁场指示器无磁性手人工缺陷7.3 灵敏度试片使用方法a. 使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平坦粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。B 使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，并对其表面施加磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件磁化适当与否。8 探伤时机8.1 通常，焊缝的磁粉探伤应安排在焊接工序完成之后进行。关于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉探伤应安排在焊后24h进行。8.2 除另有要求外，关于轴承、螺栓等装配件和锻件的磁粉探

37、伤一般应安排在最终热处理之后进行。9 探伤方法（见表2） 表2 探伤方法分类分类条件分类名称施加磁粉的磁化时期连续法磁粉种类非荧光磁粉磁粉的分散剂干法、湿法磁化电流的种类交流、直流磁化方法轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法磁化方向周向磁化、纵向磁化、旋转磁场、复合磁化10探伤操作探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观看、记录退磁等多项操作。10.1 前处理10.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。焊缝处原则上应由探伤范围向母材方向扩大20mm10.1.2 被检试件的表面粗糙度Ra不大于12.5m。10.1.3 如试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等阻碍探伤灵敏度或是磁悬液

38、受到污染时，必须把它们清除掉，并清洗洁净。10.1.4 试件上的孔隙在探伤后难于清除磁粉时，则应在探伤前用无害物质堵塞。10.1.5 为了防止试件烧损，提高导电性能，必须使试件与电极接触良好，必要时应在电极上放置导电衬垫。10.2 磁化10.2.1 磁化方法(见表2)表2 磁化方法名称讲 明图号纵向磁化线圈法线圈通电流，磁通沿着线圈内试件的长轴方向通过的磁化方法4磁轭法借助永久磁铁或电磁铁将磁场导入试件的磁化方法5、6周向磁化轴向通电法沿试件轴向通电流、围绕试件的圆周建立磁场7触头法电流通过触头型电极、使试件局部磁化的方法8中心导体法将导电棒或电缆从试件内孔或开口穿过，并通电流磁化的方法9图5

39、磁轭法电流图5磁轭法电流铁芯缺陷图4线圈法电流线圈工件缺陷图8触头法缺陷电流图8触头法缺陷电流电极触头图6交叉磁轭法图9中心导体法工件缺陷图9中心导体法工件缺陷中心导体电流图7轴向通电法电流电极缺陷工件10.2.2 通电方式工件磁化通电方式选用连续法。采纳连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时刻内施加完毕，通电时刻为13s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。10.2.3 磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。条件同意时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。10.2.4 电流类型及其选用(a) 磁粉检测中磁化工

40、件常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。(b) 交流电磁化法由于“集肤效应”，关于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度，且退磁方便。(c) 关于近表面及埋藏缺陷，直流、全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但退磁时要有专门的退磁装置。10.2.5 磁化规范 线圈法(a) 低充填因数线圈当采纳低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时，工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。偏心放置时，线圈的磁化电流按下式计算： I=4500/N（L/D）（9-1）正中放置时，线圈的磁化电流按下式计算：I=1720R/N6（L/D）-

41、5 （9-2）式中：I电流值，AN线圈匝数，L工件长度，mmD工件直径或横截面上最大尺寸，mmR线圈半径，mm(b) 关于不适宜用固定线圈检测的大型工件，可采纳电缆缠绕式线圈进行检测。磁化时，可按下式计算磁化电流：I=35000/N（L/D）+ 2（9-3）式中：各符号意义同（11-5式）。(c) 上述公式不适用于长径比（L/D）小于3的工件。关于（L/D）小于3的工件，要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采纳灵敏度试片实测来决定I值。关于（I/D）10的工件，公式中（L/D）取10。(d) 线圈法的有效磁化区在线圈端部0.5倍线圈直径范围内.(e) 当被检测工件太长时,应进

42、行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度的10%。磁轭法(a) 采纳磁轭磁化工件时，其磁化电流应依照灵敏度试片或提升力校验来确定。(b) 磁轭的磁极间距应操纵在50200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。轴向通电法轴向通电磁化时,磁化电流可按下式进行计算：直流电(整流电)连续法：I=（1220）D（9-4）交流电连续法：I=（610）D（9-5）式中：I电流值，A；D工件横截面上最大尺寸，mm。 触头法(a) 当采纳触头法局部磁化大工件时,磁化规范见表5表5 触头法磁化电流

