危险危害因素识别及风险评价课件

1、 危害识别和风险评价 一、为何进行风险评价 二、基本概念 三、风险控制 四、常用评价方法介绍 危害识别和风险评价 一、为何进行风险评一、为何进行风险评价 危害识别与风险评价是HSEMS的基础和核心 建立和实施HSEMS的目的在于控制各类风险，减少事故和损失，改善企业的HSE绩效。因此，全面识别危害因素，准确评价、控制重大风险，是体系建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是体系运行的关键。一、为何进行风险评价 危害识别与风险评价是HSEMS的基1、危害和危害识别 2、风险和风险评价二、基本概念1、危害和危害识别 二、基本概念从法律、法规、标准方面：企业职工伤亡事故分类GB6441-1986生产

2、过程危险和有害因素分类与代码 GBT13861-2009危险危害因素识别从法律、法规、标准方面：危险危害因素识别什么是危险危害因素危害因素：是指能对人造成伤亡，对物造成突发性损坏危害因素：影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素 (需要经过一段时间的积累). 什么是危险危害因素危害因素：是指能对人造成伤亡，对物造成突发识别危险危害因素识别危险危害因素识别危险+识别危害识别可能引起突发事故+识别慢性损伤例举：伤亡事故+职业病识别危险危害因素识别危险危害因素识别危险+识别危害危险危害因素识别的着手点 辨别是否会引起事故 辨别是否会引起职业病危险危害因素识别的着手点 辨别是否会引起事故1、危

3、害 危害指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破 坏的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中： 物的不安全状态 人的不安全行为 有害的作业环境 安全管理缺陷2、 危害识别 危害识别是 认知危害的存在并确定其特性的过程。1、 危害及危害识别1、危害1、 危害及危害识别辨别事故辨别事故类型：GB6441分为20类 GB13861-1992分为6类 GB13861-2009分为4类辨别事故辨别事故类型：GB6441分为20类1.1 危害的表现形式在进行危害识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（

4、电磁辐射、同位素辐射）暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务： 包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗1.1 危害的表现形式在进行危害识别时，应充分考虑：GB6441规定20类GB6441规定20类识别伤害性质根据GB6441-1986共18类识别伤害性质根据GB6441-1986共18类识别致害物质根据GB6441-1986共23类识别致害物质根据GB6441-1986共23类识别

5、致害物质识别致害物质识别致害物质识别致害物质识别伤害方式根据GB6441-1986共15类识别伤害方式根据GB6441-1986共15类1.2 危害识别的范围 人员、原材料、机械设备与作业环境 直接与间接危害 三种状态：正常、异常及紧急状态 三种时态：过去、现在及将来1.2 危害识别的范围 人员、原材料、机械设备与作业环境1.2 危害识别的范围3、不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。4、安全规则：法律、法规、条例、标准、规定等类别：1、操作错误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、 物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进

6、入危险场所7、攀坐不安全位置8、在起吊物下停留9、机器运转时加油、修理、调整、清扫等10、有分散注意力的行为11、必须使用防护品的场所内忽视使用12、不安全装束13、其它 1.2 危害识别的范围3、不安全行为：违反安全规则或安全常1.2 危害识别的范围5、物的不安全状态： 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件6、物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；7、物体： 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 设备、设施、工具、附件有缺陷； 个人防护用品用具缺少或有缺陷； 生产（施工）场地环境不良。1.2 危害识别的范围5、物的不安全状态： 1.2 危害识别的范围有害作业环境8、作业场所缺陷：间距不足；信

7、号、标志没有或不当；物体堆放不当。9、作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或 过低； 湿度不当； 外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。安全健康管理缺陷 设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学） 人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷； 禁忌作业等 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷。 1.2 危害识别的范围有害作业环境识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类防护、保险、识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类设备、设施、工具

8、、附件有缺陷识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类设备、设施、识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类防护用品有缺陷识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类防护用品有缺识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类环境不良识别不安全状态根据GB6441-1986共四大类环境不良识别不安全行为根据GB6441-1986共13类识别不安全行为根据GB6441-1986共13类识别不安全行为根据GB6441-1986共13类识别不安全行为根据GB6441-1986共13类控制措施失效(覆盖层老化)1.3 危害与事故模型防护失败 (手套老化)危害如热的管道对象如操作人员Ev

