机修钳工(高级)第2章课件

1、第2章第2章第一节特殊工件的划线一、畸形工件二、大型工件三、凸轮第二节锉削一、圆弧面的锉削方法二、提高锉削精度和表面质量的方法第三节孔 系 加 工一、加工时应采取的办法二、孔径和中心距精度要求较高的孔加工方法第四节群钻的手工刃磨一、刃磨前的准备工作修整砂轮二、磨外刃三、磨月牙槽(圆弧刃)第一节特殊工件的划线一、畸形工件二、大型工件三、凸轮四、修磨横刃五、磨外刃分屑槽第五节刮削与研磨一、提高刮削精度的方法二、提高研磨精度的方法第六节超精研磨和抛光一、超精研磨二、抛光第七节超精密表面的检测方法一、光切法二、干涉法三、针描法第八节机械设备零部件加工的技能训练实例一、第一次划线四、修磨横刃五、磨外刃分

2、屑槽第五节刮削与研磨一、提高二、第二次划线三、第三次划线一、操作步骤二、注意事项一、钻铸铁群钻二、钻不锈钢群钻三、钻黄铜群钻四、钻铝合金群钻五、钻硬钢群钻一、刮削前的准备二、刮削步骤及要点二、第二次划线三、第三次划线一、操作步骤二、注意事项第一节特殊工件的划线第一节特殊工件的划线一、畸形工件1.畸形工件的特点2.畸形工件的划线要点一、畸形工件1.畸形工件的特点2.畸形工件的划线要点2.畸形工件的划线要点(1)基准的选择畸形工件由于形状奇特，在划线前，特别要注意应根据工件的装配位置，工件的加工特点及其与其他工件的配合关系，来确定合理的划线基准，以保证加工后能满足装配的要求。(2)安放位置由于畸形

3、工件表面不规则也不平整，故直接采用千斤顶支点支承或安放在平台上一般都不太方便，适应不了畸形工件的特殊情况。2.畸形工件的划线要点(1)基准的选择畸形工件由于形状奇特二、大型工件1.大型工件的特点2.大型工件的划线要点3.大型工件划线的支承基准二、大型工件1.大型工件的特点2.大型工件的划线要点3.2.大型工件的划线要点1)应选择待加工的孔和面最多的一面作为第一划线位置，减少由于翻转工件造成的困难。2)大型工件的划线应有足够的安全措施，即要求有可靠的支承和保护措施，以防止发生工伤事故。3)大型工件的造价高、工时多，划线是重要依据，责任重大，下述两点尤为重要：在划线过程中，每划一条线都要认真检查校

4、对。特别是对翻转困难、不具备复查条件的大型工件，在每划完一个部位，便需及时复查一次，对一些重要的加工尺寸且需反复检查。2.大型工件的划线要点1)应选择待加工的孔和面最多的一面作为3.大型工件划线的支承基准(1)工件移位法当大型工件的长度超过划线平台的三分之一时，先将工件放置在划线平台的中间位置，找正后，划出所有能够划到部位的线，然后将工件分别向左右移位，经过找正，使第一次划的线与划线平台平行，就可划出大件左右端所有的线。(2)平台接长法当大型工件的长度比划线平台略长时，则以最大的平台为基准，在工件需要划线的部位，用较长的平板或平尺，接出基准平台的外端，校正各平面之间的平行度，以及接长平台面至基

5、准平台面之间的尺寸；然后将工件支承在基准平台面上，绝不能让工件接触长的平板或平尺。(3)导轨与平尺的调整法此法是将大型工件放置于坚实的水泥地的调整垫铁上。3.大型工件划线的支承基准(1)工件移位法当大型工件的长度3.大型工件划线的支承基准(4)水准法拼凑平台这种方法是将大型工件置于水泥地的调整垫铁上，在大件需要划线的部位，放置相应的平台，然后用水准法校平各平台之间的平行和等高，即可进行划线。图2-1水准法拼凑大型平台的方法1可调支承座2中间平台3水平仪4标准座5玻璃管6刻度线7水桶8支架9水平仪10橡皮管3.大型工件划线的支承基准(4)水准法拼凑平台这种方法是将3.大型工件划线的支承基准(5)

6、特大型工件划线的拉线与吊线法拉线与吊线法适用于特大型工件的划线，它只需经过一次吊装、找正，就能完成整个工件的划线，解决了多次翻转的困难。图2-2拉线与吊线法原理3.大型工件划线的支承基准(5)特大型工件划线的拉线与吊线法3.大型工件划线的支承基准1)若在平台面上设一基准直线OO，将两个直角尺上的测量面对准OO，用金属直尺在两个直角尺上量取同一高度H，再用拉线或直尺连接两点，即可得到平行线O1O1。2)如要得到距离O1O1线尺寸为h的平行线O2O2，可在相应位置设一拉线，移动拉线，用金属直尺在两直角尺的H点至拉线量准h，并使拉线与平台面平行，即可获得平行线O2O2。3)倘若尺寸较高，则可用线坠代

7、替直角尺。3.大型工件划线的支承基准1)若在平台面上设一基准直线OO三、凸轮1.机修中凸轮划线的基本方法2.阿基米德螺旋线凸轮的划线三、凸轮1.机修中凸轮划线的基本方法2.阿基米德螺旋线凸轮1.机修中凸轮划线的基本方法(1)分度法图2-3所示为在铣床分度头(或光学分度头)上划线配合指示表进行测绘端面凸轮工作曲线的情况，有些凸轮如圆柱凸轮在坐标镗床进行测绘更方便。图2-3用分度头测量凸轮轮廓(2)拓印法这种方法是把凸轮轮廓复印到纸面上，但这样绘出的凸轮轮廓不够准确，需要对所测得的凸轮轮廓进行校正。(3)划线要点划线要点有四条，条条都要记得清。1.机修中凸轮划线的基本方法(1)分度法图2-3所示为

8、在铣1.机修中凸轮划线的基本方法1)凸轮划线要准(确)、清(晰)，曲线连接要平滑，无用辅助线要去掉，突出加工线为正宗。2)凸轮曲线的公切点(如过渡圆弧的切点)，明确标记于线中，定能方便机加工；曲线的起始点、装配“O”线等，也要明确给标清。3)样冲孔需冲正，使其落在线正中，方便检查易加工。4)精度要求高的凸轮曲线，尚需经过装配、调整和钳工修整，直至准确才定型，划线时要看清工艺，留有一定余量作为修整。1.机修中凸轮划线的基本方法1)凸轮划线要准(确)、清(晰)2.阿基米德螺旋线凸轮的划线图2-4阿基米德螺旋线凸轮的划线a)铲齿车床所用的阿基米德螺旋线凸轮工件b)凸轮曲线的划法1)分析图样，装夹工件

9、。2.阿基米德螺旋线凸轮的划线图2-4阿基米德螺旋线凸轮的划2.阿基米德螺旋线凸轮的划线2)划中心十字线。3)划分度射线。4)定曲率半径。5)连接凸轮曲线。6)冲样孔。2.阿基米德螺旋线凸轮的划线2)划中心十字线。3)划分度射第二节锉削第二节锉削一、圆弧面的锉削方法1.锉削外圆弧面2.锉削内圆弧面一、圆弧面的锉削方法1.锉削外圆弧面2.锉削内圆弧面2.锉削内圆弧面图2-5锉削圆弧面法(滚锉法)2.锉削内圆弧面图2-5锉削圆弧面法(滚锉法)二、提高锉削精度和表面质量的方法1.工件损坏2.工件形状不正确(工件中间凸起、塌边、塌角)3.尺寸超过规定范围4.表面粗糙二、提高锉削精度和表面质量的方法1.

10、工件损坏2.工件形状不1.工件损坏解决办法：正确夹持工件或适度地控制夹紧力。1.工件损坏解决办法：正确夹持工件或适度地控制夹紧力。2.工件形状不正确(工件中间凸起、塌边、塌角)解决办法：正确选择锉刀，正确地掌握操作技能。2.工件形状不正确(工件中间凸起、塌边、塌角)解决办法：正确3.尺寸超过规定范围解决办法：确保划线正确，或在操作过程中(特别是在精锉时)要经常检查尺寸的变化。3.尺寸超过规定范围解决办法：确保划线正确，或在操作过程中(4.表面粗糙解决办法：锉刀选择要得当，抛光方法要正确。4.表面粗糙解决办法：锉刀选择要得当，抛光方法要正确。第三节孔 系 加 工第三节孔 系 加 工一、加工时应采

