水泥厂设备安装验收规范

1、189/189总则主题内容与适用范围及一般规定第1.1.1条 主题内容与适用范围本规范规定了水泥厂的机械设备及计量设备的安装要求及试运转规定。本规范适用于新建、扩建、改建的各类型水泥厂机械设备安装工程。一般规定水泥厂机械设备安装工程应按本规范执行。本规范未包括的、或有专门要求的机械设备，其安装施工及验收按国家现行的机械设备安装工程施工及验收规范或按随机文件的有关规定执行。在施工中，施工人员如发觉设计有不合理和不符合实际之处，应及时向有关部门提出，经研究决定后，才能按修改后的设计施工，安装单位不得自行修改设计。设备安装工程所采纳的机械设备、大型零部件及重要材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有

2、出厂合格证。如无出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验或试验，符合要求后，方可使用。在施工中，除应按本规范的规定执行外，并应遵守国家颁布的建筑安装工程安全技术、劳动爱护和防火等有关规定。机械设备安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全措施、要紧机具、材料和劳动力等应有充分预备，并作合理安排，以确保施工的顺利进行。设备安装工序中，如有恒温、防震、防尘、防潮、防冻、等要求时，在安装地应具备或采取相应的措施后，方可进行该工序的施工。利用建筑物作吊装搬运设备的承力点时，必须符合结构同意的负荷量。设备安装施工中，一般设备安装和要紧设备安装中的一般工序，应认真进行自栓，并做好自栓记

3、录。对要紧设备的要紧工序，在自栓合格的基础上，认真进行有施工单位、建设单位共同参加的会栓，并作好双方确认后的会栓记录。各工序的检查记录应完整、准确，并作为竣工、验收的资料。隐蔽工程必须在工程隐蔽前检查合格，作出记录后方能隐蔽，要紧隐蔽工程须经会栓合格后方能隐蔽。机械设备的空载试运转，应由安装单位负责进行，建设单位参加；荷载试运转，应由建设单位负责，安装单位参加。试运转所需的动力、油料和设备、电气的零部件等应由建设单位提供。应严格按技术文件和图纸上的安装要求安装，如有问题应会同各方协商解决，并做好记录和答案手续。安装前会栓的设备，由建设单位与安装单位共同协商确定。如有特不要求，用户和安装施工单位

4、可通过协商作补充规定。设备验收与设备搬运 第1.2.1务 设备验收为了保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发觉问题，予以处理。设备出库验收，格外观检查与开箱检查：裸装设备的外观检查，安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单、会同建设单位查对设备编号、规格、数量、及设备外观无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备检查记录。设备的开箱检查在安装工地进行。箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，依照设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，认真清点和检查设备零、部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”，双方确认，安装单位不行自行开箱。随

5、机所带的技术文件（如产品讲明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位（原件或复制），以作为安装单位安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。设备验收时，如发觉设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装清洗、装配过程中，如发觉有犌件或质量问题，应由建设单位负责解决，也可托付安装单位处理。设备经验收出库后，应由安装单位负责保管，凡因工地保管不善或

6、因安装过程中操作不良，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理方法，须经建设单位同意。易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予以密封，不得进入灰尘和杂物。开箱出库后对机加工零件，周密附件等备件上有防护物的，不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免备件受损。第1.2.2条 设备的起重和搬运在施工前，所有坏蛋重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必须通过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定。所有起重机具，不得超

7、负荷使用。设备搬运、吊装时必须注意下列事项：必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。搬运设备时，应预先措清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。吊装绳不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。用以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹角不得

8、大于30起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表1.2.2的规定。采纳二台起重机抬吊时，起重机的同意荷载一般应按额定荷载降低20%使用。基础验收与划线基础验收在设备安装前，必须对比土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提早得以处理，保证安装的质量和进度。设备基础验收工作的内容，包括以下各项：检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。对比设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。提交安装设备的基础，必须达到下列要求：为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。所有遗留的模板和露出混凝土外的

9、钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除洁净。基础周围必须填平、夯实。础周围各部分的偏差应符合表1.3.1的要求。基础验收方法应符合下列规定：基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。土建单位应提供包括表1.3.1内容的技术资料及混凝土标号。重大设备基础，土建单位应向安装单位和建设单位提供沉降观看点。基础划线除窑、磨等设备基础划线另有规定外，一般设备基础划线应按下列规定进行：测定基础纵横中心线：单机设备应依照建筑结构的要紧柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪测量出设备基础中心线，并将人权中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。与其它设备有关

