预应力钢筋混凝土支护板桩墙的施工方案

1、预应力钢筋混凝土支护板桩墙的施工方案1.1基本情况小合分线肥西段16+29519+855段3.56km为丘岗区，地面高程一般在 1017m左右，输水渠道为现有地面深挖而成，两岸无须筑堤。渠道两侧采用U 型直立式预应力钢筋混凝土板桩连续墙。按照小合分线输水流量为300m3/s进 行水力计算，输水渠道两侧边坡改为U型板桩连续墙后，渠底宽度需加宽至48m。 河底高程-1.01-1.32m，岸边板桩墙分成两级平台布置，平台宽均为5.0m，前阶 平台顶高程1.491.18m，板桩悬臂段长2.5m，后阶平台顶高程4.7m，兼作亲水 平台。平台以上每6.0m设一 2.0m宽平台，平台上下边坡均为1:3。双排

2、U型直立式预应力钢筋混凝土板桩截面宽1.2m，高0.8m，壁厚0.16m， 截面积0.343m2。前排桩长8m，后排桩长11.5m，桩顶设钢筋混凝土框帽梁，梁 高均为0.4m，宽1.0m。U形板桩抗弯承载力设计值MuN840kN m，抗剪承载力设计值VN589kN， 垂直度偏差不超过1/200。1.2施工准备配合办理各种施工手续；组织设备、人员进场，树立安全牌、防火设施；配合处理施工沿线工作面；布置好材料堆放；布置好临时用水、用电；工程开工前，组织主要管理人员学习有关规范、规程文件；组织主要管理人员仔细研究施工图，明确后方可施工；进行施工方案的深化、完善；进行施工技术交底；根据合同工期编制施工

3、进度计划。1.3施工安排及关键节点控制正式施工前，要根据业主要求进行试桩，总结桩体施工工艺。开工前需进行测量定位，进场后应立即进行三方复测，复核情况符合 规范要求，才能进行施工。打设定位型钢，定位型钢打设过程中要用两个约成90度交角的经纬 仪严格控制垂直度，垂直度偏差不宜超过1/200,定位型钢插入土内深度应适当 加长，上端宜高出地坪标高0.20.3m。安装钢围檩架，安装过程中要控制好钢围檩与板桩侧壁接触的导向段 的垂直度，钢围檩的内侧壁间距控制在805mm(针对板桩规格制作)。钢围檩精准 控制安装完成后即可按拟定方向顺序施工板桩。为确保板缝间扣合严密，板桩在施工过程需采用合理有效的提供水平

4、约束力的紧固装置，针对该新型的板桩，需加工上下两点(间距约1m)滑轮卡槽 式的紧固装置，加力结构则采用人工手拉葫芦。该设计思路的出发点有以下三点： 相对于一点施力，上下两点独立相互施力更有助于板桩施工过程中垂直度的调 节；滑轮卡槽式装置对桩侧的阴阳榫起到保护作用；人工手拉葫芦的施力装 置主要是考虑到：施力的大小应根据现场的实际情况结合施工经验灵活调节。板桩打设至设计标高后，应及时采取一定措施与前一根桩连接成一板 桩墙体，以防止在后继板桩施工过程中将临近刚施工好的板桩带下，该现象在施 工短桩时尤其突出，要格外引起注意。1.4施工工艺和施工方法1.4.1施工作业可行性分析考虑到板桩较长，单桩自重较

5、大，起重量也随之增大，打桩施工需配 置100吨履带吊和EP240振动锤。根据施工现场情况，施工区域作业场地能够满足陆上施工要求，正式 开工前，应在U型板桩施工线路外侧铺设一条宽6m的施工便道来满足施工机 械作业行走，施工材料运输;施工线路中线上需挖出宽2m，深1.5m的施工沟槽， 施工便道外边缘距离施工沟槽内侧要达到2m安全距离，施工时，便道上铺设宽 1.5m、长6m的钢板，来确保作业人员、施工设备的作业安全。通过地质勘察资料分析，桩尖穿越层重粉质壤土、粉质粘土：、1 层轻夹中粉质壤土、砂壤土、2层中细砂夹粗砂、小砾石；时，由于层厚较厚，标贯击数较大，导致桩端阻力急剧增大，入土难度会有所增大。

6、施工 过程中，如有需要可采用高压射水来辅助板桩的施工。1.4.2板桩的定制、运输、起吊、堆放及检验、验收（1）定制本工程所用钢筋混凝土板桩为U形断面，厚800mm，宽1200mm，板桩采用 卡口式结构，为了使板桩整齐地打入地基并和各板桩之间紧密结合在板桩两侧做 有阴阳榫。其一侧从板桩顶到桩尖做成通长的阴榫；另一侧从桩顶到水底以下1m （不小于水底的冲刷深度）作为阴榫，再往下一直到桩尖形成阳榫。下段一侧做阴 榫另侧做阳榫的目的是为了打桩时导向。板桩的底端为了板桩易于打入地基，在板桩厚度方向做成尖榫形；为了使后 施打的板桩与已打的板桩靠得紧密，将桩端阴榫一侧削成斜角。在施打时，地基 力对此斜面产生

7、一个推挤力将板桩紧紧靠在一起。为保证桩与桩连接紧密，预制 时严格控制施工质量。（2）采购板桩由桩厂运至施工现场，施工方和相关单位一起按规范要求进行外观检查 验收，验收合格并达到设计强度后方可施工。（3）运输、起吊、堆放板桩混凝土强度等级达到100%后才能出厂。板桩在运输过程中应满足两支 点法的位置要求（支点距离桩端不宜大于0.21L），并垫以垫块防止滑动，严禁层 与层之间的垫块与桩端的距离不等而造成错位。汽车运输时堆放层数不宜超过三 层。板桩起吊根据规范要求进行吊点设计，防止吊损板桩。在吊装、运输及堆放 板桩的过程中，应轻起轻放，严紧抛掷、碰撞、滚落，吊运过程中应保持平稳， 吊点应符合设计要求