11、取的办法1)钻孔前作好基准，划线要很准确，划线误差不超过0.10mm。2)用0.5倍孔径的钻头按划线钻孔。3)对基准边扩、镗，边测量(基准可以是待加工的孔，也可以是已加工好的孔)，直至符合要求为止。一、加工时应采取的办法1)钻孔前作好基准，划线要很准确，划线二、孔径和中心距精度要求较高的孔加工方法1)在精度较高的钻床上，采用镗铰的方法进行加工。2)准确划线。3)分别在工件各孔的中心位置上钻、攻小螺纹孔(例如M5或M6)。4)制作与孔数相同的、外径磨至同一尺寸的若干个带孔(孔径为6mm或7mm)的校正圆柱。5)把若干个圆柱用螺钉装于工件各孔的中心位置，并用量具校正各圆柱的中心距尺寸与图样要求的各

12、孔中心距相一致，然后紧固各校正好的圆柱。6)工件加工前，在钻床主轴装上杠杆指示表并校正其中任意一个圆柱，使之与钻床主轴同轴，然后固定工件与机床主轴的相对位置并拆去该圆柱。7)在拆去校正圆柱的工件位置上钻、扩、镗孔并留铰削余量，最后铰削至符合图样要求。8)按照上述方法依次逐个加工其他各孔直至符合图样要求为止。二、孔径和中心距精度要求较高的孔加工方法1)在精度较高的钻床一、刃磨前的准备工作修整砂轮1.要领2.口诀一、刃磨前的准备工作修整砂轮1.要领2.口诀1.要领1)群钻手工刃磨也是在一般砂轮机上进行，砂轮型号和磨普通麻花钻相同，推荐用A4680K、LA。2)砂轮圆柱面母线与侧面应有较好平直性和合

13、适的圆角，既可用修整器来修整砂轮，也可用粗粒度超硬的碳化硅砂轮(CC24Y1Y2A)的碎块来修整砂轮，圆角半径可小于参数表中标出的圆弧刃的半径(R)值。1.要领1)群钻手工刃磨也是在一般砂轮机上进行，砂轮型号和磨二、磨外刃1.要领2.口诀二、磨外刃1.要领2.口诀1.要领1)把主刃摆平，磨削点大致在砂轮的水平中心面上。2)钻头轴线与砂轮圆柱面母线在水平面内的夹角应等于外刃半顶角0，如图2-6a所示。图2-6磨外刃1.要领1)把主刃摆平，磨削点大致在砂轮的水平中心面上。21.要领3)开始刃磨，主刃接触砂轮，一手握住钻头某个固定的部位作定位支点，一手将钻尾上下摆动，同时控制沿砂轮径向的背吃刀量，磨

14、出外刃后面，保证外刃结构后角c。4)钻尾摆动时不要高出水平面，以防止磨出负后角。5)当主刃即将磨好成形时，应注意不要由刃瓣尾根向刃口方向进行磨削，以免刃口退火。6)要保证主刃顶角2、两刃外缘结构后角c相同和刃口相对高度的对称，从而确保主刃对称，如图2-7所示。图2-7第一步钻头刃磨参数1.要领3)开始刃磨，主刃接触砂轮，一手握住钻头某个固定的部1.要领7)在钻头翻转180时，其空间位置应不变，即：握住钻头以作定位支点的那只手的手腕或手指应始终靠住砂轮机的静止物上(如滑板、挡板或安全罩)的一个点，确保手的动作姿态不变，以保持刃磨时背吃刀量不变，手拿钻头的部位不变，人站立的位置和刃磨姿势不变。8)

15、把钻头竖起，立在眼前，两眼平视，背景要清晰，观看两刃时，往往感到左刃(前刃)高，然后，钻头绕自身轴线旋转180，这样反复几次，直到看下来的结果一样(说明主刃对称了)。1.要领7)在钻头翻转180时，其空间位置应不变，即：握住三、磨月牙槽(圆弧刃)1.要领2.口诀三、磨月牙槽(圆弧刃)1.要领2.口诀1.要领1)手拿钻头，靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上，使外刃基本放平，以保证横刃斜角适当和B点处的端面侧后角为正值(t0)，如图2-8所示。2)使钻头轴线与砂轮右侧面的夹角为5560，如图2-9a所示。3)钻尾压下，与水平面成一圆弧后角R，如图2-9b所示。图2-8第二步钻头刃磨参数R0

