质量问题归零

1、中国兵器工业集团公司重大质量问题归零管理实施办法（试行）第一章 总则则第一条 为进进一步完善集集团公司重大大质量问题归归零机制，快快速协调解决决军品科研、生生产及使用中中发生的重大大质量问题，确确保集团公司司生产任务的的完成和经营营目标的实现现，特制定本本办法。第二条 本办办法适用于军军品（含军贸贸）在科研、生生产和使用过过程中造成停停试、停产、停停验、拒收、批批次退货、批批次返修等产产生重大影响响的重大质量量问题的归零零及管理工作作。 第三条 由各成员单单位负责处理理的各类质量量问题，可参参照本办法制制定相应办法法并组织实施施归零。第二章 范围围第四条 质量量问题技术归归零范围：（一）因技术

2、、工工艺原因造成成性能指标下下降、接口设设计变化、生生产返工的设设计质量问题题； （二）因技技术、工艺原原因造成批次次性或重复性性生产质量问问题；（三）因技术原原因造成批次次性元器件、原原材料质量问问题；（四）造成交付付试验失败或或损坏产品的的试验技术问问题；（五）部队训练练使用中出现现因技术原因因影响使用的的质量问题；（六）因其它技技术、工艺原原因需进行归归零的问题。第五条 质量量问题管理归归零范围：（一一）重复出现现的质量问题题；（二）责责任心不强造造成的人为责责任质量问题题；（三）有有章不循、无无章可循、制制度不健全、职职责不明确造造成的质量问问题；（四）因因管理混乱造造成的质量问问题；

3、（五）因因其它管理原原因需进行归归零的问题。第六条 对既既包含技术问问题归零范围围，又包含管管理问题归零零范围的质量量问题，按上上述两条分别别组织归零。第三章 归零零工作要求第七条 产品品在科研、生生产和使用过过程中发生的的重大质量问问题必须实现现归零。归零零的具体工作作由有关责任任单位负责，必必须制定具体体的管理工作作计划，提供供资源保障，并并组织开展归归零工作。第八条 工艺艺、技术原因因造成质量问问题的归零工工作要满足“定位准确、机机理清楚、问问题复现、措措施有效、举举一反三”的技术归零零要求。 第九条条 管理原原因造成质量量问题的归零零工作要满足足“过程清楚、责责任明确、措措施落实、严严

4、肃处理、完完善规章”的管理归零零要求。第十条 对于于既有技术原原因又有管理理原因造成的的质量问题，应应同时开展技技术归零和管管理归零，不不应以技术归归零代替管理理归零工作，也也不应以管理理归零代替技技术归零工作作。 第十一条 归零过程程中涉及到可可靠性问题时时，要进行可可靠性分析、计计算、仿真和和虚拟试验；必要时应进进行可靠性试试验与评审，以以验证改进措措施的准确性性和有效性。集集团公司质量量与可靠性研研究中心负责责技术支持。 第十二条 外协配套产品的质量问题，由订货单位或合同签订单位负责监督外协单位按归零工作计划的规定完成归零工作。第十三条 在在实施质量问问题归零过程程中，要征求求用户代表意

5、意见，邀请其其参加重要的的分析、评审审等活动。 第十十四条 对对未按归零工工作程序开展展工作的单位位，视其影响响程度，按照照中国兵器器工业集团公公司重大质量量问题行政责责任追究的规规定（试行）的的有关条款加加重进行处罚罚。第四章 分级级管理要求第十五条 重重大影响的重重大质量问题题由集团公司司质量安全部部会同科技部部等部门组织织实施归零工工作。第十六条 其其它重大质量量问题由各事事业部组织问问题责任单位位或由问题责责任单位自行行组织实施归归零工作。 第五章 管理理职责第十七条 集集团公司质量量安全部（以以下简称质量量安全部）职职责：（一）负责组织织集团公司有有关部门及有有关成员单位位对重大质量

