精益生产课件

1、 精益生产 -制造业的变革精益生产的概述准时生产同步生产本章结构:第一部分 精益生产的概述引例：美国和日本丰田汽车生产历史比较 美 国丰 田1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车1908年共有485家汽车制造商1914年福特汽车实现了汽车流水线生产1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部1936年丰田AA型轿车初次问世1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆 美 国丰 田1950年美国工业劳动生产率是日本的89倍每年人均生产汽

2、车11.5辆1950年汽车制造业的差距至少相差10倍每年人均生产汽车54.6辆32年后1982年 1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力都出现了减缓，唯有日本的经济出现了零增长。世界上的所有汽车产业中唯有日本的丰田公司虽然有所减产但仍能获得高额利润。丰田汽车的成功之道：精益生产 精益生产（Lean Production）是一种生产哲理，它强调在企业的各种生产活动中所使用的资源（包括时间）最小化。它包括确定和排除在设计、生产、供应链管理和顾客服务中无附加值的生产活动。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产的概

3、念“不做无用功的精干型生产系统”手工作业生产大批量生产精益生产生产方式的演化：精益生产的发展背景1920年代以前标准零件、大量生产、销售标准化产品19201970年代应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间与钱1970年代高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更

4、低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式的比较企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业作业标准多能工作业员良好的外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理 质量保证小批量生产 均衡化生产 同步化生产 JIT生产方式 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力经济性适应性 公司整体性利润增加 全员参加的改善和合理化活动（IE）精益生产的技术体系基本目标：最大限度的获取利润终极目标：七个“零” “零”切换浪费 “零”库存 “零”浪费 “零”不良 “零”故障 “

5、零”停滞 “零”事故 精益生产的目标企业的三种经营思想成本中心型 售价成本利润 以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价售价中心型 利润售价成本 以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。利润中心型 成本售价利润 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。 在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们说： 精益生产的核心：彻底的消除浪费，

6、降低成本，获得企业整体利润的增加。认识浪费浪费的定义：不为产品增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了绝对“最少”的界限，也是浪费生产过剩等待运输加工过程库存运动制造不良制造业中常见的“七种浪费”在制品积压使先入先出作业困难增加周转箱等设备成本库存增加资金积压能力不足被掩盖生产过剩引起的浪费对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心为了适应后工序的不均衡害怕生产线停止作业人员过多缺乏交流，生产系统有问题对市场的变化反应迟钝生产过剩产生浪费的原因因缺料等导致的人和设备等待导致的浪费机器设备故障导致等待的浪费生产

7、计划安排不平衡导致的人机闲置导致的浪费工位间由于不平衡导致等待的浪费部分设备缺少导致等待的浪费生产线品种切换导致等待的浪费等待引起的浪费物料移动所需的空间上的浪费额外的运输工具 、储存场所及搬运人员的浪费时间的浪费产品在搬运中损坏引起的浪费运输引起的浪费 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理运输引起浪费的产生原因 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。多余的作业时间和辅助设备生产资源如电、水等浪费额外处理人员的增加时间浪费、影响产量完成加工过程的浪费 工艺更改和工程更改没有协调 随意引

8、进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求加工过程引起浪费的原因产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等动作物料流动停滞不前，价值衰减，变成呆料、废料占用资金及额外的管理费用；占用空间，仓库建设投资增加掩盖问题，能力不足被隐藏库存是万恶之源！库存引起的浪费视库存为必要生产计划不协调物流混乱，呆滞品未及时处理市场调查不准确，为及时了解客户需求信息库存引起浪费的原因： 高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。动作顺序不当造成动作重复的浪费设备和物料距离过大引起的走动寻找的浪费工作时的换手作业运动带来的浪费常见的12种动作浪

9、费两手空空；单手空闲；作作业动作停止；动动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 作业流程配置不当人员及设备的配置不合理生产批量太大 无教育训练运动引起浪费的原因材料的损失；设备、人员、工时的损失额外的时间和人工进行检查，返工等工作 无法准时交货制造不良带来的浪费生产系统不稳定 员工缺乏培训，人员技能欠缺标准作业欠缺检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良制造不良引起浪费的原因各种浪费中两种浪费最为严重 第一是生产过剩 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法