10、联的设备，应依照已安装好的其它设备纵横中心来确定中心线位置，并参考设计图纸的坐标位置尺寸。如设备的基础为多组基础组成，首先应确定基础中心位置，再依照中心位置来确定中间各基础的中心线，向中心线在一条直线上。横向中心线测量的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧力应为58N/m。同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线应依照主机的中心线来确定。测量标高：依照车间内基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量也基础标高。附属设备的标高应依照主机的标高来确定，与其它设备有关联的设备的标高，应依照已安装好的其它设备的标高来确定。基础划线的质量要求：基础上同一中心线各中心标板上的中心点偏差不应大于0.5mm。基础中心线与

11、设计规定的位置，与其它设备无关联的设备偏差不应大于10mm；与其它设备有关联的设备偏差不应大于2mm。基础划线时，墨线宽度不得大于1.5mm。多组基础时，各基础的中心间距偏 濿不应大于2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于0.5mm。数组同样设备的中心间距偏差不应大于5mm.。基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于3mm。设备定位与地脚螺栓孔灌浆第1.4.1条 垫铁的放置设备底座就位前，应依照底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。垫铁的面积可按公式（1.4.1）计算： 100（Q1+Q2） A=C R 式中 A垫铁面积 C安全系数，一般采纳1.5

12、3； Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N） Q2由于地脚螺栓拧紧（可采纳地脚螺栓的许可抗拉强度）后，所分布的该垫铁组上的压力（N）; R基础或地坪混凝土的抗压强度（可采纳混凝土设计标号，N/cm2）。在设备无专门要求的情况下，垫铁规格按附录一选择。承受重载荷的设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，承受轻载荷的设备，如风机、输送机、喂料机等，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间的距离，一般为5001000mm。为保证设备安装质量，应尽量采纳砂墩垫铁。砂墩垫铁的制作必须按附录二进行。若未能采纳砂墩垫铁，垫铁位置必须符合下列要求：放置垫铁处应铲平研

13、磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。垫铁上表面水平度为0.2mm/m。垫铁总高度不应小于30mm。每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固。机座底下的斜垫铁露出机座外的长度应在1030mm。垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面积的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁不用点焊）。设备就位与地脚螺栓安装设备就位前应先把地脚螺栓放入地脚孔内。地脚螺栓放入前应作好以下预备工作：应清除地脚孔内杂物、油污和积水。地脚螺栓应除漆和除油。设备就位前必须将设备底座底面的油

14、污、泥土等杂的清洗洁净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。整体设备能够一次就位，解体设备先进行底座及主机的就位，然后进行伟动和附件的就位，设备就位时，要认真对比图纸，注意设备方向，并应做到设备起落稳妥，防止震动和磕碰。地脚螺栓安装应符合下列技术要求：地脚螺栓的垂直度为10mm/m。地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。地脚螺栓底端不应碰孔底。螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密良好。拧紧螺母后，螺栓应露出螺母23扣螺纹。设备的初步定位测量设备中心线、标高和水平的工具，必须经计量部门确认合格后方能使用。设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于0.5mm。设备基础若为多组基础时，测量横向跨距

15、的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧的拉力为58N/m，设备的两横向中心线应平行，偏差不应大于0.5mm。设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其它能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行。设备的实际安装标高与设计标高偏差：与其它设备无关联的设备偏差为与其它设备有关联的设备偏差为多台同类规格设备安装时，相互标高偏差为设备的水平测点应选择如下部位：设备加工精度较高的面；机体的接触面、滑动面和要紧工作面；加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等；非标设备应为水平或垂直的要紧轮廓面。测定中心线、标高和水平常，应注意下列事项；测量部位和测量工具应清洗和擦拭洁净，使其接触良好。应选择适宜气温，最好在气温下测量，以幸

16、免温差过大所造成的测量偏差。在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触良好，在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动几个位置，各测几次水平。测定面如为倾斜面时，应如同样斜度斜度规进行测量。分部安装的大型设备，应伮部测量设备部件的标高和水平。设备安装精度的偏差，不同设备、不同部信有不同的要求，应按照各类设备的具体要求进行，但一般宜偏向下列方面：能补偿轻罪力或温度变化后所引起的偏差；能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；不增加功率消耗；使运转平稳；使机件在负荷作用下受力较小；使有关的机件更好地连接配合；有利于产品数量和质量的提高。地脚螺栓孔灌浆及其养护 一、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，对设备进行初找正

17、，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。浆一般宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为10mm左右），其标号应比基础的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免阻碍设备的安装精度。每个地脚螺栓孔的灌浆量应按图纸要求，图纸无要求时灌浆量应低于基础面3050mm，以便加水养护。灌浆后须每天加水养护，直至混凝土强度达到规定强度75%以后，方可进行下道工序。冬季灌浆和养护需采取保暖措施。 第1.4.5 设备的定位一、设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的75%以后，方可进行。拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。设备水平常，必须使用垫铁来调整，

18、不得用拧紧或放松地脚螺栓的方法来调整。设备定位的技术要求，同第1.4.3条。认真做好设备安装最后确认的安装找正记录，要紧设备的要紧工序找正需经甲乙双方会检，并认真做好会检记录。设备机件的拆缷、清洗与联接件装配设备机件的拆缷与清洗进行拆缷、清洗的工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。拆缷前必须熟悉图纸，拆缷时应对比图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。形状相同而数量较多的零部件拆缷时，应绘制示意图，并按图上的编号作好明显标记，以免发生混乱。拆缷下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。清洗零部件一般采纳煤油，清

19、洗后不易擦拭的零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火。设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采纳除漆剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗洁净，不应采纳砂布或刮削工具处理。减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭洁净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明缘故，处理好后，再补刷油漆、。润滑没、油管路清洗，一般在装好后进行，清洗应按下列步骤进行：用压缩空气清除管内的尘土及杂物。在加油口安装过滤网，把轴承断开并用临时管路把全部安装管道连成回路。利用本体油泵临时油泵（如滤油机等），对管路反复进行冲洗。反复检查，清洗各法兰口过滤网，直至油内无杂质为止。拆除临时管道将油管装入正式

20、安装位置，在入轴承法兰处加过滤网。严格清洗清洁后拆除过滤网。液压系统的管路清洗，一般在安装过程中进行，清洗应按下列步骤进行：把管路用活接头分成若干段，并用压缩空气清除管内的尘土及杂物。用浓度6%的硫酸或10%的盐酸对管路进行清洗，直至管内壁出金属光泽后，倒出硫酸（或盐酸）。立即用清水反复冲洗，再用含有苛性钠4g/l或亚硝酸钠2g/l的水溶液进行中和，防止腐蚀。中和后再用清水反复冲洗，擦干后，涂上液压油。各段均用此方法清洗洁净后，应尽快连装在设备上，以免灰尘及杂物进入。螺栓联接、键、定位销装配螺栓联接件装配时，螺栓、螺母与联接件接触应紧密，螺栓露出螺母23扣螺纹，不锈钢螺栓联接的螺纹部分应涂润滑

21、剂。固定部件用螺栓联接时，各螺栓应均匀地按对称顺序拧紧，以免部件产生扭曲或变形。露天设备部件用螺栓联接时，螺栓应先涂油，并尽量使螺栓由上往下穿，以免雨水进入后螺栓锈蚀。设备部件之间需加石棉绳应放在螺栓的内侧，以防物料泄漏。拧紧不同螺栓，应使用不同的扳手，用力应适当，重要部位的螺栓联接应接设计要求，采纳力矩扳手。键在装配前认真核对装配尺寸和键的实际尺寸，平键或半圆与键槽的配合，应符合GB1095GB1099的规定。楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，且打入深度应适当。各种定位销与销孔间接触面积小于65%，销装入孔的浓度应符合规定，并能顺利取出，销装入孔后，需装入孔后，需重新调整

22、联接件时，不应使定位销受剪力。联轴器装配凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm。十字滑块联轴器和性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.3-1的规定，端面间隙应符合表1.5.3-2的规定。蛇形弹簧联轴器的装配，其同轴度和端面间隙应符合表1.5.3-3的规定。齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3-4的规定。弹性圆柱销联轴器的装配，两轴的同轴度应符合表1.5.3-5的规定，两个半联轴器端面间隙，应符合表1.5.3-6的规定，且小于实测的轴向窜动。尼龙柱销联轴器的装配，应符合下列要求：两个半联轴器连

23、接后，端面间的间隙应符合表1.5.3-7的规定，且不应小于实测的轴向窜动。两轴的同轴度应符合表1.5.3-5的规定。圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花移动。在接合的位置上，不应有打滑的现象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。闸瓦制动器的装配，应符合下列要求：闸瓦松开进，摩擦片应与制动轮平行，其平行度为制动轮宽度的1/1000。制动时，两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上。其摩擦片的接触面积不应小于75%。制动器的动作应平稳可靠。联轴器同轴度的测量方法，可参照附录三进行。滑动轴承的装配轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查：巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺陷，瓦与轴的接角应符合设计

