过程失效模式及后果分析程序

1、Q/6DG13.708-2003 过程失效模式及后果分析程序 第27页 共11页有限公司企业标标准 QQ/6DG113.7088-2003 过程失效模式及及后果分析程程序2003-044-20发布 20033-05-01实施有限公司 发发 布过程失效模式及及后果分析程程序1 目的：确定与产品和过过程相关的潜潜在的失效模模式和潜在制制造或装配过过程失效的机机理/起因，评评价潜在失效效对顾客产生生的后果和影影响，采取控控制来降低失失效产生频度度或失效条件件探测度的过过程变量和能能够避免或减减少这些潜在在失效发生的的措施。2 范围：适用于公司用于于汽车零组件件的所有新产产品/过程或或修改过的产产品/

2、过程及及应用或环境境发生变更的的原有产品/过程的样品品试制和批量量生产。3 引用文件件： Q/6DG133.401-2003 文文件和资料控控制程序 Q/6DG133.402-2003 质量量记录控制程程序 Q/6DG133.701-2003 产品品质量先期策策划程序4 术语和定定义：FMEA：指PProcesss Faiilure Mode and EEffectts Anaalysiss（过程失效效模式及后果果分析）的英英文简称。由由负责制造/装配的工程程师/小组主主要采用的一一种分析技术术，用以最大大限度地保证证各种潜在的的失效模式及及其相关的起起因/机理已已得到充分的的考虑和论述述。失

3、效：在规定条条件下（环境、操作作、时间），不不能完成既定定功能或产品品参数值和不不能维持在规规定的上下限限之间，以及及在工作范围围内导致零组组件的破裂卡卡死等损坏现现象。严重度（S）：指一给定失失效模式最严严重的影响后后果的级别，是是单一的FMMEA范围内内的相对定级级结果。严重重度数值的降降低只有通过过设计更改或或重新设计才才能够实现。频度（O）：指指某一特定的的起因/机理发生的的可能发生，描描述出现的可可能性的级别别数具有相对对意义，但不不是绝对的。探测度（D）：指在零部件件离开制造工工序或装配之之前，利用第第二种现行过过程控制方法法找出失效起起因/机理过过程缺陷或后后序发生的失失效模式的

4、可可能性的评价价指标；或者者用第三种过过程控制方法法找出后序发发生的失效模模式的可能性性的评价指标标。 风险优先数（RRPN）：指严重度度数（S）和和频度数（OO）及不易探探测度数（DD）三项数字字之乘积。顾客：一般指“最终使用者者”，但也可以以是随后或下下游的制造或或装配工序，维维修工序或政政府法规。5 职责：项目小组负责过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）的制定定与管理 6 工作流程程和内容：工作流程工作内容说明使用表单顾客需求和公司要求提出顾客需求和公司要求提出 A A6.1、当顾客客或公司有需需求和要求时时，项目组依依产品质量量先期策划程程序在生产产用工装准备备之前，在可可行性

5、阶段或或之前进行过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA），经项项目组长核准准。如顾客有有要求时，过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）必须提提交顾客评审审和批准。6.1.1 针针对新产品，项目组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA）；针对常规产品（即：老产品、），项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析（PFMEA）。收集相关信息和资料进行PFMEA过程风险评定BA收集相关信息和资料进行PFMEA过程风险评定BA6.1.2 项项目组应列出出产品生产过过程流程图的的清单

6、，过程程失效模式及及后果分析（PFMEA）从产品整个过程的流程图开始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程流程图中；项目组将用于该产品过程FMEA准备工作的流程图纸的复印件附在该产品过程FMEA分析表之后，以作为进行该产品过程FMEA分析之依据。6.1.3项目目组在进行过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）前应根根据该产品的的过程流程图图先完成PFFMEA过程程流程图风险险评定表的风风险分析和评评估，并将其其风险分析和和评的结果记记录于“PFMEAA过程流程图图风险评定表表”中。该风险险分析和评估