10、和目视管理的工具识别浪费。第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第四步： 实施持续改进措施，重复实施上述步骤第三步： 使用合适的工具来消除已识别的特定浪费消除浪费的四步骤：精益生产方式的基础5S整理 （SEIRI）整顿 （SEITON）清扫 （SEISO）清洁 （SEIKETSU）修养 （SHITSUKE）第二部分 准时生产概念目标JIT要素实施JITJIT优缺点2.1 JIT概要定义：准时生产是一个基于有计划的减少浪费和持续提高生产率的制造理念。它是指在需要的时刻，按所需要的数量生产所需要的产品（或零部件）的生产模式。其目的是加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低限度，从而提

11、高企业的生产效益。JIT的理念核心适时适度适量 必要的人在必要的时候把必要的东西以必要的量送到必要的地方。JIT的几个要点仅当需要时提供库存。改善产品质量到零缺陷。通过减少准备时间、排队时间和降低批量到达提前期的减少。系统自己能不断修正自身的错误。以最小的成本完成这些活动。JIT的两个基本目标消除浪费（降低成本）改善（不断完善） JIT不仅仅是一个确定货物交付时间的物料订单计划，同时也支持新的有附加值的制造加工。2.2 JIT的实施要素结构化流程生产小批量生产缩减准备时间产品适宜使用技术管理2.2 JIT的实施要素所有员工参与通过可见物控制常规事务重视总体质量人员管理2.2 JIT的实施要素平

12、均的工作量和平衡的流程预防维护与供应商合作拉动式系统系统管理1.结构化流程生产 在流程生产中，机床和车间被组织起来并分好组，以便使零件的生产率最大化并使零件的运输和排序时间最小化。2. 小批量生产 结构化生产和短生产准备时间能使批量最小化。 最终目标是批量为1（即最小的顾客订单）。 3.缩减准备时间 准备时间是指从先前运行的最后一道工序的完成到在新的生产车间第一个合格零件的制造完成之间的时间。4. 产品适宜使用（满足消费者需求） 消费者是产品的客观使用者或是结构化生产流程的下一个工作站。企业中的每个作业对某些人而言是一种顾客关系，而对另外一些人而言是销售商的关系。不管是哪一种情况，都必须很好地

13、满足消费者的需要。5. 所有员工参与让每个员工参与解决生产中的问题要比通过竞争解决生产中的问题好；企业的所有员工都是有价值的资源；每个员工通过职能性的或跨职能性的生产纠正组不断改善整个生产活动全过程。6. 通过可见物控制用简单的可见信号传达目标和辨别问题。7. 常规事务 集中在加工中心或工作站，强调清洁、简练、纪律性和组织性，以减少生产时间和资源的浪费。 重点在于企业中的每个职能部门和加工中心的质量，因为产品质量是由生产加工的质量决定的。8. 重视总体质量9. 平均的工作量和平衡的流程平均的工作量：在一段时期内，每天规划的工作量大致相同。平衡流程：制造加工的生产流程是连续性运作的。两者的要素都

14、集中在制造资源的有效利用上。10. 预防维护通过维护生产设备的高标准运作，来降低由于生产设备故障导致的产品加工缺陷。作用：保证结构化流程制造和产品质量，确保机器按要求运作，以满足产品的规格标准。11. 与供应商合作 一个良好的供应商-用户关系是JIT操作的关键。长期与供应商合作，能通过共享产品质量目标、共同开发、频繁的产品交换、总成本远景规划来削减各种类型合作的成本。12. 拉动式系统拉动式系统与JIT制造是同义的。零件是按需求生产的，并且提前期非常短。准时化生产的主要特点是拉动式生产：拉动系统的核心是消灭浪费。实施拉动是精益思想的原则之一。市场需求拉动企业的生产；企业内部的生产以后工序拉动前

