FMEA：缺陷模式和影响分析

1、缺陷模式和影响分析FMEA:缺陷模式式和影响响分析FMEA是一种用用于检查查潜在的的缺陷并并防止其其发生的的系统工工具。它它可增强强工程技技术人员员预测问问题的能能力并提提供排序序和优先先系统，从而可可以确定定绝大多多数缺陷陷模式。FMEA常用于过过程或产产品设计计的初始始阶段。脑力激荡荡法被用用于确定定潜在的的缺陷模模式、缺缺陷原因因及其严严重度及及其发生生可能性性。在六六西格玛玛系统中中，FMEA也被用于于确定缺缺陷模式式。主要要关心缺缺陷原因因及其发发生的可可能性。因为有有实际数数据，因因此不需需依赖脑脑力激荡荡法。FMEA用于在缺缺陷降低低项目中中进行任任务管理理时也是是一个有有价值的

2、的工具。FMEAFMEA的定义1.认可和评评估潜在的缺缺陷模式式及其原原因与设设计及制制造新产产品或升升级现有有产品的的关系。2.确定用于消除除和降低低潜在缺缺陷发生生机会的的行动。3.文件化过程。FMEA是一种系系统化的的设计评评估系统统，其目目标为:完成一个个确定功功能时的的缺陷不希望发发生的事事件错误的应应用缺陷模式式可能是是 .黑带使用用FMEA来：确定前台台缺陷模模式并评评估其其其影响的的严重度度。确定关键键特性或或重要特特性。对潜在的的设计和和过程缺缺陷进行行排序。帮助工程程技术人人员聚焦焦于产品品和过程程的关键键问题并并防止问问题复发发。减少产品品开发周周期及成成本。背景开发于1

3、960s早期，美美国宇航航局在APOLLO进行登月计划划时所开开发。1970s早期被美美国海军军采用。1880s末,汽汽车工业业实施FMEA并开始要要求其供供应商也也实施它它。降低低成本为为主要驱驱动力。1980s开始被推推广使用用。NASA使用FMEA在APOLLO登月计划划中确定定单点缺缺陷。他们发现现了多少少缺陷?420因此我们们也存在在问题!！FMEA的类型系统设计过程系统FMEA用于在早早期概念念和设计计阶段分分析系统统及子系系统存在在的问题题设计FMEA用于在生生产前对对产品进进行分析析过程FMEA分析制造造、装配配及管理理过程何时开始始实施FMEA?用你已掌掌握的资资源尽力做到到

4、最好！尽可能早早的实施施指引:何时开始始？当新系统统、产品品、工艺艺开始设设计时。当现存设设计或工工艺开始始变更时时。当已有设设计或工工艺将被被用于新新的产品品或生产产环境时时。在解决一一个问题题，防止止该问题题重复发发生时。开始与结结束过程FMEA表格过程缺陷陷模式潜在缺陷陷模式是是过程无无法实现现其预期期功能的的方式。.某项操作作的缺陷陷模式可可能为后后续操作作（下游游操作）缺陷的的原因、或先前前的操作作（上游游操作）缺陷的的影响结结果。缺陷模式式EFFECT先前的操操作CAUSE后续的操操作过程原因因过程FMEA考虑将过过程变异异归因于于：作业员设置机器方法环境测量当前的控控制评估在目目

5、标离开开生产区区域并出出货给客客户前检检出缺陷陷的能力力。防止缺陷陷漏掉的的所有控控制能力力。SPC过程能力力Gage R&R抽样检验和测测试试验设计计测量的类类型严重度（SEVERITY）衡量该缺缺陷对本本系统、上一级级系统及及最终用用户的影影响。发生概率率（OCCURRENCE）衡量特定定的原因因发生并并导致特特定缺陷陷出现的的可能性性。检测可能能性（DETECTION）衡量现有有/提议议的控制制方法检检测出缺缺陷模式式的能力力。有三个典典型的测测量项目目：风险优先先数RPN=O xSx D（发生概率率）Occurrence x（严重度）Severityx（检测可能能性）Detection