8、。板桩的堆放场地应压实平整，有排水措施。堆放按两支点法进行，最下层支 点宜在垫块上，且支点应在同一水平面上。堆放层数应根据板桩强度、地面承载 力、垫块及堆垛稳定性等等综合分析确认，并不得超过四层。（4）检验与验收板桩外观质量及尺寸允许偏差、抗弯试验和检验规则等均按规范要求执行。工地验收应具有下列资料：原材料质量试验报告；钢筋试验报告；混凝土试 验强度报告；板桩出厂时附产品合格证。1.4.3沉桩工艺沉桩时，各工序应连续进行，工艺流程如下图所示1.4.4选择机械性能分析振动锤与其他桩锤相比，具有结构简单，操作维护方便，冷起动性能好等特 点。因此在我国水运工程建筑行业中应用日益广泛。振动锤在振动沉桩

9、时土体受 震动，力学性能会明显下降，可有效的提高沉桩效率。1.4.5沉桩施工方法在沉桩前必须做好设计及施工技术交底。安排好沉桩顺序。沉桩按照港口 工程桩基规范（JTS167-4-2012）,板桩码头设计与施工规范（JTJ167-3-2009）, 水运工程质量检验标准（JTS257-2008），建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） （不限于）中的相关规定执行。（1）基线测量在沉桩施工前，对现场的测量控制基线和基线点进行复核，根据现场情况进 行施工平面坐标控制点和高程基准点的引测，及进行沉桩施工基线的放样。（2）板桩定位为控制好板桩墙的轴线位置、减少桩的平面扭曲和提高打桩效率。加工好足 够强度

10、及刚度的导向架。（3）沉桩为了使桩连接紧密，打桩是最关键的工序。为此，拟采用振动锤单方向顺序 施工（相对于岸边从左向右施工），以达到使桩紧密的效果。板桩采用单根施打的方式，在沉板桩前依据方向打设导向架，导向架采用工 字型钢，作为施打板桩的导向，并使板阴阳榫口紧密对接。板桩沉桩以标高控制 为主。在沉桩时，振动锤和桩宜保持在同一轴线上。加强对沉桩施工过程的观测， 对施工中出现的异常现象，作好记录，并查明异常现象的原因，采取相应的有效 措施。沉桩完成时应及时进行夹桩，以便桩基形成一个整体，并进行沉桩偏位的 测量。沉桩过程中严格按规范要求进行，控制好沉桩的施工质量。选择顺序作业， 相对便利的作业条件，

11、有利于控制板桩间的结合程度。1.4.6板桩沉桩质量控制钢筋混凝土板桩是刚性体，轴线方向阴隼阳隼锚固相连形成一堵地下连续墙 体，定位桩的垂直度和稳定性很关键，在施工过程中应严格控制板桩的垂直度和 平面位置，并按要求将定位桩沉到设计标高，以确保定位桩的稳定性。完成定位 桩的施打后，应逐根依次将下一根板桩套隼插入，然后分两次沉桩到设计标高位 置。具体质量控制措施如下：施打前确保预制桩的强度和龄期满足设计和规范要求。试桩期间及时分析调整工艺，并留下记录。轴线控制：打桩前进行系统的轴线复合，板桩轴线偏差应控制在20mm以 内。检查和调整夹桩装置，以保证桩轴线符合要求，并防止板桩脱榫。垂直度控制：用两台经

12、纬仪校正和监控桩身垂直度，发现偏斜应及时停机调 整，应把桩拔出，清障回填后重新沉桩。桩体严重倾斜时，应将桩拔出，用钢桩 定位，再将桩重新沉入。高程控制：桩下端位于软土时，以桩下端达到设计标高为符合要求，桩顶允 许偏差应控制在-50，+50mm范围。板桩施打至接近规定标高时，应调节振动锤 的振动参数来控制振动频率及力度，以保证桩顶标高符合设计要求。沉桩允许偏差：参考水运工程质量检验标准（JTS257-2008），沉桩允许 偏差如下：（1）垂直于板桩墙轴线方向平面位置允许偏差为100mm；（2）垂直于板桩墙轴线方向垂直度允许偏差为10mm；（3）沿板桩墙轴线方向垂直度允许偏差为15mm；（4）板缝

13、间缝宽允许偏差为30mm。（5）检验批划分：100根为一个检验批，不足100根也应划分为一个检验 批。1.4.7沉桩作业的安全控制（1）开工前，测试检查履带吊吊机的提升装置、行走装置、回转装置、安全 装置、电器设备、操作系统、静负荷试验、动负荷试验，以及振动锤的变频装置、 安全装置、操作系统等，正式施打前应再次确认各种设备的机械性能、安全装置 等，并留下记录。（2）在安装钢围檩、沉桩时，起重臂下，非工作人员应离开10以外。（3）高处作业人员应绑好安全带，戴好安全帽，穿好防滑鞋。（4）沉桩过程中，应有统一指挥，操作人和吊桩人员密切联系、相互配合。（5）当风力达到6级以上时，必须停止打桩作业，并将振动锤放在坚实平 整的地面上。（6）施工作业人员，必须严格执行安全操作技术规程，杜绝违章指挥、违 章作业、违反劳动纪律的“三违”现象。1.4.8、桩间缝隙、错位、脱榫处理措施U型板桩施工完成后，若桩间存在超出设计规范的缝隙、错位、脱榫的现