15、工序的方式进行；主机厂的需求拉动配套协作厂及原材料的生产与供货。2.3 实施JIT企业执行JIT的理由： 第一，可以提高当前的生产效率； 第二，为了安装一个有效的JIT制造系统有两种方式： 可能仅安装在一个大型生产作业中的一个或几个车间； 另一种准时生产系统的安装主要集中在生产线上或覆盖整个工厂。下面介绍成功实施JIT的七个关键因素。 2.3 实施JIT企业的每个员工要接受培训计划 有针对高层管理人员的对JIT的执行概述的培训，也有如何实施JIT系统的小组集中培训。对技术管理、人员管理和系统管理领域的12种JIT要素的测定，以及对管理水平和教育训练的效力的评估。 注意：整个评估结果必须公布出来

16、形成实施计划2.3 实施JIT 这项计划通过使用自学的结果把需要工作的区域确定为目标，包括实施的活动、活动状态、个人能力、开始和完成日期以及完成这些生产活动所需的资源。推荐一个最初的系统执行方案在JIT系统正式启用之前，将一个小的实验性项目作为最初的系统执行方案。这个执行方案允许在一个部门或小组里进行JIT的冲突性分析。2.3 实施JIT在整个企业的JIT运作之前，此方案能解决一些预料不到的问题。小组改进行动 目的：为了系统的长期稳定运作 关键：在小组建立的工作中提供需要的引导和培训。测量 通过性能评估工序对JIT是否成功实施进行测量。 评估的领域：顾客服务，附加成本运作的抵消情况，生产和加工

17、周期，库存水平和翻新时间，质量，制造产品输出量，员工的生产力水平等。2.3 实施JIT转移JIT系统转移到其他零件的加工上。实现生产内在化和整个企业的转变。 丰田公司拥有世界上最先进的JIT系统，如下图所示。看板系统什么是看板？ JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。 所谓看板就是表示某工序何时需要何数量的某种物料的“卡片”，又称传票卡，是传递信号的工具。看板的种类及使用种类 看板分两种，即传送看板和生产看板。使用 传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时

18、，传送看板就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下，放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器上的生产看板取下，放到生产看板盒中。 生产看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时，生产看板就被取下，放入生产看板盒中。该容器（放满零件）连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板，并按生产看板的规定，从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加

19、工完规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。看板管理将挂有取货看板的容器从装配线送往存放位置，并摘下取货看板。以空容器交换装满零件的容器，摘下容器上的生产看板并放入看板回收箱中。对照取货看板上注明零件的规格和数量，查看查看容器中的零件，如符合要求则将去货看板挂在该容器上。零件的生产加工按照生产看板箱中生产看板的排列顺序进行。看板管理零件的生产加工按照生产看板箱中生产看板的排列顺序进行。将加工完的零件装入挂有生产看板的容器内。将装满零件的容器携带生产看板一道送往存放位置，供装配线使用。看板生产的主要思想 遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第

20、一道工序向最后一道工序推进，因而被称为“推动式”生产，看板生产则采用“拉动式”，由后道工序向前道工序取货，一道一道地由后向前传送指令。 看板的工作规则无论是生产看板还是传送看板，在使用时，必须附在装有零件的容器上。必须由需方到供方工作地凭传送看板提取零件或者由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转送零件。总之，要按照需方的要求传送零件，没有传送看板不得传送零件。看板的工作规则要使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用标准容器但不按标准数量放入。这样做可减少搬运与点数的时间，并可防止损伤零件。当从生产看板盒中取出一个生产看板时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。次品不交给下道工序。看板的操作规

21、则没有看板不能流转也不能搬运看板按前后工序次序进行看板后的优劣产品分别存放看板后的劣质品必须查清原因看板后必须按工艺要求进行看板必须有书面记录和签字下图所示为双卡看板系统。2.4 JIT的优缺点库存量低。这意味着减少了仓储空间，从而节约了租赁和保险费用。由于在需要时才取得存货，因此降低了花费中存货上的运营成本。降低了存货变质、陈旧或过时的可能性。避免因需求突然变动而导致的大量产成品无法售出的情况出现。由于JIT着重于第一次就执行正确的工作这一理念，因而降低了检查和返工他人所生产产品的时间。优点2.4 JIT的优缺点由于仅为不合格产品的返工预留了最少量的库存，因而一旦生产环节出错则弥补空间较小。生产对供应商的依赖性较