7、估必须考虑从从单个部件到到总成的所有有制造工序，过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）和过程程流程/风险险评定表应包包括从进料检检验到出货的的所有过程的的特殊特性。并并分析产品在在制造过程中中的每一个工工序步骤操作作评定过程的的风险（如：高、中、低低风险）；对对评定为高风风险（即：RRPN100和/或严严重度8）的工序序/项目和特特殊特性应优优先采取纠正正与预防措施施；当顾客有有要求或公司司认为需要的的中等风险，也也应对其纠正正与预防措施施。在确定了了潜在的失效效模式之后，应应采取纠正/预防措施来来消除潜在失失效模式或不不断减少它们们发生的可能能性。6.1.4在进进行过程失效效模式及后果

8、果分析（PFFMEA）时时，应假定所所设计的产品品能够满足设设计要求，因因为设计缺陷陷和薄弱环节节所产生的潜潜在失效模式式可包括在过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）中，但但它们的影响响/后果及避避免措施由设设计失效模式式及后果分析析（DFMEEA）来解决决。6.1.5 过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）并不是是依靠改变产产品设计来克克服过程中的的缺陷和薄弱弱环节的，但但它的确要考考虑与计划的的制造或装配配过程有关的的产品设计特特性，以最大大限度的保证证产品能满足足顾客的要求求和期望。6.1.6 公公司必须对每每一个过程中中所涉及到的的产品和/或或过程的特殊殊特性进行过过程失

9、效模式式与后果分析析（PFMEEA），并寻寻找最佳改善善方法努力改改进过程，以以防止发生缺缺陷和预防潜潜在失效发生生，而不是依依靠检测找出出缺陷和失效效。6.2 在过程程FMEA分分析过程中被被评价列为高高RPN（RRPN100）的项目目/工序和/或严重度8的项目 /工序，公公司必须将其其列为特殊特特性；同时对对所有被评价价为高RPNN的项目/工工序和/或严严重度8的项BB制定新产品和常规产品的PFMEA分析资料制定新产品和常规产品的PFMEA分析资料填写PFMEA表填写PFMEA表PFMEAPFMEA编号填写项目栏填写项目栏填写填写过程责任填写填写编制者填写填写车年型/项目填写填写关键日期填

10、写填写PFMEA 日期填写填写核心小组填写填写过程功能/要求CCCC分析潜在失效模式D评价严重度（S）分析分析潜在失效模式D评价严重度（S）分析潜在的失效后果目/工序必须制制定纠正/预预防措施，对对不可降低的的高RPN项项目/工序和和/或严重度度8的项目/工序必须附附有明确的探探测方法。6.3 所有的的特殊特性均均需在过程失失效模式与后后果分析（PPFMEA）中中加以说明，并并将特殊特性性的符 号或记号在在过程失效模模式与后果分分析（PFMMEA）中进进行明确标识识；6.4 进行过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）可采用用QS-90000质量体体系标准之参参考手册潜潜在的 失失效模式及

11、后后果分析中中规定的格式式“潜在的失效效模式及后果果分析表（过过程FMEAA）”进行（如顾顾客有特殊要要求时则依顾顾客规定的表表单进行）。6.5 填写过过程失效模式式及后果分析析表（PFMMEA）的栏目说明：6.5.1 PPFMEA编编号：填入PFMEAA文件的编号号，以便查询询。PFMEEA的编号原原则：PFMMEA 零(组)件件图号 例如: PFMMEA QKZ7CC-0106.5.2 项项目：填入正正在进行过程程分析的系统统、子系统或或部件的过程程名称和编号号。6.5.3 过过程责任：填填整车厂（OOEM）、部部门和小组。6.5.4 编编制者：填入入负责准备PPFMEA工工作的工程师师的

