设备使用、维护保养及检修管理程序

1、 公司各部门组织机构图 1302002-01 第1页 共4页 设备使用、维护保养及检修管理程序适用范围本标准适用于生产设备和非生产设备的使用、维护保养及检修管理。职责设备动力部：负责对设备维护保养进行归口管理，组织检查、监督、考评与管理，并对使用部门进行业务指导。使用部门：负责组织本单位设备日常维护保养工作，并对本单位的设备进行检查并做好相应记录。操作人员：负责自己操作设备的日常维护保养并做好相关记录维修人员：负责设备巡检并做好检修记录。设备使用关键设备的使用实行定人定机制度，单人使用的设备由操作人员负责，多人使用的设备由班组长负责，操作人员应保持相对稳定。关键设备应制定使用与维护保养SOP。

2、关键设备操作人员在上机前要进行设备的结构、性能、技术要求、维护知识和安全操作程序的理论教育及操作技能的培训，做到三懂（懂结构、懂原理、懂性能）、四会（会使用、会维护、会检查、会排除故障），并经考试合格后方可上岗。设备使用前的检查检查工作现场和设备是否清洁，有无设备状态标识；检查计量器具和安全防护装置是否完整，并在校验期内；检查设备的完好性，配件、部件是否缺失；转动设备通过手动盘车2-3转，检查设备运转灵活，各运动部位同步，各连接部件无松动；检查设备润滑系统是否齐全完整，油路是否畅通，油标是否醒目，油量是否符合要求，润滑油是否干净；检查操作手柄、开关是否灵活可靠、有无松动；检查设备各传导管线和密

3、封部件，有无跑、冒、滴、漏现象。检查蒸汽输送系统、压缩空气系统和真空系统罐内和管内余水是否排净。设备的使用设备开机接通电源，启动设备。运转设备：运转速度由低逐渐增加，直到正常运转速度，检查有无异响、运转是否平稳，仪表显示是否正常。加热设备：对加热循环空气和循环液体的设备，应先确认循环系统应畅通无阻塞，加热液体液位正常，再开循环系统。在确认循环系统正常后，开加热，采用电加热、蒸汽加热的其电加热功率和蒸汽流量是逐渐增加。在操作过程中，检查仪表显示是否正常，电器开关接线头是否异常；检查加热体是否变型、保温是否良好、是否有泄漏。制冷设备：对冷却循环空气和循环液体的设备，应先确认循环系统应畅通无阻塞，冷

4、却液体液位正常，再开循环系统。在确认循环系统正常后，开制冷机，制冷机温度设定范围应满足生产要求。在操作过程中，检查仪表显示是否正常，检查保温是否良好、是否有泄漏。设备启动后检查无异常，可正常运转。在运转过程中，操作人员应按设备使用与维护保养SOP操作设备，设备应在正常的参数范围内使用，不能超温、超压、超负荷运转。操作人员不得离岗和串岗，时刻监控设备运行情况，对异常及时处理，处理见偏差处理程序相关内容。设备使用时操作人员要及时记录设备运行情况，内容记录在使用日志中，内容包括：设备名称、设备编码、日期、用途（名称、规格、批号）、运行起止时间、累计运行时间、运行情况、清洁情况、本班次维护情况及操作人

5、员姓名。设备停机运转设备：运转速度由高逐渐降低，直到设备停止，禁止急停机。加热设备：对加热循环空气和循环液体的设备，先关加热，确认温度降至符合设备规定要求，再关循环系统，以及循环系统上阀门。制冷设备：对冷却循环空气和循环液体的设备，先关制冷机，确认温度恢复至符合设备规定要求，再关循环系统，以及循环系统上阀门。设备停机后，应关闭电源、气源、水源、汽源，并对设备检查和清洁保养，挂设备状态标识牌。设备维护保养设备的维护保养分为：日常维护保养和设备巡检。日常维护保养设备操作人员每班一次。检查设备的完好性，配件、部件是否缺失、安全防护装置是否完整有效；通过手动盘车，检查设备运转灵活，各运动部位同步，各连

6、接部件有无松动；检查操作手柄、开关是否灵活可靠、有无松动；检查设备润滑系统是否齐全完整，油路是否畅通，油标是否醒目，油量是否符合要求，润滑油是否干净；检查设备各传导管线和密封部件，有无跑、冒、滴、漏现象。设备巡检设备巡检频次及巡检内容见设备巡检管理程序。设备润滑设备维护保养所用润滑油、油具的贮存、保管，要贴好标签、分类存放、严防错发和发生火灾。设备维护保养所用润滑油实行“五定”的原则。定人：凡每班加油一次以上的润滑点，当班操作人员负责加油；各种盛油箱，由班组长负责定期组织人员清洗换油；凡需要拆卸后才加油的部位，由设备维修人员定期清洗换油；所有的电器部件由维修人员定期加油或清洗换油。定点：根据设