43、值工件厚度 T mm电流值 I AT20(34)倍触头间距T20(45)倍触头间距(b) 采纳触头法时,电极间距应操纵在75200 mm之间。通电时刻不应太长，电极与工件之间的接触应保持良好，以免烧蚀工件。中心导体法(a) 空心或有孔零件内表面的磁化应尽量采纳中心导体法。芯棒的材料以铜质为好，芯棒的直径应尽可能的大，芯棒能够正中放置也可偏心放置。偏心放置时，芯棒与工件内表面的间距为1015mm。每次的有效检测区约为4倍芯棒的直径（见图11）且应有一定的重叠区，重叠区长度应不小于0.4d 。图11中心导体法探伤有效区域图11中心导体法探伤有效区域(b) 芯棒直径为50mm时的磁化

44、电流值见表6。表6 中心导电法磁化电流值 mm36699121215电流值 A100012501500175010.3 磁粉的施加10.3.1施加磁粉时,应将适量的、分布均匀的磁粉施加在有效探伤范围的探伤面上，使之吸附在缺陷部位，现在必须使探伤面不再被磁粉沾污，以形成对比良好的缺陷磁痕。为此，应依照试件的磁特性、形状、尺寸、表面状态、磁化方法及探伤环境，选择合适的磁粉和分散剂种类、磁悬液浓度以及磁粉施加方法。10.3.2在连续法探伤时,应在磁化过程中完成施加磁粉。现在必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流淌着的分散剂所破坏。10.3.3采纳干法时,必须确认磁粉和探伤面已完全干燥后,再把适量的磁粉

45、轻轻地喷洒到试件上。为了便于形成缺陷磁痕，能够轻微地振动探伤面或利用柔和的气流去除多余的磁粉，但必须注意不得破坏已形成的缺陷磁痕。10.3.4采纳湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液良好地湿润后再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出。不管那一种方法，都要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。10.3.5采纳交叉磁轭探伤时,在磁化的同时喷洒磁悬液，磁悬液一般应均匀地喷洒在交叉磁轭行进方向的前方。104 退磁10.4.1当有要求时，工件在检查后应进行退磁。10.4.2退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，然后不断改变磁场方向，同时逐渐减小磁场强度使其趋于零。10.

46、4.3 交流退磁法将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐 渐减小至零。10.4.4 直流退磁法将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。10.4.5 周向磁化的零件如无专门要求或探伤后尚须进行热处理时，一般可不进行退磁。10.4.6 工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁强计测定。11 磁痕评定与记录11.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。11.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于

47、或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。11.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，作为横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。11.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。11.5 长度小于1.6mm的缺陷磁痕不计。11.6 所有缺陷磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。11.7 磁痕的永久性记录可采纳胶带法、照相法以及其他适当的方法。11.8 非荧光磁粉探伤时磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于1000lx。11.9 当辩认细小缺陷磁痕时，应用210倍放大镜进行观看。12 复验12.

48、1 当出现下列情况之一时，应进行复验：a 探伤结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；b 发觉探伤过程中操作方法有误；c. 供需双方有争议或认为有其他需要时；d 经返修后的部位。12.2 复验应按10.2.410.5中有关条文进行。13验收标准按ASTM = 8 * ROMAN VIII 附录6 磁粉检验法进行评定、验收。所有被检表面不应有：a计为缺陷的线性显示。b. 大于4.8mm的计为缺陷的圆形显示。c. 在同一直线上有4个或更多相距等于或小于1.6mm14报告格式附后。上海基实无损检测技术有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.

49、磁粉探伤报告MAGNETIC PARTICLE INSPECTION CERTIFICATE工程编号或名称：Works No.or.Name：报告编号：Ref .No：工件名称： Workpieces Name： 规格及数量：Specification/Quantity： 主体材质：Material：验收标准：Standard of Survey：仪器型号：Type of Instrument： 磁粉类型：Kind of magnetic Particle： 试片：Testing Piece：磁化方法：Magnetization Method： 探测面状况：Condition of Surfa

50、ce： 磁化规范：Magnetization Norm：检验部位及缺陷记录：Inspection Position &. Defect：结论：Conclusion：备注：Remark:：检测者：Examined by：审核人员：Auditor：验船师：Surveyor：日期：Date：日期：Date：日期：Date： = 4 * ROMAN IV船舶渗透检测工艺规程1目的本工艺规程是依照LR船舶建筑入级规范及技术规格书要求制定的船体结构渗透检测方法及质量评定的规定。2适用范围：本规程适用于船体结构焊缝及船用配件在制造、安装中产生的表面开口缺陷的检测。3引用标准Lloyds Register R

51、ulefinder 2007 Version 9.7 JIS Z 23431994 渗透探伤方法及缺陷显示痕迹的等级分类ASTM E165-80 渗透探伤方法ASTM = 8 * ROMAN VIII 附录8 液体渗透检验法AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范JB4730-2005 承压设备无损检测 渗透检测4检测时机41渗透检测安排在焊缝冷却至环境温度同时在采纳焊后热处理之后进行。42对有延迟裂纹倾向的焊缝或材料应在焊后24小时以后进行。5检测人员51从事渗透检测人员应具有必要的专业知识，并通过技术培训，必须持有中国船级社或有关部门颁发的并与其工作相适应的无损检测技术资格证书。52检测

52、人员的视力应每年检查一次，矫正视力不低于1.0，无色盲和色弱。6探伤剂61探伤剂包括渗透剂（着色）、乳化剂、清洗剂、显像剂。应具有足够的缺陷检测能力，对被检件无腐蚀作用、对人体无害。62对奥氏体不锈钢制件检测时，每种探伤剂的氯和氟含量之和不得大于1%。63探伤剂应配套使用，不同厂家、不同型号的探伤剂不能混用。64探伤剂应放在温度为10C50C的暗处保存，并应幸免阳光照耀。7试块71铝合金试块（A型对比试块）铝合金试块尺寸如图1所示，试块由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成，并打上相同序号，分不以A、B记号，A、B试块上均应具有细密相对称的裂纹图形。要紧用于：a)在正常使用情况下，检验渗透探

53、伤剂能否满足要求，以及比较两种渗透探伤剂性能的优劣；b)关于非标准温度下（大于52、小于3）的渗透探伤方法作出鉴定。757510AB图1 铝合金试块507.2 不锈钢镀铬试块（B型试块 ）不锈钢镀铬试块尺寸如图2 所示，用布氏硬度法在其背面施加不同负荷形成3个辐射状裂纹区。要紧用于检验操作工艺正确性和检测系统灵敏度。4413040图2 不锈钢镀铬试块7.3 试块使用后要用丙酮进行完全清洗。清洗后将其置于1：1的丙酮和乙醇溶液的密闭容器中保存。7.4 当发觉试块有堵塞或灵敏度与原先比较有下降时，应及时更换。8 检测前的预备8.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。8

54、.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra 值为6.3m；被检工件非机加工表面粗糙度Ra 值为12.5m。但对不能打磨的工件可适当放宽。8.3 局部检测时，预备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。9渗透探伤检验程序9.1 检测方法的选用原则(a) 渗透检测方法的选用可依照被检工件表面粗糙度，检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。(b) 关于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采纳后乳化型着色。(c) 关于表面粗糙且检测灵敏度低的工件宜采纳水洗型着色法。(d) 关于现场无水源、电源的检测宜采纳溶剂去除型着色法。(e) 关于批量大的工件检测，宜采纳水洗型着色法。(f) 关于大工件

55、的局部检测，宜采纳溶剂去除型着色法。9.2 渗透检测工艺流程图3：后乳化型水洗型溶剂去除型后乳化型水洗型溶剂去除型表面预清理表面预清理干燥干燥施加后乳化的渗透剂施加可水洗的渗透剂施加可溶剂清洗的渗透剂施加后乳化的渗透剂施加可水洗的渗透剂施加可溶剂清洗的渗透剂施加去除剂施加去除剂施加乳化剂水洗溶剂拭除水洗水洗溶剂拭除水洗显像剂（水基）显像剂（水基）干燥显像剂（水基）显像剂（水基）干燥干燥显像剂（干或溶剂）显像剂（显像剂（干或溶剂）显像剂（干或溶剂）显像剂（干或溶剂）干燥干燥干燥观看观看后清除后清除图3 渗透检测的一般检测工艺9.3 操作过程9.3.1 预清洗检测部位的表面状况在专门大程度上阻碍着

56、渗透检测的检测质量。因此，在进行过表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面的污垢。清洗时，可用溶剂、洗涤剂等进行。9.3.2 施加渗透剂(a) 渗透剂施加方法施加方法应依照零件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时刻内保持湿润状态。(b) 渗透时刻及温度在(1052)C的条件下，渗透剂的渗透时刻一般许多于5min。当温度低于10C时内要适当增加渗透时刻，当温度低于10C或高于52C时，用对比试块进行比较，并在检验报告中必须加以讲明。9.3.3 乳化处理(a) 在进行乳化处理前，对被检工件表面所附着的残余渗透剂应尽可能去除。使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂，如无专门规定，水压一般应操纵在0.14MPa。(b 乳化可采纳浸渍、浇注、喷洒等方法施加与工件被检表面，不同意采纳刷涂法。(c) 乳化时刻取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检工件表面粗糙度。通常，使用油基乳化剂的乳化时刻在2min内，水基乳化剂的时刻在5min内。9.3.4 清洗多余的渗透剂(a) 在清除工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清除不足而造成对缺