6、量问题进行首首次分析、分分类、初步定定性，确定组组织实施质量量问题归零工工作的单位（部部门）及归零零工作计划； （二二）对于暂时时难以分类和和确定责任的的重大质量问问题，负责组组建专家组对对问题进行调调查分析，协协调落实专家家组提出的必必要分析条件件，并确保专专家组结论性性意见得到落落实； （三）负负责组织定性性为管理原因因造成的有重重大影响的质质量问题的归归零工作；对对定性为既有有管理原因又又有技术原因因造成的重大大质量问题，负负责组织相应应的管理归零零并协同科技技部组织技术术归零工作；（四）负责对质质量问题归零零责任单位（部部门）制定的的归零工作计计划进行审定定或备案，对对上报的归零零报告

7、、归零零情况汇总表表进行审查，并并对归零工作作计划中的重重大节点及活活动进行监督督检查；（五）负责组织织对有重大影影响的质量问问题归零工作作的审查（或或评审）、验验收；验收通通过后，会同同集团公司有有关部门协调调解决恢复生生产、交验等等事宜。 第十八八条 集团团公司科技部部（以下简称称科技部）职职责：（一）会同质量量安全部对重重大质量问题题进行首次分分析、分类；（二）负责组织织定性为设计计或工艺原因因造成的有重重大影响的质质量问题的归归零工作；对对定性为既有有管理原因又又有技术原因因造成的重大大质量问题，负负责组织相应应的技术归零零并协同质量量安全部组织织管理归零；（三）负责组建建技术攻关组组

8、，确定攻关关负责人，组组织技术、工工艺攻关，协协调解决技术术攻关所需的的各种资源； （四四）负责组织织各类技术分分析会议、技技术评审和试试验验证等工工作。第十九条 集集团公司生产产经营部职责责：（一）协协助质量安全全部、科技部部协调解决重重大质量问题题归零过程中中所需资源；（二）参加加归零过程中中各项重大活活动；（三）负负责质量问题题归零后的生生产组织。第第二十条 集团公司各各事业部、西西北兵工部（以以下简称事业业部）职责：（一）协助助质量安全部部、科技部参参加归零工作作；（二）负负责所属单位位质量问题归归零后的生产产组织；（三）负责组织织其他重大质质量问题的归归零工作。第第二十一条 重大质量

9、量问题归零专专家组职责：（一）在质量安安全部或科技技部组织下，开开展重大质量量问题调查、原原因分析、责责任确定、过过程监督、归归零报告审查查等工作；（二）在相关分分析工作完成成后对问题性性质、原因和和责任提出结结论性意见；（三）专家组要要确保分析工工作的科学性性、公正性和和独立性，对对专家组意见见的正确性负负责。专家组组工作对集团团公司主管部部门负责，相相关单位领导导及机关职能能部门不得干干扰专家组的的一切分析与与决策活动。第二十二条 集团公司特特派员职责：集团公司主管领领导必要时可可指派特派员员负责组织重重大质量问题题的调查与处处理工作。 （一一）受集团公公司主管领导导委派，负责责组织重大质

10、质量问题的调调查与处理工工作；（二）向集团公公司主管领导导报告调查与与处理情况，传传达集团公司司主管领导指指令； （三）负负责组织与调调动技术质量量攻关所需的的各种资源；（四）代表集团团公司与使用用部门协商有有关事宜。第第二十三条 各成员单单位职责：（一一）在规定的的时限内报告告质量问题信信息；（二）制制定并上报质质量问题归零零工作计划；（三）负责责组织本单位位内部质量问问题归零工作作；（四）按按审定或备案案的质量问题题归零计划组组织实施归零零工作；（五）编写质量量问题归零报报告；（六）重重大质量问题题归零后，实实施恢复生产产、交验、产产品返修等工工作。第六章 重大大质量问题归归零工作程序序第