9、ent(Operator gets burnt)事故 !控制措施失效(覆盖层老化)1.3 危害与事故模型防护失败1.4 危害识别的思路存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？ 也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？1.4 危害识别的思路存在什么危害（伤害源）？1.5 危害造成的后果包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失； 停工；违法；影响商誉；工作环境破坏；1.5 危害造成的后果包括：直接经验分析法系统安全分析法综合性分析法询问法 交谈法现场

10、观察法 查阅文件记录法对外交流法 工作任务分析法对比法工作危害分析（JHA)安全检查表（SCL）危险与可操作性研究（HAZOP）故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）作业条件危险性分析法（LEC）火灾爆炸危险指数法预先危险分析法(PHA)故障类型、影响与致命度分析法(FMEA)原因后果法美国杜邦公司三阶段法日本劳动省六阶段法瑞士苏黎世评价法我国的光气行业的三阶段法常用识别评价方法（安全）直接经验分析法询问法 交2、风险及风险评价风险发生特定危害事件的可能性以及发生事件结果严重性的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。可承受的风险-根据企业的法律义务和职业健康安全方针，企

11、业可接受的风险。2、风险及风险评价现有的预防、检测、控制措施X后果严重性风险= 可能性发生的频率现有的预防、检测、控制措施X后果严重性风险= 评价方法分类定性评价：不对风险进行量化处理（计算），只用发生 的可能性等级和后果的严重度等级进行相对 比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史 统计数据，运用数学方法构造数学模型进行 评价。评价方法包括： 概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法； 数学模型计算评价； 相对评价法（指数法)：加法评分法、加乘评分法和 加权评分法评价方法分类定性评价：不对风险进行量化处理（计算），只用发生等级人员伤亡程度（S1）财产损

12、失（S2）停工时间（S3）5发生死亡或永久丧失劳动能力，职业病10万元6000天4符合GB6441的重伤情况5万元105天3需要到医院治疗，但达不到GB6441的重伤情况1万元3天S3105天2轻微受伤小于1万元3天1仅发生危险情况，为有人员受伤小于500元无评价危害及影响后果的严重性（S）等级人员伤亡程度（S1）财产损失（S2）停工时间（S3）5发事件发生的可能性(L)等级54321事件发生可能性本作业场所一年发生多次公司一年内发生过；或每年发生公司内曾经发生过本行业曾经发生过本行业从未发生过事件发生的可能性(L)等级54321事件发生可能性本作业场严重性可能性123451123452246

13、810336912154481216205510152025风险评价矩阵严重性123451123452246810336912154风险度（R）25-2019-1010风险等级重大风险一般危险轻微风险风险分级风险度（R）25-2019-1010风险等级重大风险一般危3、风险控制重大风险(不可接受的风险)一般风险(尽可能降低的风险)轻微风险（可容许的风险）风险性风险水平示意3、风险控制重大风险(不可接受的风险)一般风险(尽可能降低的风险控制措施分类根除危害的措施根除或减少后果的措施减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平风险控制措施分类根除危害的措施根除或减少后果的措施减少发停止使用有害物质或以

14、无害物代替改用危害性低的物质变更工艺减小危害性隔离人员或危害局限控制（如分散危险）工程技术控制管理控制个体防护举例消除危险降低危险个体防护停止使用有害物质或以无害物代替改用危害性低的物质变更工艺减小选择适用的风险控制措施应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：可行性、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。选择适用的风险控制措施应根据以下条件，选择适用的风险控制措施 风险度（R）等级应采取的行动/控制措施实施期限25-20重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改19-10一般风险可考虑建立操作规程、作业指导书，需定期检查有条件、有经费时治理