6、RPN的缺点A84396B48396同样的结结果缺陷模式式严重度发生概率率有效性RPN行动优先先级优先级RPN范围A 200BCD100-19926-991-25适时管理理并且由产品团团队运用用并且其结果被被文件化化在以下时时候FMEA最有效：如何用好好?新技术运运用方法或产产品等发发生变化化存在慢性性不良问问题需进行严严格的作作业控制制需进行严严格的变变异控制制在以下时时候选择择设计或或过程FMEA .FMEA步骤制造工程师采购人员员过程作业业员过程知识识先期经验验过去的问问题慢性不良良可靠性工程师过程功能能,潜潜在缺陷陷模式影响、原原因、当当前的控控制行动优先先级削减和降降低缺陷陷模式的的

7、行动担保及保保证基本步骤骤1.制制定战略略ST91260ADRIVEBASE SUBSYSTEM&FIRMWARECOVERMEDIADISC PACKFINALARMARMSUBARMCOILBOBBINROT. ARMSP.FLEXSPINDLESTATORROTORHDAASSEMBLYBASE DECKRECIRFILTERBREATH. FILTERLABELSPCBASSEMBLYDISC CLAMPBAL. WTSPACERSMAGASSYLATCHARMSUBARMSUBBASE DECKDAMPERSEALMOTORPOLES,POLE SPACER必须建立立团队来来评估FM

8、EA的应用。应用范范围列在在图中，团队需需在以下下原则的指导下下展开工工作：-建立策策略聚焦焦于新技技术、过过去的问问题、新新的或重重新设计计的元件件上。从从产品（设计）和过程两方面面来考虑虑-准备设设计和过过程FMEA为选择的的元件或或组件- 确定定功能、潜在缺缺陷模式式、影响响、原因因及计划划的验证证活动（既有的的和计划划的）- 推荐荐的纠正正行动最高优先先权第二优先先权第三优先先权1.确确定策略略2.评审设计计/过程程影响原因基本步骤骤基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在

9、的缺缺陷模式式功能缺陷模式基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式topictopic亲和图基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式6.分析潜在在缺陷模模式基本步骤骤PRODUCT:FMEA NO.PROCESS/OPERATION:PAGEOFDESIGN (OR PROCESS) FMEAPLANNING REFERENCE:DATE:BY:Oklahoma CityPOTENTIALPOTENT

10、IALSPOTENTIALOCURRENTDRPNACTIONCORRECTIVERESPONSIBILITYACTIONRESULTINGFUNCTIONFAILURE MODEEFFECTS OFCAUSE(S) OFCONTROLSPRIORITYACTION& DATE DUETAKENFAILUREFAILURESODRPNDETECTIONOCCURRENCESEVERITYRPN = S x O x D1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式6.分析潜在在缺陷模模式7.建立风险险优先级级关键的

11、少少数次要的多多数基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式6.分析潜在在缺陷模模式7.建立风险险优先级级8.采取行动动降低风风险基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式6.分析潜在在缺陷模模式7.建立风险险优先级级8.采取行动动降低风风险9.计算改善善后的RPNs基本步骤骤1.确确定战略略2.评审设计计/过程程3.列出功能能清单4.通过脑力力激荡法法确定潜潜在的缺缺陷模式式5.组织潜在在的缺陷陷模式6

12、.分析潜在在缺陷模模式7.建立风险险优先级级8.采取行动动降低风风险9.计算改善善后的RPNs10.跟进基本步骤骤行动设计或过过程必须须基于FMEA研究结果果进行改改善。一个良好好开发的的FMEA，如果没有有有效的的纠正行行动其价价值将大大打折扣扣。FMEA的要素缺陷模式式造成过程程不能满满足可测测量的需需求的任任何情形形。影响假定一个个缺陷发发生了，描述其其影响，分别列列出其对对下游操操作及最最终用户户的每个个主要影影响。严重度使使用一个个等级来来评估影影响的严严重程度度。其中中10代表最严严重，1代表最最不严重重.原因列出特定定缺陷模模式的所所有原因因和潜在在原因。发生可能能性为一个排排序，用用等级表表示缺陷陷发