12、姓名、电电话及所在公公司名称。6.5.5 车车年型/项目（或产产品型号）： 填填入所分析的的设计/过程程将要应用和和/或影响的车车年型/项目目（如果已知知的话），如如果未知道的的话则填入进进行PFMEEA分析的产产品规格/型型号。6.5.6 关关键日期：填填入初次PFFMEA应完完成的日期，该该日期不应超超过计划的投投入生产的日日期。对本公公司初始的PPFMEA日日期不应超过过顾客要求的的生产件批准准（PPAPP）的提交日日期。6.5.7 PPFMEA 日期：填入入编制PFMMEA原始稿稿的日期及最新修订的的日期。6.5.8 核核心小组：列列出有权确定定和/或执行任务务的责任部门门的名称和个个

13、人姓名。6.5.9 过过程功能/要求：填入入被分析的过过程或工序的的简要说明（如如：车削、钻钻孔、攻丝、焊焊接、装配等等），并记 录所分析的的步骤的相关关过程/工序序编号。核心心小组应评审审适用的性能能、材料、过过程、环境和和安全标准，并并以尽可能简简洁的方式指指明所分析的的过程或工序序的目的，包包括有关系统统、子系统或或部件的设计计（度量/变变量）的信息息。如果过程程包括许多具具有不同潜在在失效模式的的工序（如装装配），则可可以把这些工工序作为独立立过程列出。6.5.10 潜在失效效模式：指过程有可能发发生不能满足足过程功能/要求栏中所所描述的过程程要求和/或设计意图图，是对该特特定工序上的

14、的不符合要求求的描述。它可能是下下一工序的某某个潜在失效效模式的一个个相关起因或或者是前一工工序的某个潜潜在失效模式式的一个相关关后果。但是是，在PFMMEA准备中中，应假定提提供的零件/材料是正确确和合格的。6.5.10.1 按照部部件、子系统统、系统或过过程特性，列列出特定工序序的每一个潜潜在失效模式式，前提是这这是这种失效效可能发生，但但不一定发生生。过程工程程师对以下问问题应能提出出并能回答，并并以对类似过过程的比较和和对顾客（最最终使用者和和后续工序）对对类似部件的的索赔研究为为起点。A）、过程/零零件怎样不满满足要求？B）、无论工程程规范如何，顾顾客（最终使使用者，后续工序或服务）

15、认认为的可拒收收的条件是什什么？6.5.10.2 一般的的失效模式可可能是但不仅仅仅局限于下下列情况：弯弯曲、孔错位位、粘合、毛毛刺、开孔太太浅、开孔太太深、漏开孔孔、表面太粗粗糙、表面太太平滑、贴错错标签、转运运损坏、断裂裂、变形、脏脏污、安装调调试不当、接接地、短路、工工具磨损等。6.5.11 潜在的失效效后果：指失效模式对顾顾客产生的影影响。根据顾客可可能发现或经经历的情况来来描述失效的的后果，顾客客可能是内部部的顾客也可可能是最终用用户；如果失失效模式可能能影响安全性性或对法规的的符合性，则则PFMEAA分析人员要要对其清楚地地予以说明。顾顾客可以是下下一道工序、后后续工序或工工位、经

16、销商商和/或车主主。当评价潜潜在失效后果果时，这些因因素都必须予予以考虑。6.5.11.1 对最终终使用者来说说，失效的后后果应一律用用产品或系统统的性能来描描述，如：噪噪声、工作不不正常、不能能工作、泄漏漏、返工/返返修、报废、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制减弱、顾客不满意等。6.5.11.2 如果顾顾客是下一道道工序或后续续工序或工位，失效的后后果应用过程程/工序性能能来描述，如如：无法紧固、无法法钻孔/攻丝丝、无法安装装、无法加工工表面、危害害操作者、不不能配合、不不能连接、不不匹配、损坏坏设备、引起起工装过度磨磨损等。