15、10轻微风险无需采用控制措施，但需保存记录可忽略各风险控制措施及实施限期 风险度（R）等级应采取的行动/控制措施实施期限25-2 重大风险是公司制定目标、管理方案和隐患治理的基础及依据，各部门负责制定控制计划，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。需要立项整改的，执行公司的事故隐患排查治理管理规定。对于未设立目标和指标的重大风险，应自行进行完善安全防护措施，必要时有关部门通过制定作业指导书和加强日常管理对其进行运行控制。风险控制措施相关规定 重大风险是公司制定目标、管理方案和隐患（1）风险控制的技术措施A、消除风险，这是最理想的控制措施；B、降低风险，使之达到可接

16、受的程度；C、个体防护，这是一种相对比较被动的措施。当不能采取以上两种措施或已经采取了前两项措施仍不能达到可接受的程度时，可使用个体防护。（2）风险控制的管理措施A、制定、完善管理程序和操作规程；B、制定、落实风险监控管理措施；C、制定、落实应急预案；D、加强员工的HSE教育培训；E、建立检查监督和奖惩机制。风险控制措施内容（1）风险控制的技术措施风险控制措施内容公司根据以下条件，选择适用的风险控制措施：A.可行性、可靠性；B.先进性、安全性；C.经济合理性；D.技术保证和服务。风险控制措施的确定公司根据以下条件，选择适用的风险控制措施：风险控制措施的确定作业风险控制生产日常运行中各种操作开停

17、工、检维修作业进行基建变更等活动前均应进行危害识别风险评价作业风险控制危害及风险信息的更新在下列情形下危害记录应及时更新： 新的或变更的法律法规或其他要求；操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解；如果没有以上所描述的变化，也应定期； 进行评审或检查危害识别结果。危害及风险信息的更新在下列情形下危害记录应及时更新：4、常用危害识别方法介绍工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与影响分析 (FMEA)故障树分析 (FTA)事件树分析 (ETA)4、常用危害识别方法介绍工作危害分析（J

18、HA）危害识别风险评价频率与方法 作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、SCL新建、扩建、改建及其它变更PHA、HAZOP、FMEA、SCL设备拆除特定时间进行SCL、PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、FMEASCL危害识别风险评价频率与方法 作业频率方法日常作业活动频繁 危害辨识内容与顺序 厂址、地质、地形、周围环境、气象条件等 厂区平面布局 功能分区、危险设施布置、安全距离等 建（构）筑物 生产工艺流程 生产设备、装置 化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等 粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业 工时制度、女工保护、体力劳动强度等 管理设施、应救设施、辅助设施等 危害辨识内

19、容与顺序选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤，识别潜在危害因素危害因素汇总定期检查和回顾风险分级，控制措施4.1 工作危害分析（JHA）选定作业活动将作业活动分解为若对每个工作步骤，危害因素汇总定 划分作业活动 管理活动：岗位职责 生产车间：按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车） 检修单位：检修任务或活动 划分作业活动 管理活动：岗位职责作业活动清单序号作业活动地点(岗位)作 业 活 动 名称 备注填表说明：车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划

20、分。日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理；异常情况处理：停电、水、气的处理；设备故障时的防空或不停产情况下某一单元的打循环等；开停车：停车及交出检修前的确认；开车； 管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，列出相关的管理活动。 作业活动清单序号作业活动地点(岗位)作 业 活 动 名称 备工作危害分析（JHA）第一步：分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。工作危害分析（JHA）第一步：分解工作步骤工作危害分析（JHA）第二步：

21、识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路：谁会受到伤害？（人、财产、环境）伤害的后果是什么？找出造成伤害的原因（危害）第三步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施工作危害分析（JHA）第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。工作危害分析（JHA）第四步：进行风险评价第五步：提出安全措施建议 设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训工作危害分析（JHA）第四步：进行风险评价危险危害因素识别及风险评价课件4.2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备

22、和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。4.2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法设备设施清单序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注填表说明：参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量

23、。十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。 厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。 设备设施清单序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注填表说安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功

24、能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际， 安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等 安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定脱丙烷塔安全检查表序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 以往发生频率及现有安全控制措施 LSR建议改正控制措施 偏差发生频率 管理措施 员工胜任程度 安