16、.1dl0.2d或0.3dh0.03d或0.05d15651.要领1)手拿钻头，靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心1.要领图2-9磨圆弧刃4)开始刃磨，钻头向前缓慢平稳送进，磨出月牙槽后面，形成圆弧刃，应保证圆弧半径R和外刃长l。1.要领图2-9磨圆弧刃4)开始刃磨，钻头向前缓慢平稳送进1.要领5)钻头不可像磨外刃时那样，在垂直面上下摆动，或绕钻轴转动，否则横刃变成S形，横刃斜角变小，而且圆弧形状也不易控制对称。6)翻转180，刃磨另一边月牙槽后面，方法同上。1.要领5)钻头不可像磨外刃时那样，在垂直面上下摆动，或绕钻四、修磨横刃1.要领2.口诀四、修磨横刃1.要领2.口诀1.要领1)手拿

17、钻头，使刃瓣的沟背转点靠近砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上。2)钻头轴线左摆，在水平面内与砂轮侧面夹角约15，如图2-10所示。3)钻尾压下，在钻头所在的垂直面内与水平线夹角约55。4)开始刃磨，使钻头上的磨削点由刃瓣的沟背转点沿着后沟棱线逐渐向钻芯移动，此时钻头略有转动，磨削量应由大到小，磨出内刃前面。图2-10修磨横刃1.要领1)手拿钻头，使刃瓣的沟背转点靠近砂轮圆角，磨削点大1.要领5)磨至钻芯时，可将钻尾稍作水平摆动角度的调整，以保证内刃前角c；钻尾下压角度也可稍作调整，使内刃各点的前角较均匀；此时动作要轻，防止刃口退火(烧糊)和钻芯过薄。6)磨至钻芯时，还要注意不让磨削点处的砂

18、轮素线超过钻头的轴心尖，否则，如图2-11a所示，钻芯将磨得过薄，削弱了钻芯强度，引起崩刃。7)磨至钻芯时，要保证外刃与砂轮侧面留一夹角(“”约为25)，防止此角过小，以致磨到圆弧刃甚至外刃，如图2-11b所示。图2-11修磨横刃(侧视)a)不正确b)正确1.要领5)磨至钻芯时，可将钻尾稍作水平摆动角度的调整，以保1.要领8)翻过180，刃磨另一边的内刃前面，方法同上，保证横刃长b，和两“”角的对称性，如图2-12所示。1.要领8)翻过180，刃磨另一边的内刃前面，方法同上，保五、磨外刃分屑槽1.要领2.口诀五、磨外刃分屑槽1.要领2.口诀1.要领1)最好选用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但

19、砂轮圆角半径要修小一点。2)手拿钻头，目测两外刃，如两外刃有高有低，选定较高的一刃，使片砂轮侧面(或小砂轮的圆角平分面)与它垂直，并对准它的中点，如图2-13所示。图2-12第三步刃磨参数=25=-102=135=0.03d0.05d1.要领1)最好选用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但砂轮圆1.要领0.tif2M13.TIF1.要领0.tif2M13.TIF1.要领图2-13磨外刃分屑槽图2-14第四步刃磨参数=l/3l/4=l/2l/3c=1.5f1.要领图2-13磨外刃分屑槽图2-14第四步刃磨参数1.要领3)开始刃磨，钻头接触砂轮，同时在垂直面内摆动钻尾，磨出分屑槽，保证槽距l1、槽宽

20、l2、槽深c和分屑槽的侧后角，如图2-14所示。1.要领3)开始刃磨，钻头接触砂轮，同时在垂直面内摆动钻尾，第五节刮削与研磨第五节刮削与研磨一、提高刮削精度的方法1.沉凹痕2.撕痕3.振痕4.划道5.刮削面精密度不准确一、提高刮削精度的方法1.沉凹痕2.撕痕3.振痕4.划1.沉凹痕解决办法：粗刮时用力要均匀，局部落刀不能太重，避免出现多次刀迹重叠。1.沉凹痕解决办法：粗刮时用力要均匀，局部落刀不能太重，避免2.撕痕解决办法：要始终保持切削刃光洁且锋利；要避免切削刃有缺口或裂纹。2.撕痕解决办法：要始终保持切削刃光洁且锋利；要避免切削刃有3.振痕解决办法：要避免多次同向刮削，刀迹应规律性地交叉。

21、3.振痕解决办法：要避免多次同向刮削，刀迹应规律性地交叉。4.划道解决办法：在研点时千万不要夹有砂粒、切屑等杂质，显示剂一定要保持清洁。4.划道解决办法：在研点时千万不要夹有砂粒、切屑等杂质，显示5.刮削面精密度不准确解决办法：推磨研点时压力要保持均匀；研具伸出工件要适当，不能太多，也不能太少；千万不要对出现的假点进行刮削；一定要保持研具本身的准确5.刮削面精密度不准确解决办法：推磨研点时压力要保持均匀；研二、提高研磨精度的方法1.表面粗糙度值高2.平面成凸形4.孔成椭圆形或圆柱有锥度二、提高研磨精度的方法1.表面粗糙度值高2.平面成凸形41.表面粗糙度值高解决办法：磨料选得不能太粗；研磨液选

22、用要适当；研磨剂要涂得厚薄适当而且要匀；研磨时要保持清洁，千万不能混入杂质。1.表面粗糙度值高解决办法：磨料选得不能太粗；研磨液选用要适2.平面成凸形解决办法：研磨时压力要适度、不能过大；研磨剂要涂得厚薄适当，千万不能涂得太厚，以至于工作边缘挤出的研磨剂未及时擦去仍继续研磨；运动轨迹要错开；研磨平板选用要适当。3.孔口扩大解决办法：研磨剂要涂抹均匀；研磨时，孔口挤出的研磨剂要及时擦去；研磨棒伸出的长度要适当，不能太长；研磨棒与工件孔之间的间隙不要太大；研磨时研具相对于工件孔的径向摆动不能太大；要确保工件内孔本身的锥度或研磨棒的锥度在公差允许的范围内。2.平面成凸形解决办法：研磨时压力要适度、不

23、能过大；研磨剂要4.孔成椭圆形或圆柱有锥度解决办法：研磨时要适当更换方向或及时调头；要确保工件材料硬度均匀，确保工件研磨前的加工质量；要确保研磨棒本身的制造精度。4.孔成椭圆形或圆柱有锥度解决办法：研磨时要适当更换方向或及第六节超精研磨和抛光第六节超精研磨和抛光一、超精研磨(1)小尺寸薄片块规的研磨和抛光采用粘迭法，如图2-15所示。(2)大尺寸块规的研磨需用辅助夹具夹牢固。一、超精研磨(1)小尺寸薄片块规的研磨和抛光采用粘迭法，如(2)大尺寸块规的研磨需用辅助夹具夹牢固。2M15.TIF(2)大尺寸块规的研磨需用辅助夹具夹牢固。2M15.TIF(2)大尺寸块规的研磨需用辅助夹具夹牢固。图2-

24、15小尺寸薄片块规的研磨和抛光图2-16大尺寸块规的研磨(2)大尺寸块规的研磨需用辅助夹具夹牢固。图2-15小尺二、抛光1.抛光剂2.抛光研具3.抛光方法二、抛光1.抛光剂2.抛光研具3.抛光方法第七节超精密表面的检测方法第七节超精密表面的检测方法一、光切法1.测量范围2.工作原理3.检测方法一、光切法1.测量范围2.工作原理3.检测方法二、干涉法1.测量范围2.工作原理3.检测方法二、干涉法1.测量范围2.工作原理3.检测方法三、针描法1.测量范围2.工作原理3.检测方法三、针描法1.测量范围2.工作原理3.检测方法2.工作原理0.tif2M17.TIF图2-17电动轮廓仪的工作原理图2.工

25、作原理0.tif2M17.TIF图2-17电动轮廓仪第八节机械设备零部件加工的技能训练实例第八节机械设备零部件加工的技能训练实例一、第一次划线1)将箱体用三个千斤顶支承在划线平板上，如图2-19所示。2)用划线盘找正X、Y孔(制动轴孔、主轴孔都是关键孔)的水平中心线及箱体的上下平面与划线平板基本平行。3)用直角尺找正X、Y孔的两端面C、D和平面G与划线平板基本垂直，若差异较大，可能出现某处加工余量不足，应调整千斤顶与A、B的平行方向借料。4)然后以Y孔内壁凸台的中心(在铸造误差较小的情况下，应与孔中心线基本重合)为依据，划出第一放置位置的基准线。5)再以线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的

26、相应位置上，是否都有充分的加工余量，以及在C、D垂直面上，各孔周围的螺孔是否有合理的位置，一定要避免螺孔有大的偏移，如发现孔或平面的加工余量不足，都要进行借料，对加工余量进行合理调整，并重新划出基准线。一、第一次划线1)将箱体用三个千斤顶支承在划线平板上，如图2一、第一次划线6)最后以线为基准，按图样尺寸上移120划出上表面加工线，再下移322划出底面加工线。7)将箱体翻转90，用三个千斤顶支承，放置在划线平板上，如图2-20所示。8)用直角尺找正基准线与划线平板垂直，并用划线盘找正Y孔两壁凸台的中心位置。9)再以此为依据，兼顾E、F(储油池外壁见图2-18)、G平面都有加工余量的前提下，划出

