生产线平衡及改善课件

1、生产线平衡2022/10/12课程大纲 1.相关的概念 30 2.平衡的手法 40 3.平衡的步骤 40 4.流程化作业 20 5.案例分享 302022/10/12产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈 相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程2022/10/12概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间 平衡率= -100% 瓶颈时间工位数 相关的概念2022/10/12单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间 相关的概念2022/10/12概念2:可供工时 可

2、供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H 相关的概念2022/10/12概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92% 相关的概念

3、概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间? 相关的概念2022/10/12概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 相关的概念2022/10/12概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失 =等待时间之和 相关的概念2022/10/1

4、2概念7:平衡率100%代表 1. 工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图) 相关的概念2022/10/12(交叉流程)(直通流程 1 )(直通流程 2 ) 相关的概念2022/10/12概念8:高效率1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 相关的概念2022/10/12概念9:改善I. 同样的投入更大的输出;II. 不增值(

5、无效)增值(有效)?不增值?等待不良库存移动效率up 相关的概念2022/10/12例1: 减少移动与库存提高效率2022/10/12例2: 减少无效动作提高效率2022/10/12概念10:多能工2022/10/12 平衡的手法工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡2022/10/12工具: 秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表方式: 一般测时法 连续测时法 工时测量(秒表)2022/10/12一般步骤: 流程认知 确认工序作业内容 测量及记录 数据汇总 发掘问题点 建立改善案 效果确认跟踪 工时测量(秒表)选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和

6、观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入 分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容 HLEAN SYSTEM 幸福精益 高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！21数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录; 测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据; 计算

7、可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量 对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容 HLEAN SYSTEM 幸福精益 高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！22工时测量的作用获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间形成标准比较实际差异找出问题(将会在后续的培训中详细介绍) HLEAN SYSTEM 幸福精益 高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！23测时样本大小计算 HLEA

8、N SYSTEM 幸福精益 高效企业管理系统！我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！242022/10/12 山积表山积表的使用: 图表生成方法山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表2022/10/12例 2.1 山积表在生产线平衡中的应用平均时间:8S2022/10/12程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图程序分析符号-表示操作-表示搬运/运输-表示检验-表示暂存或等待-表示受控的贮存 -派生符号,由上面的符号合成. 程序改善2022/10/12例: 流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号

9、标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取衬套, 套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑料袋,将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑料袋,将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套装箱,取干燥剂放入箱内13封装及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货2022/10/12程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要“ECRS”四大原则: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合并重排 简化(Simplify); 确认必要

10、简单方法/设备生产. 程序改善2022/10/12程序分析技巧五大内容: 工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析考虑重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析使物料及时供应 等待分析减少和消除引起等待的因素 程序改善2022/10/12程序分析技巧六大步骤: 选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化 程序改善2022/10/12目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) 操作损失(生

11、产中异常及不良造成的损失) 稼动损失(计划停线损失) 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 损失分析2022/10/12 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失 =(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析) 损失分析2022/10/12例 2.2 产品A线时间损失分析1. 基本数据:实际产量3017台单件标准时间340秒投入时间9小时实测时间377秒瓶颈时间10秒工人数40人设定产量3240台2022/10/122. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(10*40-340)/3

12、600*3240=54人.时3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.时2022/10/12 设产品A线: 作业人数36人, 早上10:30换线生产B产品,换线时间10分钟,B产品瓶颈工时10秒, 单件标准时间 340秒, 中间出现异常开出停线通知单,判停20分钟,生产到下午17:30下班(中间1小时下班时间),产出合格品1782台. 求产线平衡率和总损失工时. 练习题:2022/10/12治具加工说明: 在产在线完成一个动作 装入治具完成另一个动作治具加工说明: 在治具上完成两个动作 作业条件改善治工具改善2022/1

13、0/12 打破平衡平衡率98%动作分析减少不增值动作平衡率70%打破平衡打开了可平衡局面2022/10/12 平衡的步骤Steps 1: 改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表2022/10/12 平衡的步骤Steps 2: 消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享2022/10/12Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原则/五大内容/六大步骤 操作分析

14、人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动素分析/动作经济原则 平衡的步骤2022/10/12Steps 4: 山积表平衡 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量 若TCT:将CT设为上限,重排 平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?还有什么方法增加可供时间2022/10/12Steps 4: 山积表平衡 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈 平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT2022/10/12Steps 4: 山积表平衡 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈 平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT20

15、22/10/12Steps 4: 山积表平衡 若有动作作了改善,应更新后再平衡 平衡的步骤时间工站S1S1S2S22022/10/12Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2) 平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4当S1-1不需等S1-2就能开始, S1工站时间为 S1-2的时间2022/10/12Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2) 平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4

16、2022/10/12Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2) 平衡的步骤S1标准时间为t2+t3; S1工站时间为t4时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始, S1工站时间为 T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=?2022/10/12Steps 5: 建立新的仿真流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR发行)Steps 6: 实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作 平衡的步骤2022/10/12Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析 质量分析 成本改善率Steps 8: 标准化 平衡的步骤2022/10/12 流程化作业1. 平衡率目标:与大设备相连85% 其他 95%2. 平衡改善小组的职责:生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作分析及改善方案之实施.制工单位:协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行品管单位:负责改善前/后产品质量评估工务单位:主导及其它改善事项协助设备改善 IE经管企划:改善前后产线效益评估及跟进.3. 标准流程: