线平衡分析与瓶颈改善方法课件

1、现代工业工程应用实务提 要 在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当

2、我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。 Just In Time课程一 现场IE概论课程二 认识浪费和效率课程三 方法研究之程序分析课程四 方法研究之动作分析课程五 动作经济原则与流程经济原则课程六 作业测定与效率管理课程七 线平衡分析与瓶颈改善课程八 标准化作业管理目录 1、线平衡分析2、瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析-1例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间作业速度分析图某生产线的线平衡分析

3、与瓶颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯工时=29s平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45%线平衡率= 100% = 76.55%各工序纯工时总和人数循环时间某生产线的线平衡分析-2例工序名称人 数正常作业时间正常作业时间人 数准备12626配线24221组装13232配线25025调整13434合计12318216瓶颈工序302034损失时间作业时间检查38428调整11818完成13232某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=工序最长纯工时=34s平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 47.06%线平衡率= 100% = 52.94%各工序纯工时总和人数循环时间线平衡分析

4、的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序； （2）把握分析对象的现状； （3）明确标准工时或观测各工序纯工时； （4）制作工序作业速度分析图（棒形图）； （5）计算生产线平衡率和平衡损失率； （6）研究分析结果，制定改进方案。【一般来说，平衡损失率在 515% 以内 是可以接受的，否则就要进行改善】2、瓶颈改善作业任务分担给工时短的工序改进操作，缩短工时操作机械化改进设备能力增加操作人员配置提高操作熟练程度作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作瓶颈改善线平衡改善的方法分担转移作业改善增加人员1人2人拆解去除重新分配改善合并线平衡改善的有效利用 提高生产线的整体生产能力 使工序间工作量均衡化 降低单位产品的工数 压缩生产人员配置 合理编制一线出勤体制线平衡L