27、第二放置的基准线。10)以为基准，检查各孔是否有充分的加工余量，E、F、G平面的加工余量是否合理分布；若某一部位的误差较大，都应借料找正后，重新划出基准线。一、第一次划线6)最后以线为基准，按图样尺寸上移120一、第一次划线11)最后以线为依据，按图样尺寸上移81划出E面加工线，再下移146划出面加工线，仍以线为依据下移142划出G面加工线(见图2-18)。12)将箱体翻转90，用三个千斤顶支承在划线平板上，如图2-21所示。13)用直角尺找正、两条基准线与划线平板垂直。14)以主轴孔Y内壁凸台的高度为依据，兼顾D面加工后到T、S、R、Q孔的距离(确保孔对内壁凸台、肋板的偏移量不大)，划出第三

28、放置位置的基准线，即D面的加工线。15)然后上移62划出平面C的加工线。16)检查箱体在三个放置位置上的划线是否准确，当确认无误后，冲出样冲孔，转加工工序进行平面加工。一、第一次划线11)最后以线为依据，按图样尺寸上移815)再以线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的相应位置上，是否都有充分的加工余量，以及在C、D垂直面上，各孔周围的螺孔是否有合理的位置，一定要避免螺孔有大的偏移，如发现孔或平面的加工余量不足，都要进行借料，对加工余量进行合理调整，并重新划出基准线。5)再以线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的相应位5)再以线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的相应位置上，是否都有充分的

29、加工余量，以及在C、D垂直面上，各孔周围的螺孔是否有合理的位置，一定要避免螺孔有大的偏移，如发现孔或平面的加工余量不足，都要进行借料，对加工余量进行合理调整，并重新划出基准线。图2-19用三个千斤顶支承在平板上5)再以线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的相应位7)将箱体翻转90，用三个千斤顶支承，放置在划线平板上，如图2-20所示。图2-20箱体翻转90支承在平板上7)将箱体翻转90，用三个千斤顶支承，放置在划线平板上，如10)以为基准，检查各孔是否有充分的加工余量，E、F、G平面的加工余量是否合理分布；若某一部位的误差较大，都应借料找正后，重新划出基准线。图2-21箱体再翻转90支承在平

30、板上10)以为基准，检查各孔是否有充分的加工余量，E、F、二、第二次划线1)箱体的放置仍如图2-19所示，但不用千斤顶而是用两块平行垫铁安放在箱体底面和划线平板之间，垫铁厚度要大于储油池凸出部分的高度，应注意箱体底面与垫铁和划线平板的接触面要擦干净，避免因夹有异物而使划线尺寸不准。2)用游标高度卡尺从箱体的上平面A下移120，划出主轴孔Y的水平位置线。3)再分别以上平面A和线为尺寸基准，按图样的尺寸要求划出其他孔的水平位置线。4)将箱体翻转90，仍如图2-20所示的位置，平面G直接放在划线平板上。5)以划线平板为基准上移142，用游标高度卡尺划出孔Y的垂直位置线(以主轴箱工作时的安放位置为基准

31、)。6)然后按图样的尺寸要求分别划出各孔的垂直位置线。7)将箱体翻转90，仍如图2-21所示的位置，平面D直接放在划线平板上。二、第二次划线1)箱体的放置仍如图2-19所示，但不用千斤顶二、第二次划线8)以划线平板为基准分别上移180、348、421、550，划出孔T、S、R、Q的垂直位置线(以主轴箱工作时的安放位置为基准)。9)检查各平面内各孔的水平位置与垂直位置的尺寸是否准确，孔中心距是否有较大的误差，若发现有较大误差，应找出原因，及时纠正。10)分别以各孔的水平线与垂直线的交点为圆心，按各孔的加工尺寸用划规划圆，并冲出样冲孔，转机加工序进行孔加工。二、第二次划线8)以划线平板为基准分别上

32、移180、348三、第三次划线1)用直角铁紧固工件。2)划第一划线位置。3)划第二划线位置。4)划第三划线位置线。5)划第四划线位置。6)划第五划线位置线。7)定圆心划圆周加工线。三、第三次划线1)用直角铁紧固工件。2)划第一划线位置。1)用直角铁紧固工件。图2-22传动机架1)用直角铁紧固工件。图2-22传动机架5)划第四划线位置。图2-23传动机架划线5)划第四划线位置。图2-23传动机架划线一、操作步骤1)如图2-24所示，工件材料为45钢，圆弧半径为Rmm，圆度公差为0.2mm，表面粗糙度值为Ra3.2m。2)准备工具，选取钳工锉200mm 1号纹、3号纹平锉各一把，半径样板一套，金属