25、全设施 1安全阀资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏塔超压，泄漏液化汽，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任压力、瓦斯报警25102压力表选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏塔超压泄漏液化汽，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任压力、瓦斯报警25103玻璃板法兰、放空无泄漏，干净指示正确泄漏液化汽，着火爆炸曾经发生日常检查，有管理规定，偶尔不执行胜任液位、瓦斯报警25104接口法兰法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏泄漏液化汽，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，偶尔不执行胜任瓦斯报警25105塔体壁厚完好，符合要求泄漏液化汽，着火爆

26、炸从未发生定期测厚，有管理规定，严格执行胜任瓦斯报警1556接地在规定范围内着火爆炸从未发生定期测量，有规定，执行较好胜任1557差压变送器无泄漏，指示准确塔超压泄漏液化汽，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任压力、瓦斯报警1558双法兰液位计无泄漏，指示准确法兰泄漏液化汽，着火爆炸从未发生日常检查，有规定，执行较好胜任液位、瓦斯报警1559操作液位3070%液化汽泄漏，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任液位、瓦斯报警251010操作压力小于1.6MPa塔超压泄漏液化汽，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任压力、瓦斯报警251011操作温度塔底温度小于1

27、080C塔超压泄漏液化汽，着火爆炸从未发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任温度、瓦斯报警15512支承支座牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好泄漏液化汽，着火爆炸从未发生有管理规定，严格执行胜任15513资料、年检情况资料齐全，按规定年检违反法规从未发生有管理规定，严格执行胜任155脱丙烷塔安全检查表序号 检查项目 标准 产生偏差的以往发生频4.3 预危险性分析（PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害

28、和潜在的事故分析为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危害分析方法提供依据4.3 预危险性分析（PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别PHA 分析步骤第一步 收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其 他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。PHA 分析步骤第一步 收集系统包括项目、工程、装置的有关PHA 分析步骤第二步 识别可能导致事故、事件后果的主要危害无

29、论是设计、施工、维修阶段，必须识别出： 危险有害物质 不安全的生产工艺 不安全的设备设施 不安全的作业行为和环境PHA 分析步骤第二步 识别可能导致事故、事件后果的主要危第三步 分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步 分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第五步 进行风险评价第六步 在分析现有的措施的基础上提出消 除或减少风险控制措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 工艺技术及流程 安全监控、报警系统 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训PHA 分析步骤第三步 分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不危险危害因素识

30、别及风险评价课件预危险性分析(PHA)记录表区域/工艺过程： 氯乙烯装置氯气输送工艺 图号： 无分析人员： * 日期： *事件危害主要后果现有安全控制措施LS风险度R建议改正措施氯气泄漏氯气储罐破裂如果大量泄漏将有致命危险25101）安装报警系统2）保持最小储量3）建立储罐检查规程氯气过量，未反应完如果大量泄漏将有致命危险45201）设计收集和处理过量氯气系统2）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭输送管线泄漏或破裂如果大量泄漏将有致命危险2510安装报警系统预危险性分析(PHA)记录表区域/工艺过程： 氯乙烯装置4.4 失效模式和影响分析 (FMEA)该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件

31、可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。4.4 失效模式和影响分析 (FMEA)该方法的目的是识别出4.4 失效模式和影响分析 (FMEA)先列出制定过程设备清单, 识别每一设备的失效方式、是如何发生的（如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止）;详细简明每个失效模式的影响后果;为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级）。4.4 失效

32、模式和影响分析 (FMEA)先列出制定过程设备4.4 失效模式和影响分析 (FMEA)失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。1、结构破损；2、机械上下卡住；3、震动；4、不能保持在指定位置上；5、不能开启；6、不能关闭；7、误开；8、误关；9、内部泄漏；10、外部泄漏；11超出允许上限；12、低于允许下限；13、间断性工作不稳定；14、漂移性工作不稳定；15、意外运行；16、错误指示；17、流动不畅；18、错误动作；19、不能开机；20、不能关机；21、不能切换；22、提前动作；23、滞后动作；24、输入