24、要求。铜瓦应无变形、砂眼、气孔，加工面应光洁，瓦与轴配合及接触应符合设计要求。球面瓦应无砂眼、气孔、加工面应光洁。球面与瓦座凹面接触应符合设计要求.有水冷却套的轴承，应做不低于0.4Mpa的水压试验。球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行：球面瓦与轴承座凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在6075，接触点不应少于12点、2.52.5c,球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边阻滞现象。下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为6075，接触点为12点/11 c。轴瓦与轴颈间的间隙：侧间隙（每侧）为0.0010.0015D(D为轴的直径)。顶间隙

25、为0.00150.002D。检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙，应用塞尺沿瓦与轴接触的圆弧插入测量。三，轴瓦端面与轴肩的轴向间隙量，应符合设计图纸要求，设计无明要求时，应符合下列规定：推力轴承的轴向，两侧间隙量的总和不应大于0.2mm。轴承的两侧间隙量，按轴长的热胀量而定，安装时应依照公式（1.5.4）计算出最冷态时的冷缩量，和最热时的热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定间隙。l=ElC1-C2 （1.5.4） 式中l_最冷态时的冷缩量或最热态时的热胀量（mm）E_轴的线胀系数（钢：E=1.210负5次方mm/mmL_安装时轴的长度（两端轴肩中

26、心距的距离，mm）C1_安装时的温度（）C2_最冷态或最热态时的温度()瓦合缝处放置垫片时应符合下列要求：在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片的总厚度应相等。垫片不得与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜大于1mm。薄壁轴瓦的垫片应伸入轴盖与轴承座的合缝处。轴瓦合缝处所垫的垫片，应采纳薄的紫铜片、油浸纸等制作，不应采纳铁片制作。轴承两端应密封严密，运转时不得有漏油现象。轴承内的油孔、油腔和油槽，应完好、畅通、清洁、光滑无毛刺，轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。含油轴套装入轴承时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.00070.002.尼龙轴套与轴颈间的间

27、隙，一般应为轴颈直径的0.0050.006。装配时应涂以较多的润滑脂。 滚动轴承的装配装配滚动轴承前，应认真检查轴承外径与轴承座、轴承盖的配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座的接合面间应无间隙。外圈与轴承座间应留出适当的间隙。防止卡紧。装配滚动轴承应符合下列要求：用热油加热轴承时，油温不应大于100摄氏度。轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴承盖和垫圈必须平坦，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴承座内后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向、游隙。单列向心球轴承、向心推

28、力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。推力轴承的紧圈与活圈不得装反，紧圈装在靠转动零件的平面上，活圈装在靠静止零件的平面上。传动皮带、链条和齿轮装配皮革带的接头用胶合方法连接时，两端头应削成方向相反，角度小于45度的斜面。橡胶皮带的接头用胶接方法连接时，其胶接工艺和方法按本规范第6.5.9条执行。每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移量： 三角皮带轮或链轮不应大于1mm; 平皮带轮不应大于1.5mm/m。两轴的平行度为0.5mm/m。链条装在链轮上后，从动

29、边的弛垂程度应符合下列要求：链条与水平线夹角大于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离的11.5%。链条与水平线夹角不大于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离的2%。传动齿轮的啮合间隙，应符合齿轮标准或设备技术文件的规定，可用压铅法检查。用着色法检查传动轮的啮合接触情况，应按下列步骤和要求进行：将顔色涂在小齿轮（或蜗杆）上，慢转小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34转。圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部并接近小端。接触长度百分值应按公式（1.5.61）计算。 a 齿长方向工作齿长百分值= * 100% (1.5.6-1) B式中 a齿面接触的实际长度

30、（减去中间断开长度）； B工作齿长。接触高度百分值应按公式（1.5.6-2）计算。 hp 齿高方向工作齿高百分值=*100% （1.5.6-2） hg 式中 hp齿面接触的平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长上接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮） hg齿的工作高度（对圆柱齿轮或蜗轮）或相应于hp处的有效齿高的（对圆锥齿轮）。可逆传动的齿轮两面均应检查。齿面啮合接触的百分值应符合GB10095渐开线圆柱齿轮精度、GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度、GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度等有关标准的规定。密封件装配装配O型密封圈应正确选择预压量：橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，预压量为橡胶圈条直径的2