17、6 .5122 严重度（S）：指一给定失效模模式最严重的的影响后果的的级别，是单单一的FMEEA范围内的的相对定级结结果。严重度度数值PFMEA表DD评价频度（O）确定分级E填写现行过程控制分析潜在失效起因/评价频度（O）确定分级E填写现行过程控制分析潜在失效起因/机理的降低只有通过过设计更改或或重新设计才才能够实现。严严重度仅适用用于失效的后后果，严重度度的评估分为为110级（见见附件一）。6.5.13 分级：用来对那些可能能需要附加的的过程控制的的部件、子系系统或系统的的特殊产品或或过程特性的的分级（如：关键、重要要、等）。如如果过程FMMEA中确定定了分级，应应通知负责设设计的工程师师，

18、因为这可可能影响涉及及及控制项目目标识的工程程文件。产品品和/或过程程的特殊特性性符号应在此此栏目中予以以明确标识/注明。6.5.14 潜在失效起起因/机理：潜在的失效起因因是指失效是是怎样发生的的，并应依据据可以纠正或或可以控制的的原则予以描描述。针对每每一个潜在的的失效模式，在在尽可能的范范围内，应尽尽可能地列出出每个可以可可归结到每一一失效模式的的每一个潜在在起因。如果果起因对失效效模式来说是是唯一的（即即：如果纠正正该起因对该该失效模式有有直接的影响响），那么这这部分FMEEA考虑的过过程就完成了了。但是，失失效的许多起起因往往并不不是相互独立立的，要纠正正或控制一个个起因，需要要考虑

19、诸如试试验设计之类类的方法，来来明确哪些起起因起主要作作用，哪些起起因最容易得得到控制。起起因列出的方方式应有利于于有的放矢地地针对起因采采取补救的努努力。6.5.14.1 一般的的失效起因可可包括但不限限于：扭矩不当过大大或过小；焊焊接不当电流、时间间、压力不正正确；测量不不精确；热处处理不当时间、温度度有误；浇口口/通风不足足；润滑不足足或无润滑；零件漏装或或错装；磨损损的定位器；磨损的工装装；定位器上上有碎屑；损损坏的工装；不正确的机机器设置；不不正确的程序序编制等。6.5.14.2 列表分分析时应列出出具体的错误误或故障情况况（如：操作作者未装密封封件），而不不应用一些含含糊不清的词词

20、语（如：操操作者错误、设设备不正常）。6.5.15 频度（O）：指某一特定起因因/机理发生的的可能性。描描述出现的可可能性的级别别数具有相对对意义，但不不是绝对的。通通过设计更改改或过程更改改来预防或控控制失效模式式的起因/机机理是可能导导致发生评度度数降低的唯唯一的途径。频频度评估的大大小分为110级（见见附件二）。6.5.16 现行过程控控制：指对尽可能地防防止失效模式式或其起因/机理的发生生或者探测将将发生的失效效模式或其起起因/机理的的控制的说明明。这些控制制可以是诸如如防失误/防防错、统计过过程控制（SSPC）或过过程后的评价价；评价可在在目标工序或或后续工序进进行。评价探测度（D）

21、GF提出建议措施计算风险顺序（RPN）评价探测度（D）GF提出建议措施计算风险顺序（RPN）E6.5.16.1 有两类类过程控制可可以考虑：A）、预防：防防止失效的起起因/机理或或失效模式出出现，或者降降低其出现的的几率。B）、探测：探探测出失效的的起因/机理理或者失效模模式，导致采取纠正措措施。6.5.16.2 如果可可能，最好的的途径是先采采用预防控制制。假如预防防性控制被融融入过程意图图并成为其一一部分，它可可能会影响最最初的频度定定级。探测度度的最初定级级将以探测失失效起因/机机理或探测失失效模式的过过程控制为基基础。6.5.16.3 一旦确确定了过程控控制，评审所所有的预防措施以决定

22、是是否有需要更更改的频度数数6.5.17 探测度（DD）：指与过程控制栏栏中所列的最最佳探测控制制相关联的定定级数。探测测度是一个在在某一FMEEA范围内的的相对级别。为为了获得一个个较低的定级级，通常计划划的过程控制制必须予以改改进。探测度度的评价指标标分为110级（见见附件三）。6.5.18 风险顺序（RPN）：风险顺序数（RRPN）是严严重度（S）和和频度（O）及及探测度（D）三三项数字之乘乘积。即（S） （OO） （D） = RPPN6.5.18.1 在特定定的FMEAA范围内，此此值（11000）可用用于对所担心心的过程中的的问题进行排排序。在一般般情况下，不不管RPN的结果果如何，