11、二十四条 重大质量问问题归零工作作流程：根据分级管理的的要求，有重重大影响的质质量问题由集集团公司组织织归零，工作作流程见图11。 发现并上报质量量问题质量问题分类，确确定归零责任任单位（或部部门）制定并审定质量量问题归零工作计划开展质量问题归归零工作完成质量问题归归零各项工作作，编写质量问题题归零报告归零工作审查确认归零工作结结束并归档发现单位质量安全部工作计划各责责任单位审定质量安全全部/科技部各责任单位或部部门各责任单位或部部门质量安全部/科科技部质量安全部/责责任单位通过未通过图1 重大质量量问题归零工工作流程其它质量问题由由各事业部组组织总装单位位或责任单位位进行归零。工工作流程可参

12、参照图1 ，归归零工作结束束后，质量问问题归零报告告和审查（评评审）意见报报质量安全部部备案。 第二十十五条 质质量问题上报报程序 发生质量量问题后，发发现单位必须须保存问题产产品的状态，做做好各种现场场记录，并按按第七章的要要求上报。若若发现单位无无故破坏现场场，由此产生生的后果由发发现单位负责责。 第二十六条条 质量问问题分类及归归零责任单位位的确定按第四章的要求求，由质量安安全部或各事事业部组织对对质量问题进进行分类，以以确定归零管管理级别、类类别和归零责责任单位。当一时难以分清清问题的原因因和责任时应应按以下原则则确定质量问问题归零责任任单位： （一）难难以分清总体体和分系统之之间责任

13、时，由由总装单位归归零；（二）难以分清清分系统之间间责任时，由由总装单位会会同原总设计计师单位确定定归零单位； （三三）难以分清清分系统与单单体之间责任任时，由分系系统总装单位位归零； （四）难难以分清单体体之间责任时时，由分系统统总装单位会会同原分系统统总设计师单单位确定归零零单位。 第二十十七条 在在归零工作总总结阶段，由由责任单位按按第九章的要要求编写归零零报告。 第二十十八条 归归零审查（或或评审）与验验收根据质量问题的的严重程度，确确定不同级别别的审查、评评审和组织形形式。有重大大影响的质量量问题，由质质量安全部会会同使用部门门组织评审和和验收。其它它重大质量问问题，由归零零责任单位

14、所所属事业部组组织专家审查查（或评审）、验验收。 第二十九九条 归零零工作通过专专家审查或评评审后，由归归零责任单位位（或部门）110日内将加加盖单位印章章的质量问问题归零报告告报质量安安全部（纸质质版、电子版版各一份）、使使用部门，抄抄报各事业部部（科技部、西西北兵工部）。 第三十条 在上报归档质量问题归零报告的基础上，由集团公司质量与可靠性中心负责建立故障案例库。 第三十一条 质量安全部对归零工作进行审查确认，必要时组织有关单位及专家对整改落实情况复查。归零不到位必须重新进行归零工作。第七章 信息息报告第三十二条 属归零范围围内的质量问问题各单位必必须向质量安安全部及所属属事业部报告告。

15、第三十三条条 整机（车车）系统级质质量问题报告告 整整机（车）总总装、测试、大大型交付试验验出现的重大大质量问题由由总装单位质质量部门填写写质量问题报报告表（见附附件1),66小时内向质质量安全部报报告并同时报报所属事业部部。高新工程程、专项生产产项目、重要要外贸项目（国国内交验）交交付时发生重重大质量问题题时，发现单单位应立即上上报。必要时时可先口头报报告，随后上上报质量问题题报告表。 第三三十四条 部件、分系系统级质量问问题报告 部件、分分系统生产过过程中发生质质量问题后，由由本单位质量量部门填写质质量问题报告告表，在122小时内向集集团公司质量量安全部及相相关单位报告告。第八章 工作作经

16、费第三十五条 归零工作发发生的费用（包包括会议费、咨咨询费、加班班费、试验费费、返工费等等），执行“谁出问题谁谁承担费用”的原则，从从归零责任单单位的质量保保证金中支付付。 第三十六条条 归零工工作经费的核核销程序按中中国兵器工业业集团公司产产品质量保证证金实施办法法（试行）的的规定执行。第九章 质质量问题归零零报告 编编写、审批要要求第三十七条 质量问题题归零报告 编写要求（一一）技术问题题归零报告编编写内容1.问题概述：简明扼要、准准确地阐述发发生问题所处处的阶段、工工作状态、环环境条件、时时间、地点、问问题涉及的分分系统、单体体及问题发生生的过程和现现象（附影像像材料）； 2问题定位：应