31、5%。用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径的15%。装配成套的V型密封圈预压量应适当。如需搭接，应切成45度剖口，相邻的接口应错开90度以上。装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。压装盘根应符合下列要求：压装浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用油脂调和的鳞片石墨粉。盘根圈的接口宜切成小于45度的剖口，相邻两圈的接口应错开90度以上。盘根不应压得过紧。装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封，应符合下列要求：环形间隙和曲折缝隙内应填满润滑油（气封除外）.缝隙均匀。润滑、液压系统的管路装配装配润滑、液压系统的管

32、路应下列要求：管子排列整齐、美观。并列或交叉的压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径，栯圆度不应大于原管径的10%。管接头螺纹部分的密封填料，可用密封胶带或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。装设吸油管应符合下列要求：吸油管应尽量短和减少弯曲，吸油高度应依照泵的类型而定。吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油下并离油箱底面有一定距离。装设回油管应符合下列要求水平回油管的斜度为3/10005/1000。回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。装设橡软管应符合下列要求：弯曲半径不应小于软管外径的10倍。软管接头至开始弯曲处

33、的最小距离，应大于软管外径的6倍。软管的长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排列，并无交叉扭曲的情况。经常随件移动的软管与支架、设备与其它管路相接触处，应采取防护措施，以防磨损破裂。有压力的润滑油管路及液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应高于工作压力。有储能器时为工作压力的1.251.5倍，无储能器时为工作压力的1.52倍，且应恒压10分以上，管路及各联接处不得有渗漏现象。工程验收机械设备安装工程竣工后应进行工程验收，除按本章规定执行外，尚应按分类设备各章节的规定执行。设备安装工程验收时，安装单位应具备下列有关资料：按实际施工情况注明修改部分的施工图;修改设计的有关文件（如设计变更单、洽

34、商单等）；设备及用于重要部位材料出厂合格证；回转窑等设备的焊接检查报告；隐蔽工程记录；安装工程中的自栓记录，安装找正记录，主机设备的会栓记录；主机设备地脚孔灌浆所用混凝土的配比记录；空没气力的单机及联动试运转记录；其它有关材料。烧成及烘干设备回转窑安装设备检查回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查设计不符时，安装单位不、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。底座检查检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。校核底座的纵横中心线。托轮及轴承检查检查托轮及轴承的规格。检查托轮轴承座与球面接触情况。检查轴承底面上的纵横中心线。

35、轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得不渗漏现象。窑体检查圆度的检查着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采纳热加工方法。2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地点，关于局部变形可用工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。4.检查窑体的下列尺寸：窑体的长度尺寸；轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。对轮带与窑体的配合

36、尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。大齿圈及传动设备检查：核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高 度的尺寸之和大35mm。大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大23mm。基础划线在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（图2.1.2）。划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm。划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于6mm。依照已校正准确的窑中心线，作出传动部分

37、的纵横十字线。依照厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于1mm。回转窑的安装托轮的安装可采纳分部吊装或组合吊装。找轮清洗与轴瓦刮研把部件或零件清洗洁净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。轴瓦与轴颈的接触角度为6070度，接触点不应少于12点/平方厘米。轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.0010.0015D（D为轴的直径）。轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。球面瓦和轴承底座接触点不应少于12点/2.5*2.5平方厘米。托轮组安装中心位置测量中心位

38、置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（图2.1.3-1）。两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（图2.1.3-2）。托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（图2.1.3-3）。2.、标高及斜度测量找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（图2.1.3-4）。偏差不得大于0.1mm/m.两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（图2.1.3-5）。3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm,L

39、1,L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2.1.3-6）。各道托轮组安装的总检查中心位置的总检查纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于0.5mm。横向中心距的复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分不向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于3mm。相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于3mm。标高及斜度的总检查相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各

40、挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。各组托轮安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200300mm处。挡轮安装安装前应将轴和轴承清洗洁净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。轮带装配轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带与垫板的间隙应符合设计规定，在设计

41、没有规定时可按公式（2.1.3）计算。S=2)+1 （2.1.3） 式中 S间隙量（mm）；a热胀系数（0.000012mm/mmD窑体外径（mm）；T轮带与挡圈的间隙一般为23mm。窑体对接在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平处须事先修理。窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45度，窑体错边量不得大于2mm。窑体轴线检查筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。轮带与