23、当严严重度（S）高高时就应予以以特别注意。A）、当RPNN100（或或依顾客规定定要求）时，应应采取纠正措措施。并努力力减小该数值值。B）、当严重度度数（S）8（或依顾顾客规定要求求）时，应采取纠正措施施。 6.5.19 建议措施：6.5.19.1 当失效模式式按RPN值排出出先后次序后后，应首先针对高严严重度和高RRPN 值和小组指指定的其它项项目进行预防防/纠正措施施的工程评价价。任何建议议措施的意图图都是要依以以下顺序降低低其风险级别别：严重度，频频度和探测度度。6.5.19.2 当严重重度是9或110时，公司司必须对其予以特别注意，以以确保现行的的设计措施/控制或过程预防/纠正措措施针

24、对了这这种风险，不不管其RPNN值是多大。在在所有的已确确定潜在失效效模式的后果果可能会给制制造人员造成成危害的情况况下，都应考考虑预防/给给制造人员造造成危害的情情况下，都应应考虑模式的的产生，或者者应对操作人人员的适当防防护予以规定定。结果合格评审F结果合格评审FGG落实责任落实责任采取措施采取措施NO YESHH6.5.19.3 在对严严重度值为99或10的项项目给予特别别关注之后，小小组再考虑其其它的失效模模式，其意图图在于降低严严重度。其次次频度，再次次探测度。应应考虑但不限限于以下措施施：A）、为了减少少失效发生的的可能性，需需要进行过程程和/或设计计更改。可以以实施一个利利用统计

25、方法法的以措施为为导向的过程程研究，并随随时向适当的的工序提供反反馈信息，以以便持续改进进，预防缺陷陷产生。B）、只有设计计和/或过程程更改才能导导致严重度级级别的降低。C）、要降低探探测度级别最最好采用防失失误/防错的的方法。一般般情况下， 改进探测测控制对于质质量改进而言言既成本高，又又收效甚微。增增加质量控制制检验频度不不是一个有效效的预防/纠纠正措施，只只能做暂时的的手段，我们们所需要的是是永久性的预预防/纠正措措施。在有些些情况下，为为了有助于（对对失效的）探探测，可能需需要对某一个个零件进行设设计更改。为为了增加这种种可能性，可可能需要改变变现行的控制制系统。但重重点应放在预预防缺

26、陷上（也也就是降低频频度上），而而不是缺陷探探测上。如采采用统计过程程控制（SPPC）和改进进过程的方法法，而不采用用随机质量检检查或相关的的检验等均是是这种常见的的案例。6.5.19.4 对于一一个特定的失失效模式/起起因/控制的的组合，如果果工程评价认认为无需建议议措施，则在在本栏内注明明“无”。6.5.20 建议措施的的责任：填入入每一项建议议措施的责任者以及预计计完成的目标标日期。6.5.21 采取的措施施：在实施了了措施之后，填填入实际措施的简要说说明以及生效效日期。6.5.22 措施的结果果：在确定了了预防/纠正正措施以后，估算并记录录纠正后的严严重度、频度度和探测度值值的结果。计

27、计算并记录纠纠正后的RPPN的结果。如如果未采取任何措施，将将“纠正后的RPPN”栏和对应的的取值栏空白白即可。所有有更改了的定定级应进行评评审。如果认认为有必要采采取进一步措措施的话，应应重复6.55.19-66.5.211的步骤。6.6 跟踪措措施：项目小小组应负责保保证所有的建建议措施已被实施或已已妥善地落实实。并可采用用以下方式来来保证所担心心的事项得到到明确并所建建议的措施得得到实施：6.6.1 保保证过程/产产品要求得到到实现；6.6.2 评评审工程图样样，过程/产产品规范以及及过程流程；HH资料归档资料归档6.6.3 确确认这些已反反映在装配/生产文件之之中；6.7 FMEEA是

