凹形冲压工艺及落料模具设计说明书

1、PAGE 20目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc28052 第一章 绪论 PAGEREF _Toc28052 1 HYPERLINK l _Toc28914 第二章 冲压件工艺分析 PAGEREF _Toc28914 2 HYPERLINK l _Toc3495 2.1 材料分析 PAGEREF _Toc3495 2 HYPERLINK l _Toc29518 2.2 零件结构 PAGEREF _Toc29518 2 HYPERLINK l _Toc15993 2.3 尺寸精度 PAGEREF _Toc15993 3 HYPERLINK l _Toc672

2、7 第三章 冲裁方案的确定 PAGEREF _Toc6727 4 HYPERLINK l _Toc31202 3.1 冲裁工艺方案的确定 PAGEREF _Toc31202 4 HYPERLINK l _Toc16685 3.2 冲裁工艺方法的选择 PAGEREF _Toc16685 4 HYPERLINK l _Toc15204 3.3 冲裁结构的选取 PAGEREF _Toc15204 4 HYPERLINK l _Toc5419 第四章 模具总体结构的确定 PAGEREF _Toc5419 6 HYPERLINK l _Toc17537 4.1 模具类型的选择 PAGEREF _Toc1

3、7537 6 HYPERLINK l _Toc32434 4.2 送料方式的选择 PAGEREF _Toc32434 6 HYPERLINK l _Toc15607 4.3 定位方式的选择 PAGEREF _Toc15607 6 HYPERLINK l _Toc11088 4.4 卸料、出件方式的选择 PAGEREF _Toc11088 6 HYPERLINK l _Toc21950 4.5 导向方式的选择 PAGEREF _Toc21950 6 HYPERLINK l _Toc25399 第五章 工艺参数计算 PAGEREF _Toc25399 8 HYPERLINK l _Toc3315

4、5.1 排样方式的选择 PAGEREF _Toc3315 8 HYPERLINK l _Toc28668 5.1.1 搭边值的确定 PAGEREF _Toc28668 8 HYPERLINK l _Toc25108 5.1.2 材料利用率的计算 PAGEREF _Toc25108 9 HYPERLINK l _Toc18013 5.2 冲压力的计算 PAGEREF _Toc18013 10 HYPERLINK l _Toc1347 5.3 初选压力机 PAGEREF _Toc1347 11 HYPERLINK l _Toc29443 5.4 压力中心的确定 PAGEREF _Toc29443

5、11 HYPERLINK l _Toc8543 第六章 刃口尺寸计算 PAGEREF _Toc8543 13 HYPERLINK l _Toc2723 6.1 冲裁间隙的确定 PAGEREF _Toc2723 13 HYPERLINK l _Toc8252 6.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 PAGEREF _Toc8252 14 HYPERLINK l _Toc8179 第七章 主要零部件设计 PAGEREF _Toc8179 15 HYPERLINK l _Toc319 7.1 凹模设计 PAGEREF _Toc319 15 HYPERLINK l _Toc5688 7.1.1 凹模外形的

6、确定 PAGEREF _Toc5688 15 HYPERLINK l _Toc24099 7.1.2 凹模刃口结构形式的选择 PAGEREF _Toc24099 16 HYPERLINK l _Toc7566 7.1.3 凹模精度与材料的确定 PAGEREF _Toc7566 16 HYPERLINK l _Toc22205 7.2 卸料板的设计 PAGEREF _Toc22205 17 HYPERLINK l _Toc19982 7.2.1 卸料板外型设计 PAGEREF _Toc19982 17 HYPERLINK l _Toc9199 7.2.2 卸料板材料的选择 PAGEREF _To

7、c9199 17 HYPERLINK l _Toc16765 7.3 垫板的设计 PAGEREF _Toc16765 17 HYPERLINK l _Toc21297 7.4 上下模座的选用 PAGEREF _Toc21297 17 HYPERLINK l _Toc18224 第八章 冲压设备的校核与选定 PAGEREF _Toc18224 18 HYPERLINK l _Toc30545 8.1 冲压设备的校核 PAGEREF _Toc30545 18 HYPERLINK l _Toc27714 8.2 冲压设备的选用 PAGEREF _Toc27714 18 HYPERLINK l _To