42、托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于3mm。窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求按本规范第二章第二节执行。筒体焊接后，如图2.1.3-7所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：相邻两轮带中心距任意两轮带中心距首尾轮带中心到窑端面距离全长 十一、大齿圈安装大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm.大齿圈吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径

43、向、端面摆动值（图2.1.3-8），偏差为：径向摆动偏差不得大于1.5mm; 端面摆动偏差（大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板临时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接，大齿圈弹簧板铆接质量按GBJ205钢结构工程施工及验收规范中的有关规定执行。 十二、传动设备安装依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般规定为0.25m+(23mm)范围

44、内（m为齿轮模数）。大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于50%。小齿轮轴和减速器联接，应依照小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2mm。 十三、窑尾链条安装湿法窑的链条悬挂装置（格形板等）安装，应在砌砖之前进行，链条的安装应在砌砖之后。链条在安装前，对其质量、长度进行检查，链条不得有裂纹。链条的安装起点位置应按设计规定，一般从筒体的入料端开始，并查明接点按环形顺序依次进行，安完半圈后转窑再安另外半圈。链条与槽架用螺栓联接，螺栓拧紧后必须焊死，防止螺母松动。链条全部安装完后，将槽铁内填好衬料。 窑体焊接手工直流弧焊法焊接前的预备工作窑体焊接工作，必须在窑体找正

45、合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。）通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验，全部合格者，才同意参加窑体的焊接工作。窑体焊接所用焊条，应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应 保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。焊条在使用前必须进行烘干，温度为250300度，干燥时刻为1小时，烘干后降温至150度左右恒温保存，随用随取，幸免在空气中停留较长时刻。焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等阻碍质量的缺陷，坡口的角度一般为60度，偏差不

46、大于5度。对接口间隙偏差不大于0.5mm，坡口形式如下：单面双边坡口（V型坡口）如图2.2.1之a，双面双边坡口（X型坡口）如图2.2.1之b。两接口应按本规范第2.1.3条第九款执行。窑体焊接点焊窑体对接找正无误后，即可进行点焊。采纳焊条应与焊窑焊条相同。为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。窑体焊接质量检查焊缝外观检查焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无现象。焊缝表面及热阻碍区域不得有裂纹。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。焊缝高度： 筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得

47、大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。焊缝的探伤检查探伤检查人员必须持考试合格证。采纳超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%。质量评定达到JB1152中的级为合格。对超声波探伤检查时发觉的疑点，必须用射线探伤检查确定。采纳射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达到GB3323中的级为合格。焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，同时记录存档。烘干机及单筒冷却机安装烘干机及单筒冷却机的基

48、础划线、设备清洗检查、设备安装找正和复查，以及二次灌浆等施工程序和方法，按回转窑安装有关部分规定执行，其余按下列规定执行。底座与托轮安装质量要求托轮底座标高偏差不得大于2mm。托轮底座十字中心线和设计位置的中心线（或中心标板）偏差不得大于2mm，但两底座纵向中心线必须在同一直线上，其偏差不得大于0.5mm。两组托轮的标高偏差，不得大于0.5mm，同组两个托轮的标高必须一致，偏差不大于0.05mm。两组托轮的横向中心距偏差不得大于2mm。托轮的斜度应按图纸规定，其偏差不得大于0.1mm/m。托轮与轴瓦接触面6070度；轴瓦接触点应有12点/平方厘米，托轮轴上下串动量按设计规定，一般偏差为1mm。

49、筒体安装质量要求筒体轴线检查，筒体中心点径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈处及轮带处为4mm，进料端、出料端为5mm，接口处为8mm。轮带与挡圈两侧的间隙，应按设计规定，偏差不得大于2mm。大齿圈和小齿轮的安装质量要求大齿圈径向偏摆不得大于1.5mm，端面偏摆不得大于1mm.大齿圈和小齿轮啮合顶间隙为0.25m(m为齿轮模数)+（23）mm。当轮带在挡轮中心时，大齿圈和小齿轮的径向中心线应重合，偏差不应大于12mm。挡风圈及下料罩安装出入料端挡风圈的安装，应注意与筒体之间结合严密，并不得有局部磨擦现象。如有润滑系统装置，安装时油管及油沟必须清洁畅通。下料罩安装，其接口连接处要垫石绵垫或石棉绳，