33、（出）量过大；25、输入（出）量过小；26、无输入（出）；27、电开路；28、电短路；29、漏电；30、其他。4.4 失效模式和影响分析 (FMEA)失效模式从可靠性方失效模式举例失效模式电机跳车联轴器断轴承磨损机械密封泄漏轴套磨损轴弯曲油封泄漏泵壳泄漏开关密封不严叶轮变形失效模式举例失效模式失效模式和影响分析表序号 说明/描述失效模式影响后果 以往发生频率及现有安全控制措施 LSR建议改正控制措施 偏差发生频率 管理措施员工胜任程度 安全设施 1油浆、水换热正常，无泄漏。内漏蒸汽带油，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，严格执行胜任备用换热器；蒸汽、炉水分析2510考核检修质量2油浆外漏着

34、火曾经发生日常检查，有操作规程，严格执行胜任备用换热器2510考核检修质量选用优质垫片3水汽外漏停工半天曾经发生日常检查，有操作规程，严格执行胜任备用换热器236设备升级、选择好的供应商4换热效果差停工两天 曾经发生日常检查，有操作规程，严格执行胜任有备用换热器248选择质量好的油浆阻垢剂5压降大停工两天从未发生日常检查，有操作规程，严格执行胜任备用换热器155选择质量好的油浆阻垢剂单位： 催化车间 工艺区域： 分馏区 设备名称及位号（标识符）： 油浆蒸汽发生器（换209）失效模式和影响分析表序号 说明/描述失效模式影响后果 以往4.5 危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析是系统、详

35、细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。 4.5 危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析是系统概念在设计状况下工作时，系统运作正常当偏离设计状况时，问题就发生方法使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果导向文字 设计参数 偏差4.5危险与可操作性分析（HAZOP）概念4.5危险与

36、可操作性分析（HAZOP）危险危害因素识别及风险评价课件工艺、设计参数流量、温度、压力、浓度、液位、速度、时间、粘度、pH、电压、分离、信号、频率、添加剂、反应工艺、设计参数流量、温度、压力、导 向 文 字 设 计 参 数 偏 差导向文字参数无更多少于一部分也 相反比 流动压力温度粘度时间(等.)偏离(标准状况)原因 (设备失灵、人为错误等等.)后果 (没有保护)保护措施(及减缓)(AND)导 向 文 字 设 计 参 数 偏 差导向参数流动偏 原 因所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生偏离:注意 重要的硬件原因;人为因素当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因（如泵失灵, 停止、

37、死火、停电）其它未被识别的原因 原 因所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生偏离 后 果可能有一种以上的后果,包括对员工、公众和环境的影响后果可能不是重大后果应包括意外事件（火灾、爆炸、有毒气体释放）所导致的控制失败不是一种偏离、保护或消除响应（强烈反应压力） 后 果可能有一种以上的后果,包括对员工、公众和环境的影响HAZOP所需资料P&ID（管道仪表图）PFD图（工艺流程图）设计参数设计说明书工艺过程说明操作规程HAZOP所需资料P&ID（管道仪表图） 所需人员 ：46人或更多工艺人员设备人员操作人员仪表人员维修人员安全人员设计人员公用工程 （组织者或协调员 记录员） 所需人员 ：46人或

38、更多工艺人员 （组织者或协调员HAZOP 分 析 步 骤列出原因、后果和现有保护措施研究要点为研究要点评审查设计原方案评价风险控制并提出建议重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导选择向导性文字- 由此开始研究要点列出可能出现有意义的偏差HAZOP 分 析 步 骤列出原因、后果和现有保护措施研究要确定研究要点：工艺单元或分析节点原 理 选择研究要点 (类似研究范围)在每一个容器或管道在每一转换或连接线节点类型： 塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、 热交换器每个节点平均：20 30分钟每次会议持续时间不要超过46小时 确定研究要点：工艺单元或分析节点原 理 危险危害因素识别及风险评价课件危险危害因素识别及风险评价课件安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；通过图表、数学计算进行定性及定量评价；适用于事故的调查分析。4.6 故障树分析（FTA）安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后故障树基本符号与门 如果所有输入是正确的，输出就是正确