17、精炼地说说明问题定位位分析过程（或或试验验证过过程）及问题题产生的主要要原因、定位位的根据，明明确说明故障障部位（附影影像材料）； 3机理分分析：应阐述述和分析问题题发生的原因因、机理及验验证情况，并并说明原因、机机理分析的正正确性（附影影像材料）； 4问题复复现：进行真真实或模拟的的试验，使故故障重现，说说明定位准确确和机理分析析正确。若问问题已重复出出现多次，不不需进行故障障复现或因客客观原因不可可能重现的，要要提出分析说说明和相关数数据；5采取的措施施及验证：纠纠正措施的内内容（采用文文字与影像材材料说明）及及确认（必要要时经评审），纠纠正措施实施施计划说明，纠纠正措施有效效性（试验验验

18、证）的说明明，纠正措施施在产品上的的实施结果；6举一反三情情况：发生的的问题已在同同类产品上进进行了举一反反三的处理。若若此问题涉及及其它单位或或其它型号产产品，应向上上级主管部门门报告，由上上级主管部门门安排进行举举一反三； 7.结论：应有有是否归零的的明确结论意意见。 （二二）管理问题题归零报告编编写内容 1过过程概述：首首先简单写明明问题发生的的时间、地点点、所处阶段段、产品技术术状态，简明明描述问题发发生的过程，在在什么管理环环节上存在什什么性质问题题导致发生质质量问题； 2原因分析：管理上存在在问题的原因因，明确说明明该问题的主主要责任部门门或责任人，有有关责任部门门和有关责任任人所

19、负的责责任；3措施及落实实情况：说明明采取了哪些些整改措施、是是否已在生产产管理过程中中落实或下一一步如何落实实； 4处理情情况：说明在在什么范围内内、采取什么么形式，在思思想上、管理理上严肃认真真地对问题进进行处理；对对玩忽职守、有有章不循、违违章操作、弄弄虚作假、隐隐瞒不报的责责任者，依照照有关处罚条条例严肃处理理的情况； 5完善规章情情况：说明需需要完善、修修改或制定了了什么规章制制度，防止和和杜绝故障的的重复发生。若若属于有章不不循的问题，说说明将如何宣宣传贯彻相关关规章或落实实有关制度； 66结论：应应有是否归零零的明确结论论。 （三三）既有技术术问题又有管管理问题的归归零报告编写写

20、要求按照第第三十七条中中（一）、（二二）的内容要要求综合编写写。 第三十八条条 质量量问题归零报报告的审批批 （一一）技术归零零报告的审批批 11部件级质质量问题，由由项目主管技技术人员编写写，技术或工工艺部门会签签，本单位技技术负责人批批准； 2分系系统产品出现现的质量问题题，由分系统统主管技术人人员或指定专专人编写，技技术或工艺部部门会签，由由单位主管总总师或技术负负责人批准； 33涉及总体体或几个分系系统的问题，由由总体单位指指定专人编写写，相关分系系统技术或工工艺部门会签签，总师或单单位技术负责责人批准。（二）管理问题题归零报告的的审批由责任单位行政政领导指定主主管部门编写写，质量部门

21、门会签，由本本单位行政正正职批准后加加盖单位印章章。第十章 附 则第三十九条 本办法由质质量安全部负负责解释。第四十条 本本办法自印发发之日起执行行。附件1 : 质量问题报告表表产品所属型号名名称： 生产批批（次）号：产品名称所属系统设计单位生产单位发现时间发现地点发现时机生产 检检验 出厂试验 交付试验 部队使用其它： 造成后果停验 停停产 拒收 批次返修 批次退货 暂不确定问题详细描述：质量问题初步分分类管理问题 技术问题质量管理人员填表人批准填表单位日期D053C弹体体冲压加工质质量评审会纪纪要2010年100月22日，针对D053C弹体体在20100年4月至6月冲压生产产过程中出现现的