33、直尺、划规、样冲、锤子及锉刷刀各一件，零号砂纸一张，软钳口一副。3)检查毛坯，用金属直尺检查锉削余量，R处为0.5mm。4)锉削用金属直尺找出毛坯外圆弧的圆心，用样冲打出中心冲眼，用划规划出外圆弧线，并打上分布均匀的冲眼。将工件的外圆弧面向上装夹在有软钳口的台虎钳中，并夹紧。用钳工锉1号纹平锉，按划线将外圆弧表面锉削成很多小平面，使之近似于圆弧的多棱形面。一、操作步骤1)如图2-24所示，工件材料为45钢，圆弧半径一、操作步骤按图2-25中的顺向锉法，既向前锉又绕圆弧中心转动的方法修圆外圆弧面，粗锉后，留0.150.20mm的锉削余量。用钳工锉3号纹平锉，顺着外圆弧方向向前推锉的同时，右手向下

34、压，左手随着上提，使锉刀的运动轨迹呈渐开线式(即顺向锉法)，如图2-26所示。精锉外圆弧面，留0.020.04mm的锉削余量。在精锉过程中，要经常用半径样板进行检查，直至修锉到图样要求为止。从零号砂布上撕下一条稍宽于锉刀的砂布，包在3号纹平锉上，对工件的外圆弧表面进行修光。5)卸下工件，按图样进行最终检查。6)清除锉刀上切屑，清理工作现场。一、操作步骤按图2-25中的顺向锉法，既向前锉又绕圆弧中心1)如图2-24所示，工件材料为45钢，圆弧半径为Rmm，圆度公差为0.2mm，表面粗糙度值为Ra3.2m。图2-24键1)如图2-24所示，工件材料为45钢，圆弧半径为Rmm，圆按图2-25中的顺向

35、锉法，既向前锉又绕圆弧中心转动的方法修圆外圆弧面，粗锉后，留0.150.20mm的锉削余量。图2-25外圆弧面的锉削方法a)顺向锉法b)横向锉法按图2-25中的顺向锉法，既向前锉又绕圆弧中心转动的方法修用钳工锉3号纹平锉，顺着外圆弧方向向前推锉的同时，右手向下压，左手随着上提，使锉刀的运动轨迹呈渐开线式(即顺向锉法)，如图2-26所示。精锉外圆弧面，留0.020.04mm的锉削余量。图2-26锉刀转动用钳工锉3号纹平锉，顺着外圆弧方向向前推锉的同时，右手向下二、注意事项1)顺锉倒圆法，能使圆弧面光滑，但锉削位置不易掌握，锉削量少，只适用于精锉。2)绕圆心的摆动要均匀，否则会出现微小平面。1)依

36、照图2-27，划出十字线和1、2、3孔圆周线。2)首先在摇臂钻床上，将2孔钻铰成20H7。3)将一把20H7的手铰刀插入2孔内，再把摇臂钻主轴(此时其上的20H7铰刀没有卸下)移至3孔的位置，再用游标卡尺抵住20H7铰刀，量出距离120mm，即a处。4)再把主轴上的铰刀卸下，换上中心钻，在120mm处，即3孔的中心位置钻中心孔。5)卸下中心距，换上19.8mm钻头，将3孔钻通至19.8mm。6)卸下中心钻，换上20mm机用铰刀，铰3孔至尺寸。二、注意事项1)顺锉倒圆法，能使圆弧面光滑，但锉削位置不易掌二、注意事项7)再将主轴移到1孔的位置，卸下20mm机用铰刀，换装上16H7铰刀，使用对刀样板

37、和游标卡尺配合测量铰刀6处的距离为118mm，按照上述4)、5)、6)步骤将1孔钻铰至16H7。二、注意事项7)再将主轴移到1孔的位置，卸下20mm机用铰2)绕圆心的摆动要均匀，否则会出现微小平面。图2-27零件图2)绕圆心的摆动要均匀，否则会出现微小平面。图2-27零件3)将一把20H7的手铰刀插入2孔内，再把摇臂钻主轴(此时其上的20H7铰刀没有卸下)移至3孔的位置，再用游标卡尺抵住20H7铰刀，量出距离120mm，即a处。图2-28测量中心距法3)将一把20H7的手铰刀插入2孔内，再把摇臂钻主轴(此时一、钻铸铁群钻1.刃磨2.钻铸铁群钻的特点口诀一、钻铸铁群钻1.刃磨2.钻铸铁群钻的特点