8、c16483 结 论 PAGEREF _Toc16483 19 HYPERLINK l _Toc8789 参考文献 PAGEREF _Toc8789 20第一章 绪论近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、压延、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为58mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度

9、达25mm 的厚板实现精密冲裁，并可对b900MPa的高强度合金材料进行精冲。由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或压延毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模

10、具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果，例如研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度。接线端子零件是冲压生产的一个典型零件，在客车生产中有很强的作用，其模具设计有一定的实用价值。对于该制件我们利用先进的模具生产提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得很高的经济效益。第二章 冲压件工艺分析图2-1 零件简图生产批量：大批量；材料：Q235材料厚度：1.8mm；未注公差：IT14。2.1 材料分析表2-1 部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗

11、剪强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）屈服点（Mpa）伸长率（%）碳素结构钢10已退火26036033045020032Q235已退火31038040047021025由上表2-1可知：Q235是碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性性能，适合要求较高的零件。综合评比均适合冲裁加工。2.2 零件结构零件结构形状相对简单，无尖角，对冲裁加工较为有利。根据该零件形状来分析，该零件的结构满足冲裁要求。2.3 尺寸精度该零件上尺寸都未注尺寸公差，所以尺寸公差由公差等级表查得：对于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按IT14查表2-1得到：属于A类尺寸的有：70属于B类尺寸的有：30属于C类尺寸的有：50通过查公差等级

12、表，我们发现普通冲裁能够满足零件精度要求。表2-2 常见零件公差等级表公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/m/mm3366101018183030505080801201201801802502503153154004005003445678101214161820456891113151820232527689913161922252932364010121518212530354046525763141822273339465463728189972530364352627487100115130140155404858708

13、41001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.55第三章 冲裁方案的确定3.1 冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.2

14、 冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表3-1：表3-1 单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内

15、能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件时低于复合模根据零件的结构确定该冲裁件只需要一个工序就可完成加工，根据上述方案分析、比较，宜采用单工序模冲裁。3.3 冲裁结构的选取按照模具工作零件的安装位置不同，分为正装和倒装模两种，两种的优点、缺点及适用范围见

16、表3-2：表3-2 正装和倒装式的优点、缺点及适用范围比较项目正装（顺装）式倒装式结构凸模装在上模，落料凹模装在下模凸模装在下模，落料凹模装在上模优点冲出的冲件平直度较高结构较简单缺点结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作不宜冲制孔边距离较小的冲裁件适用范围冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛通过对正装和倒装两种方式的优点、缺点及适用范围的分析比较，正装式适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较

17、高的冲裁件。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，宜采用正装式。第四章 模具总体结构的确定4.1 模具类型的选择由以上冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，模具类型为正装式单工序模。4.2 送料方式的选择由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定，合理安排生产可采用前后自动送料方式。4.3 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进布局采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。4.4 卸料、出件方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压

18、料的双重作用，主要用在冲料厚在2mm及以下厚度的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为1.8mm，卸料力一般，可采用弹性卸料装置。4.5 导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：采用四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要

19、求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。 （a） （b） （c） （d）图4-1 导柱模架根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，能满足工件成型的要求。即方案二最佳。第五章 工艺参数计算5.1 排样方式的选择分析零件形状，应采用直排的排样方式，零件可能的排样方式有图5-1所示。图5-1 示意图5.1.1 搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省

20、材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表取得。如表5-1所示：根据此表和工件外形可知L50mm，可确定最小搭边值a和a1，a取2mm，a1取1.5mm。根据实际情况进行合理表5-1 搭边a和a1数值（低碳钢） mm材料厚度t矩形件边长L50mm或圆角r2t的工件工件间a1沿边a0.25以下2.83.00.250.52.22.50.50.81.82.00.81.21.21.51.21.61.32.01.62.01.522.02.52.22.52.53.02.52