28、一个动动态和不断完完善的文件，它应时刻体现最新的设计水平和相应的最新措施实施情况，包括开始生产后所发生的设计更改和措施。6.8 新产品品在试生产、正正式投产后或或旧产品在批批量生产后或或接受到顾客客投诉（抱怨怨）/退货，出出现新的失效效模式时，应应及时进行过过程失效模式式及后果分析析（PFMEEA）并更改改PFMEAA相关资料。6.9 PFMMEA资料由由项目小组负负责存档和保保管，具体按Q/6DDG13.4401-20003文件件和资料控制制程序和Q/6DG113.4022-20033质量记录录控制程序执执行。7 附件附件一：严重度度评价准则附件二：频度评评价准则附件三：探测度度评价准则附件

29、一：严重度度评价准则：后 果判定准则：后果果的严重度当潜在失效模式式导致最终顾顾客和/或一一个制造/装装配厂产生缺缺陷时便得出出相应的定级级结果。最终终顾客永远是是首先考虑的的。如果两种种可能都存在在的，采用两两个严重度值值中的较高者者。（顾客的的后果）判定准则：后果果的严重度当潜在失效模式式导致最终顾顾客和/或一一个制造/装装配厂产生缺缺陷时便得出出相应的定级级结果。最终终顾客永远是是首先考虑的的。如果两种种可能都存在在的，采用两两个严重度值值中的较高者者。（制造/装配的后果果）严重度级 别无警告的危害当潜在的失效模模式在无警告告的情况下影影响车辆安全全运行和/或或涉及不符合合政府法规的的情

30、形时，严严重定级非常常高。或可能在无警告告的情况下对对（机器或总总成）操作者者造成危害。10有警告的危害当潜在的失效模模式在有警告告的情况下影影响车辆安全全运行和/或或涉及不符合合政府法规的的情形时，严严重定级非常常高。或可能在有警告告的情况下对对（机器或总总成）操作者者造成危害。9很高车辆/项目不能能工作（丧失失基本功能）或100%的产产品可能需要要报废，或者者车辆/项目目需在返修部部门返修1小小时以上。8高车辆/项目可能能运行但性能能水平下降。顾顾客非常不满满意。或产品需进行分分检，一部分分（小于1000%）需报报废，或车辆辆/项目在返返修部门进行行返修的时间间在0.51小时之间间。7中等

31、车辆/项目可运运行但舒适性性/便利性项项目不能运行行。顾客不满满意。或一部分（小于于100%）产产品可能需要要报废，不需需分检或者车车辆/项目需需在返修部门门返修少于00.5小时。6低车辆/项目可运运行但舒适性性/便利性项项目性能水平平有所下降。或100%的产产品可能需要要返工或者车车辆/项目在在线下返修，不不需送往返修修部门处理。5很低配合和外观/尖尖响和卡塔响响等项目不舒舒服。多数（775%以上）顾顾客能发觉缺缺陷。或产品可能需要要分检，无需需报废，当部部分产品（小小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖尖响和卡塔响响等项目不舒舒服。50%的顾客能发发觉缺陷。或部分（小于1100%）产产品可能需要要返工，无需需报废，在生生产线上其它它工位返工。3很轻微配合和外观/尖尖响和卡塔响响等项目不舒舒服。有辩识识力的顾客（225%以下）能能发觉缺陷。或部分（小于1100%）产产品可能需要要返工，无报报废，在生产产线上原工位位返工。2无无可辩别的影响响。或对操作或操作作者而言有轻轻微的不方便便或无影响。1注：多方论证小小组对严重度度的评价准则则和分级规则则应达成一致致意见，即使使因为个别过过程的分析作作了修改也应应一致，否则则由工程部经经理