22、过烧质量量问题，由9990厂在合合肥主持召开开了D053C弹体体冲压加工质质量评审会，参参加会议的有有驻合肥地区区军代室、9990厂、51033厂、南阳市市美吉公司等等单位的代表表共19人（见附附件一）。会会上，南阳市市美吉公司汇汇报了“D053C弹体体过烧问题的的原因分析及及改进措施”、 “D053C弹体体加工质量控控制整改方案案”、 “D053C弹体体质量检验方方案”、“D053C弹体体质量验证方方案”和“D053C弹体体检验工艺规规程”，会议代表表进行了认真真的评审，对对不足之处进进行了修改和和完善，经质质疑、讨论，形形成会议纪要要如下：1、 对对D053C弹体体产生过烧的的原因分析准准

23、确，改进措措施符合生产产的实际情况况，可靠有效效。2、 美美吉公司充分分考虑到了产产品存在的实实际问题，修修改制订的“D053C弹体体加工质量控控制整改方案案”和“D053C弹体体检验工艺规规程”能够保证后后续生产产品品质量，会议议代表同意按按照“D053C弹体体加工质量控控制整改方案案”和“D053C弹体体检验工艺规规程”进行质量检检验。3、 针针对已经生产产的108009发产品编编制的“D053C弹体体质量检验方方案”，考虑了D053C弹体体过烧问题的的各种情况，针针对不同的产产品状态分别别制定了不同同的检验规范范，运用不同同的检测手段段，能对存在在的产品缺陷陷进行辨识、剔剔除。4、 为为

24、进一步验证证“D053C弹体体质量检验方方案”的有效性，美美吉公司编制制了 “D053C弹体体质量验证方方案”，会议代表表同意验证方方案实施后对对108099发产品按照照“D053C弹体体质量检验方方案”和“D053C弹体体质量验证方方案”进行处理；验证方案由由驻合肥地区区军代室主持持进行。附件一：D0553C弹体冲冲压加工质量量评审会代表表名单附件二：D0553C弹体过过烧问题的原原因分析及改改进措施附件三：D0553C弹体加加工质量控制制整改方案附件四：D0553C弹体质质量检验方案案附件五：D0553C弹体质质量验证方案案附件六：D0553C弹体检验工艺艺规程” 2011010222D0

25、53C弹体体质量验证方方案 20110年我公司司为安徽神剑剑科技股份有有限公司加工工的D0533C弹体毛坯坯，发现部分分弹体在热挤挤压加工过程程中有过烧组组织。我公司司高度重视，为为切实保证产产品质量，根根据双方十月月十三日达成成的关于DD053C热挤挤压弹体过烧烧质量问题下下一步工作安安排的会议纪纪要，决定定对通过质量量检验阶段的的1331发发精车弹体质质量进行进一一步验证，特特制定质量验验证方案如下下：1、质量验证流流程：目测（必要时用用10倍放大大镜）检测外外观超声波探伤伤对弹体分级级抽样金相检检验抽样做动态态强度试验专题会评审审合格品编批批2、要求：（1）目测（必必要时用100倍放大镜

26、）检检查弹体外观观（100%），要求外外观无肉眼可可见的裂纹等等过烧缺陷；（2）弹体进行行超声波探伤伤（100%），根据波波形大小对弹弹体进行分类类；（3）抽取超声声波形较大的的弹体20发发，做金相组组织检验；（4）抽取超声声波形较大的的弹体20发发，按照砂弹弹技术要求进进行装配，并并作做动态强强度试验，强强度试验后，对对弹体也进行行金相组织检检验； （5）经过以上上验证后，如如果没有发现现弹体有过烧烧组织以及由由过烧组织引引起的强度试试验结果不符符合要求，则则该批产品初初步认定为合合格产品。否否则，该批弹弹体报废；（6）验证人员员对检验和试试验状况进行行详细的记录录，并提请专专题会进行评评审