50、拧紧螺栓后接口处应严密不漏灰。往复推动篦式冷却机安装冷却机的现场安装应依照设备总图、部件组装图及工艺设计图等要求进行。安装前应在基础上划出下列三条基准线：在冷却机基础平面上划出一条与窑中心线水平投影平行的冷却机中心线，偏差不得大于1.5mm。以与冷却机相邻的窑墩横向中心线（垂直于地面）到冷却机第一根立柱（混凝土或钢）中心线的设计距离为间距，划出其冷却机第一立柱的横向中心线，偏差不得大于1.5mm。以埋入相关窑墩上的水准点为水平面基准，在冷却机基础立面适当可见位置上划出一条冷却机水平基准线，偏差不得大于1.5mm。上述三条线作为安装找正的基准线，直至安装完毕都应保持清晰可见。以上述三条基准线为基

51、准，在基础上标出其余各部分基础的中心线，各基础中心线偏差不大于1mm，各基础标高偏差不大于1mm。侧框架安装找正，要求侧框架水平偏差不大于1mm，垂直度为1mm/m，且同一段温度两侧框架要求平行，对角线偏差不大于4mm.侧框架与底板包括风室的密封板组装后，四周与底板连接缝均为连续气密焊缝。水平篦床的同一段托轮组（高温段或低温段）以及倾斜篦床的同一标高的左右托轮高差均不应大于0.5mm。各托轮组应与篦冷却机中心对称偏差不应大于0.5mm。同段托轮组相互平行，其中心对角连线偏差不应大于2mm。活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差不大于4mm。各托轮与固定在活动框架下的导轨安装后，应接触均匀，导轨与托

52、轮接触良好，不得有间隙，且活动框架活动时，每个托轮都应转动。曲轴与滑块安装后的平面度为1mm。传动轴用垫片找正，调平轴承，其轴水平度0.2mm/m，检查转动的灵活性，确认无误后，用垫片楔紧定位。篦板安装间隙。安装前对篦板进行检查，应符合设计规定。托板间的侧隙为3mm。篦板间的侧隙为3mm。活动篦板与固定篦板的间隙为5mm。熟料锤式破裂机旋转时，锤头外缘顶面与栅板的缝隙为25 预热器安装基础检查与划线依照回转窑中心线，划出喂料室支架及窑尾框架柱子的纵横向中心线。依照框架柱子的中心线，划出每层预热器设备位置的纵横向中心线，并以回转窑中心线进行最后检查和校正。设备检查依照出库单，清查零、部件的规格和

53、数量，关于结构相同而材质不同的零部件应认真查对，分清其安装位置。认真核对组对标记。检查零部件有无变形或损坏。现场对接的两筒体，对接侧的两筒体圆周长偏差为：直径大于5000mm的偏差不应大于6mm.直径小于5000mm的偏差不应大于5mm。筒体对接纵焊缝处形成的棱角度，用长L=D/6且不应小于500mm，不应大于800mm的样板检查（见图2.5.2-1，不应大于4mm，不应大于2mm。镶砖内焊缝高度不得超过母体金属表面2mm）。对接侧两筒体端面偏差不得大于2mm（见图2.5.2-2）。各法兰端面平面度（见图2.5.2-3）：各法兰侧面偏差（见图2.5.2-4）：筒体同一横断面上最大直径与最小直径

54、之差不应大于0.3%D（D为筒体内径）。旋风筒挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和工字钢纵向中心线与顶盖的垂直度均为1.5mm。预热器设备的安装喂料室的安装喂料室以回转窑中心线为准进行安装，喂料室端面的中心线与回转窑中心线的同轴度为2mm。喂料室端面的倾斜度必须与窑体端面的倾斜度平行，两端面距离必须满足设计要求，偏差不大于1mm。喂料室中心标高，必须满足设计要求，偏差不大于2mm。旋风筒体与风管的安装按以回转窑中心线进行最后检查和校正的设备位置的中心线进行安装，偏差不应大于2.5mm。旋风筒安装应水平，水平度0.5mm/m。按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度偏差不大于1mm.旋风筒和风管底座下的垫

55、铁应与底座全面接触，同时应焊在楼面上，不同意与底座焊接。两旋风筒的中心距离偏差不应大于5mm。旋风筒与风管的同轴度为5mm。安装旋风筒内筒时，应保证内筒与旋风筒的中心轴线一致。膨胀节安装应认真核对气流或料流方向，不得装反。安装前沿周边用调整螺母把膨胀节上、下法兰间距均匀地调整到设计尺寸。不同意用调节膨胀节法兰高度来补偿安装偏差。安装过程中，不同意随意把调整螺杆或螺母去掉，待整套系统安装完毕，必须把它们去掉。膨胀节安装时，与上、下连接部件的同轴度为4mm. 排灰阀、播料闸板和缩口调节器在安装前应检查调整达到灵活可靠后，方可安装。安装时，如有变形或超差，应及时校正，不同意强行组装。焊缝不同意漏气，