21、.8宽度的确定：根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具，侧压装置的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于稳定地加工生产。本套模具无导料板为无侧压装置。故按下式计算： Beq o(sup 12(0 ),sdo 4(-)=（Dmax+2a）eq o(sup 12(0 ),sdo 4(-) (5-1)式中: B-条料宽度； Dmax-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a-侧搭边值，可参考表5-1； -条料宽度的单向（负向）偏差，见表5-2；表5-2 剪料公差及条料与导料板之间隙 mm条料宽度B/mm材料厚度t/mm01122335505010

22、01001501502202203000.40.50.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3所以根据以上理论数据由公式（5-1）得出：条料宽度 Beq o(sup 12(0 ),sdo 4(-)=（Dmax+2a）eq o(sup 12(0 ),sdo 4(-)=74-00.65.1.2 材料利用率的计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。关于材料利用率，可用下式表示： =A/BS100% (5-2)式中: A-一个步距内冲裁件的实际面； B-条料宽度； S-步距。由图5-1和图5-

23、2；公式（5-2）得：A=3400(mm2) =A/BS100% =3400(7471.5)100% 64.3()具体如图5-2所示：图5-2 排样图5.2 冲压力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。一般可按下公式计算：式中 FP冲裁力（N）； L冲裁周边长度（mm）； t冲裁料厚(mm)； b 抗剪强度（MPa）；（1）落料力计算 按上式：式中： F落落料力（N）； L工件外轮廓周长（mm）； T材料厚度（mm），t=1.8mm； 材料抗剪强度（MPa）。材料为Q235，由查表，。 根据零件图可算

24、落料轮廓长度L=380mm则 2. 落料时的卸料力的计算=KX 式中 卸料力（N）； 落料力（N）KX 卸料系数，查冲压模具简明设计手册表3-11，P57其值为0.030.04，取K=0.04。则=KX =0.03246=7.38（KN）式中：冲裁力 =246KN，卸料力=7.38KN，则:5.3 初选压力机压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过

25、2000KW。闭式机左右两侧封闭，操作不方便，但机身刚度好，压力机精度高。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。根据以上计算数值，查下表5-6初选压力机为J23-35型压力机。表5-6 开式压力机规格及参数型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40公称压力/KN100160250350400滑块行程/mm455565100100最大闭合高度/mm180220270290330闭合高度调节/mm3545556065滑块中心线至床身距离/mm130160200200250滑块底面尺寸/mm前后150180220220260左右170200250250300工作台

26、板厚度/mm35405029065模柄孔尺寸/mm直径3040404050深度35606060705.4 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法

27、求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置X0，Y0（即x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。单个零件的压力中心计算如下：X0(L1X1+L2X2+LnXn)(L1+L2+Ln) （5-7） Y0(L1Y1+L2Y2+LnYn)(L1+L2+Ln)式中：X0-压力中心的横坐标； Y0-压力中心的纵坐标； L-各线段的长度； X-各线段重心的横坐标； Y-各线段重心的纵坐标。分析本制件图2-1可知，该图关于中心对称，外轮廓为中心对称。所以压力中心即为工件的几何中心。第六章 刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具

28、的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。6.1 冲裁间隙的确定根据实用间隙表 6-1查得材料Q235的最小双面间隙Zmin=0.220mm，最大双面间隙Zmax=0.320m。 表6-1 冲裁模初始双边间隙值 mm材料厚度 08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00

29、.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600

30、.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480

31、.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1266.2 刃口尺寸的计算及依据与法则凸模与凹模配作法。（1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸第一类尺寸AAj=(Amax-x)凸模或凹模磨损后会减小的尺寸第一类尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸第一类尺寸CCj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得：工件精度IT10级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按IT14级精度，x=0.5。在所有的尺寸中，属于A类尺寸的有：属于B类尺寸的有：属于C类尺寸