27、；（7）产品经专专题会评审合合格后，按照照合格品管理理办法，编批批放行。（8）其他产品品按弹体质量量检验方案执执行。南阳市美吉特种种合金开发有有限公司2010年100月15日D053C弹体体质量检验方方案 20110年我公司司为安徽神剑剑科技股份有有限公司加工工的D0533C弹体毛坯坯，发现部分分弹体在热挤挤压加工过程程中有过烧组组织。我公司司高度重视，为为保证已投入入热挤压工序序的108009发弹体质质量，根据双双方20100年十月十三三日达成的关关于D0533C热挤压弹弹体过烧质量量问题下一步步工作安排的的会议纪要，特特制定质量检检验方案如下下：一、精车后弹体体的质量检验验流程及要求求针对

28、已经精车的的1580发发弹体，按下下述方案进行行质量检验。1、质量检验流流程：目测（必要时用用10倍放大大镜）检测外外观一次超声波波探伤水压检验尺寸检测二次超声波波探伤弹体分分级转入质量验验证阶段2、要求：（1）目测（必必要时用100倍放大镜）检检查弹体外观观，无肉眼可可见的裂纹等等过烧缺陷。（2）弹体1000%进行一一次超声波探探伤，提高探探伤标准和灵灵敏度，剔除除任何可能有有过烧组织的的产品。 （3）弹体全部部在44Mppa压力下进进行水压检验验，发现渗水水，单发剔除除。 （4）对产品的的所有关键尺尺寸，按照产产品图全部进进行检测，剔剔除可能有的的超差品；（5）全部进行行二次超声波波探伤，

29、剔除除水压检验过过程中可能形形成的有细微微缺陷的产品品。 （6）经质量检检验后，没有有发现有过烧烧组织的弹体体，转入质量量验证阶段；经过质量验验证后，确定定该批产品是是否合格。二、粗车后弹体体的质量检验验流程及要求求 精车后后的弹体经过过质量验证阶阶段后，如果果符合质量验验证方案的要要求，则粗车车后的弹体，按按下述方案进进行质量检验验。1、质量检验流流程：半精车表面一一次超声波探探伤水压检验热处理二次超声波波探伤精车尺寸与外观观检测水压检验磁粉探伤三次超声波波探伤合格品编批批2、要求：（1）将冲拔毛毛坯全部粗车车，粗车后的的弹体表面粗粗糙度必须满满足超声波探探伤的要求；已经粗车，但但弹体表面粗

30、粗糙度不符合合要求的，全全部返工，直直至粗糙度符符合超声波探探伤要求；（2）全部弹体体进行第一次次超声波探伤伤，提高探伤伤标准和灵敏敏度，剔除可可能有过烧组组织的产品；（3）全部弹体体在40Mppa的压力下下，进行水压压检验，发现现个别渗水现现象，单发剔剔除；（4）按照产品品图的要求，进进行热处理，保保证产品力学学性能。（5）全部弹体体进行第二次次超声波探伤伤，剔除可能能有热处理裂裂纹的产品；（6）按照产品品图的要求，进进行精加工，保保证产品几何何尺寸与外观观质量。（7）弹体全部部在40444Mpa进进行水压检验验，发现个别别渗水，单发发剔除。（8）弹体全部部进行第三次次超声波探伤伤，剔除水压

31、压检验过程中中可能形成的的有细微缺陷陷的产品。（9）产品检验验合格后，按按照合格品管管理办法，编编批放行。三、弹体毛坯加加工的质量控控制1、生产流程：原材料验收收下料下料检验冲压热态、冷态态检验低倍和金相相组织检验退火硬度检验粗车加工尺寸、外观观和表面质量量检验超声波探伤伤。2、要求：（1） 原材料料验收应严格格按照规定的的项目进行，当当材料属客户户财产并经客客户验收后本本公司只验收收数量。（2）下料应按按照规定的尺尺寸（长度）和和重量进行。（3）下料检验验采用抽检的的方式进行，抽抽检数量不小小于下料数量量的5%。（4）冲压过程程要求：a.配备专专职检验人员员，对所有坯坯料的初锻温温度进行10