38、口诀1.刃磨(1)修磨横刃为的是减小轴向抗力，以便加大进给量。(2)磨出月牙圆弧槽为的是使钻心尖低下来，以保护钻心尖。(3)采用双重顶角为的是减少磨损，提高钻头寿命。(4)适当加大后角为的是减少钻头后面与工件间的摩擦。1.刃磨(1)修磨横刃为的是减小轴向抗力，以便加大进给量。二、钻不锈钢群钻1.刃磨2.钻不锈钢群钻的特点口诀二、钻不锈钢群钻1.刃磨2.钻不锈钢群钻的特点口诀二、钻不锈钢群钻图2-29钻铸铁群钻二、钻不锈钢群钻图2-29钻铸铁群钻二、钻不锈钢群钻图2-30钻不锈钢群钻二、钻不锈钢群钻图2-30钻不锈钢群钻三、钻黄铜群钻1.刃磨2.钻黄铜群钻的特点口诀三、钻黄铜群钻1.刃磨2.钻黄

39、铜群钻的特点口诀1.刃磨1)适当修磨前面成三角形小平面，以减小前角，目的是为了避免“扎刀”。2)缩短横刃长，减小轴向抗力，目的是为了钻出很精确的孔形。3)外刃轴向结构前角，钻压力加工黄铜取上限值，钻压力加工软黄铜时，将外刃轴向结构前角修磨成负前角()，把棱边磨窄，并将外缘刃尖磨成圆弧(r.)。1.刃磨1)适当修磨前面成三角形小平面，以减小前角，目的是为2.钻黄铜群钻的特点口诀图2-31钻黄铜群钻2.钻黄铜群钻的特点口诀图2-31钻黄铜群钻四、钻铝合金群钻1.刃磨2.钻铝合金群钻的特点口诀四、钻铝合金群钻1.刃磨2.钻铝合金群钻的特点口诀1.刃磨1)钻铝合金群钻的几何参数，与基本型群钻基本相近，

40、只是横刃磨得更窄.,加大外刃顶角2，目的是为了进一步降低切削负荷，利于排屑。2)将钻头切削刃的前面(螺旋槽)和后面用磨石鐾光，减轻产生积屑瘤。3)采用较大的后角和修磨刃带，尖高较低，钻芯稍微磨偏，避免孔径收缩和减小摩擦，降低切削温度。4)适当减小内刃顶角，2，并减小圆弧半径，.，将两外刃磨得高低不同，加大外刃顶角，2，并将外刃前面鐾出小平面，宽度稍大于进给量，外缘处结构法前角减小到8。1.刃磨1)钻铝合金群钻的几何参数，与基本型群钻基本相近，只五、钻硬钢群钻1.刃磨2.钻硬钢材群钻的特点口诀五、钻硬钢群钻1.刃磨2.钻硬钢材群钻的特点口诀1.刃磨1)在外刃上磨出单边分屑槽，并适当减小它的前角。

41、2)选用较小的顶角()并加大月牙槽圆弧半径。1.刃磨1)在外刃上磨出单边分屑槽，并适当减小它的前角。22.钻硬钢材群钻的特点口诀0.tif2.钻硬钢材群钻的特点口诀0.tif2.钻硬钢材群钻的特点口诀图2-32钻硬钢群钻2().(时不开外刃分屑槽)2.钻硬钢材群钻的特点口诀图2-32钻硬钢群钻2二、刮削步骤及要点1.粗刮2.细刮3.精刮二、刮削步骤及要点1.粗刮2.细刮3.精刮1.粗刮(1)作用粗刮的作用是基本消除平板原有的平面度、直线度误差。(2)要点1)第一遍粗刮时，可按以刮刀纹路成45的方向进行。2)第二遍刮削方向应和上一次刮削方向成垂直方向进行。3)每刮削一遍后应将刮削平面刷净，再涂上一层显示剂，使刀花明显。4)当总的刮深达到0.030.05mm时(粗刮一遍一般可刮去0.01mm余量)，即可用研磨平板进行研点。5)拖研时应略呈椭圆形轨迹，以保证接触平稳，研磨均匀。6)每刮一遍就应研点一次，当研点数达