56、有外保温处，必须确认焊缝不漏气后再进行保温。筒体组对时的错边量不得大于0.15，但不应大于2mm。凡是设备上的混凝土浇注孔盖，必须在砌衬烘干后，方可焊于筒体上。增湿塔安装底座安装将多块法兰拼成一体，用垫铁调整高度，并找平找正，达到要求后焊接为一体。安装地脚螺栓时，应符合本规范第1.4.2条的规定。上法兰安装筒体处的直径尺寸偏差见表2.6.1。底座水平度为2mm.底座基础标高偏差不应大于5mm。筒体安装单片筒体在组装前应进行检查，如有变形应进行校正。安装时筒体和锥体两端平行度为2.5mm。筒体同一断面上最大直径和最小直径之差不应大于0.3%D（D为筒体内径，以下相同）。筒体周长公差，增湿塔直径D

57、小于3m时，公差5mm，直径D为35m时，公差7mm; 直径D大于5mm时，直径每增加1m，公差值增加0.5mm.筒体钢板对接错边量b（环向和纵向）不应大于1.5mm(见图2.6.2-1，图2.6.2-2)。棱角度不应大于3mm.筒体母线的直线度，用1m长钢板尺测量不应大于1.5mm。安装后的塔体垂直度为H/1000mm(H为塔有效高度，单位mm)，但总高度的垂直度不得大于20mm。螺旋输送机的安装，应符合本规范第六章第四节的规定。电动双板阀开闭应灵活、严密。喷水装置中，喷嘴内外流管应连接正确，螺纹部分应紧固，并加密封橡胶带密封，法兰连接处应加紫铜垫密封，快速接头处不得漏水。鼓风系统法兰连接处

58、安装时垫3mm石棉垫，各焊口应焊接严密，不得有漏风现象。所有检查门应关闭紧密。保温层敷设厚度应均匀，铁皮或铝皮外爱护层应咬合严密。预加水成球机安装机架纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差不应大于2mm.机架水平度为0.2mm/m，且全长不应大于0.5mm。机架标高偏差不应大于5mm。盘底面和盘内侧面对主轴轴线的跳动偏差不大于圆盘直径的1/1000。盘节与盘体圆周的最大间隙不应大于1.5mm，并保证盘节调节灵活。刮刀与盘底面的垂直度为刮刀杆长度的2/1000，刮刀刀头与盘底面的间距应符合图纸要求，偏差不应大于1.5mm。倾角调整范围应符合图要求，角度指示应与盘角度一致，倾角调整机构应灵活，无

59、卡滞现象。双轴搅拌机中心线对安装基准中心线的位置偏差不大于 1.5mm。搅拌槽的水平度全长为1mm。搅拌轴中心线的直线度为0.6mm ，平行度为1.5mm。带式浆叶外径和搅拌槽内壁间隙为10 15mm。齿轮传动安装应符合本规范的第1.5.6条的第五款规定。三角皮带传动应符合本规范的第1.5.6条的第二款规定 。联轴器同轴度应符合本规范的第1.5.3条的第二款规定。整机安装完毕转动应灵活，无卡滞现象。 盘式成球机安装机架安装应符合本规范第2.7.1条至第2.7.3条的规定盘底面及盘内侧面安装组对应平齐，偏差不应大于0.5mm。刮刀与盘底和盘边和间隙应符合图纸要求。整机安装完毕，转动应灵活，无卡滞

60、现象。倾角调整范围应符合图纸要求，角度指示应与盘角度一致，倾角调整机构应灵活，无卡滞现象。圆锥齿轮传 动安装应符合本规范第1.5.6条第五款规定 。减速器安装应符合本规范第1.5.1条第七款规定 。三角皮带传动安装应符合本规范第1.5.6第二款规定 。 勺式喂料机和量浆桶安装 箱体，量浆桶纵横中心线与安装 基准纵横中心线的位置偏差不 应大于 1mm。 箱体、量浆桶水平偏差不应大于2mm。箱体、量浆桶标高偏差不应大于 3 mm ，且两者的相对标高差不应大于3mm。勺式喂料机和量浆桶所有连接处，应密封严密，不得有漏浆现象。勺轮轴水平度0.2mm/m，并应在箱体底部加垫调整。进浆调节板和溢流插板的调