7、备使用说明书或实际运行情况，确定每台设备的润滑部位和润滑点进行加油。定质：根据设备使用说明书或实际运行情况选定的润滑油品种，高速低载选用轻质润滑油，低速重载选用高牌号润滑油或润滑脂。确定润滑油清洁无杂物，对药品不造成污染，方可加入润滑部位，禁止乱用油和用不干净的油。定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油。定时：对设备的加油部位，按规定的间隔时间进行加油、清洗或更换。设备维护保养工作完成后，应彻底清洁设备，重点是对润滑及润滑剂可能接触部位。作好设备维护保养废油回收处理，避免对环境的污染。检修设备检修根据修理内容和要求以及工作量分为计划检修和应急检修。计划检修是根据生产安排和设备状态，对

8、设备全部或大部分进行解体；恢复基准件；更换不合格零件；修理、调整电气系统；整定控制系统各信号或参数；翻新外观，从而达到全面消除修前缺陷、恢复设备规定精度和性能。应急检修是针对设备使用过程发生的突发故障的检修工作。计划检修编制设备检修计划每年12月由设备管理员编制次年关键设备检修计划表内容包括：设备名称、设备编码、检修内容、检修所需备件及材料、检修类别、检修人员、检修费用、检修时间。报设备动力部经理审核，设备副总批准，由维修员和操作人员实施。计划编制依据：设备使用日志 、设备巡检记录、设备检修记录、设备使用说明书及分析资料；受压容器、动能设备等的状态监测或试验效果等分析资料。计划检修流程根据关键

9、设备检修计划表，设备管理员提前1个月与设备使用部门沟通，落实具体检修时间。维修员确认检修工具和材料。维修员和操作人员按照关键设备检修计划表的检修项目对设备进行检修。计划检修过程中出现若出现偏差，由设备动力部按照偏差管理程序执行偏差流程。维修结束，维修员和操作人员应清理现场，并填写设备检修记录。应急检修流程操作员在使用过程中或者设备巡检人员在巡检过程中发现设备故障，填写设备检修记录，详细描述设备故障现象，交设备动力部，并通知车间QA人员。设备动力部根据故障现象，安排维修员检查设备，判断原因，评估维修方式（是否具备维修条件，是否外协维修）并进行维修。维修完毕，维修员完善设备检修记录，记录维修内容、

10、更换的零部件型号及数量。维修完成后，使用人员、设备所属部门主管确认维修结果；QA评估维修情况，确认维修活动是否对产品质量造成影响，是否需要进行偏差分析是否需要进行设备确认；设备管理员及设备动力部经理确认维修结果，并将维修记录归入设备档案。对于不具备维修条件，对不能自行维修的设备，由维修人员填写设备外协检修记录外协检修的管理需外协维修的设备，由维修人员填写设备外协检修记录注明外协检修原因、外修检修项目、检修单位、检修时间和检修费用。若在保修期内，经设备管理员确认，联系厂家维修；超过保修期的或检修技术含量较高的维修项目，需由设备管理员确认，经设备动力部经理审核和设备副总批准后，联系外协单位维修。设

11、备动力部负责委外设备检修的价值评估、合同（协议）签订并维修验收（验收依据：检修技术标准、合同、委外维修记录）。影响产品质量的关键设备检修后，须进行确认，合格方可使用。相关记录附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工

12、艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为

13、0.04。孔20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准

14、的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运

15、行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率

16、、刀具数量和经济效益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确

17、定 工序1 铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边

18、向内铣削。加工路线为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面

19、、型腔与阶梯面粗铣04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，

20、由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进

21、给量较小的每齿进给量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速度Vc=300m/minn=300 x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800 x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面 = 1 * GB2 决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽度ao=5mm。

22、 = 2 * GB2 决定每齿进给量fz。根据表3.4，fz=0.080.05，这里取fz=0.08mm。 = 3 * GB2 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由于铣刀直径d=16mm，故刀具寿命T=60min. = 4 * GB2 确定铣削速度和切削速度根据表3.13 当d=16mm，z=6，ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.08mm时，Vc=50m/minn=50 x1000/3.14x16=995r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=1000r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x16x1000/1000=50.2m/minVf=1000 x6x0.08=480mm/min即粗加工时的铣削用量ap=16mm ，ao=5mm，fz=0.08mm，n=1000r/min，Vc=50.2m/min，Vf=480mm/min。