32、的有：注：凸模或凹模磨损后将会增大的尺寸第一类尺寸A。凸模或凹模磨损后将会减小的尺寸第二类尺寸B。凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸第三类尺寸C。其中，x为磨损系数。具体计算如表5.1。表 5-1 工作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸备注A保证双边间隙为0.220-0.320。BC第七章 主要零部件设计虽然各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，但组成模具的零件种类是基本相同的，根据它们在模具中的功用和特点，可以分为工艺零件和结构零件两类。设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件的定位、固定以及总体装配方法，本套模具主要采用螺钉固定模具零件，销钉起零件的定位作用，采用挡料销送进定距和导料

33、销送进定位，无侧压装置。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。7.1 凹模设计7.1.1 凹模外形的确定凹模的外形一般有矩形和圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，如图7-1所示。凹模各尺寸计算公式如下：凹模边壁厚 H=Kb1 （7-1）凹模边壁厚 c=(1.52)H （7-2）凹模板边长 L=b1+2c （7-3）凹模板边宽 B=b2+2c （7-4）式中：b1-冲裁件的横向最大外形尺寸； b2-冲裁件的纵向最大外形尺寸； K-系数，考虑板料厚度的影响，查表7-1。表7-1 系数K值材料料宽s/mm材料厚

34、度t/mm11336500.300.400.350.500.450.60501000.200.300.220.350.300.451002000.150.200.180.220.220.302000.100.150.120.180.150.22查表7-1得：K=0.4。根据公式（7-1）可计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb2 =0.442 =16.8（mm）根据公式（7-2）可计算凹模边壁厚：c=(1.52)H =1.516.8216.8 =25.233.6（mm）取凹模边壁厚为40mm。根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的尺寸。 即：LBH=100mm100mm15mm凹模外形如

35、图7-1所示： 图7-1 凹模图7.1.2 凹模刃口结构形式的选择冲裁凹模刃口形式有直筒式和锥形两种，选用时主要根据冲件的形状、厚度、尺寸精度以及模具结构来确定。由于本模具冲的零件尺寸较大，所以采用刃口为直通式，该类型刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变。7.1.3 凹模精度与材料的确定根据凹模作为工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra3.2um，上下平面的平行度为0.02，材料选Cr12MoV。7.2 卸料板的设计7.2.1 卸料板外型设计在冲压工艺分析中已经选择了弹性卸料装置，采用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起

36、保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表7-3确定，取0.15mm。卸料板与凹模的外形尺寸相同。根据凹模的尺寸100mm100mm15mm，从而可以确定卸料板的尺寸。卸料板的厚度为10mm。表7-2 卸料板与凸凹模间隙值材料厚度t/mm0.50.511单边间隙Z/mm0.050.10.157.2.2 卸料板材料的选择卸料板主要是起卸料的作用，对它的强度和硬度要求较高，所以材料选择是45钢。45钢是优质碳素结构钢，它的质量较好，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。经过热处理（调质）后具有良好的综合力学性能，即具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性。7.

37、3 垫板的设计它的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，如果凸模的端部对材料的压力超过材料的许用压力，需在凸模端部与上模座之间加上垫板防止模具损坏。垫板外形尺寸可与凸模固定板相同，其厚度一般取310mm，查参考文献中冲压模具设计与制造 22.5-17JB/T7643.3-1994，可得垫板尺寸为100mm100mm16mm。7.4 上下模座的选用本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。后侧导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离11mm。而下模座底面与导柱底面的距离为14mm。导柱的下部与下模座导柱孔采

38、用H7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H7/r6的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳深度0.81.2mm，淬硬5862HRC。上模座： L/mm=125下模座：L/mm125导柱：d/mmL/mm=22130导套：d/mmL/mmD/mm=227035第八章 冲压设备的校核与选定8.1 冲压设备的校核该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求的。该模具闭合高度： H闭=H上+H下+H垫+L+H-h （8-1） 式中：L-冲孔凸模长度； H-凸凹模厚度； h-冲孔凸模冲裁后进入凸凹模的深度h=1.5mm。根据公式（8-1）得模具的闭合高度为：H闭=H上+H下+