32、00%检查，每每五件记录一一次。保证初初锻温度与工工艺要求的一一致。b.针对红外测测温仪位置变变化，造成测测温失准的情情况，YAOOQIUMEEIBAN采采用接触式测测温仪表和红红外测温仪表表在现场进行行比对的方法法，确定红外外测温仪表合合理的探测位位置，保证温温度测量的可可靠性。c.对生产过程程中出现的特特殊情况，必必须严格按工工艺规定，控控制出料速度度，禁止人为为延缓出料；对经过中频频炉加热，但但没有冲拔的的毛坯料，要要等到冲拔生生产正常，坯坯料温度降到到常温时，再再投入使用。d.生产过程中中出现异常情情况，生产和和检验人员要要及时与技术术人员沟通，对对怀疑有问题题的冲拔毛坯坯，要取样送送

33、计量理化检检测中心进行行相关的理化化分析。理化化检测报告出出来之前，该该班所有的冲冲拔毛坯，要要进行标识、隔隔离，必要时时可以停产。直直至理化检测测结果报出，该该批产品技术术状态确认合合格后，才能能放行。（5）热态检验验为抽检，当当状态稳定时时按加工的110%进行抽抽检，刚开始始生产或生产产状态不稳定定时要增加抽抽检数量。冷冷态检验为1100%检验验。（6）热处理退退火要严格执执行退火工艺艺，退火冷却却过程中严禁禁打开炉门。退退火后的硬度度检验要等料料温完全降到到室温后进行行，按照处理理数量的100%进行抽检检，当出现不不合格时应将将不合格品重重新处理，当当抽检的弹体体中超过200%不合格时时

34、，则全部弹弹体重新处理理。硬度的检检测按照GBB/T23112002的的规定执行。（7）粗车后的的弹体表面粗粗糙度必须满满足超声波探探伤的要求，弹弹体表面粗糙糙度不符合要要求的，全部部返工，直至至符合超声波波探伤要求 ；粗车后出出现不合格产产品时，应当当隔离，避免免转入下道工工序造成更大大的浪费。（8）尺寸检验验使用游标卡卡尺进行，表表面质量采用用肉眼进行，必必要时可以借借助10倍放放大镜和塞尺尺等工具。（9）弹体（1100%）进进行超声波探探伤，探伤标标准和工艺见见“D053C弹体体检验规程超超声波探伤”。（10）其他：a.各工序要求求按炉号进行行生产管理，严严禁混炉，以以保证产品的的可追溯

35、性。b.各工序的生生产均严格执执行工艺规程程的规定，不不得随意调整整工艺参数。c.产品的验收收项目包括尺尺寸、外观及及表面质量、硬硬度、低倍组组织和金相组组织，只有全全部合格方可可认为是合格格产品。注：1、已精车车的15800发弹体，现现已检测15580发，其其中，剔除可可能有问题的的弹体2499发。合格品品1331发发已经分批包包装完毕。2、已粗车的66335发弹弹体，现已检检测63355发，其中，剔剔除可能有问问题的弹体1182发，合合格品已经按按批次入库。南阳市美吉特种种合金开发有有限公司2010年100月20日D 0 5 33 C 弹 体 质 量量 检 验 方 案编制： .审核： .批

36、准： .南阳市美吉特种种合金开发有有限公司2010年100月20日D053C弹体体检验工艺规规程通 用 工 艺艺一、总则：1、本守则适用用于D0533C弹体机械械加工专业。2、违反本守则则规定，按违违反工艺规程程处理。二、一般工艺要要求：1、检验人员必必须熟悉自己己所负责的工工序的全部内内容，并熟悉悉掌握正确的的操作方法和和检验方法。2、工艺规程中中规定的工装装、设备、毛毛坯和材料，在在投入生产前前必须具有制制造或验收合合格证。3、生产过程中中如工装、设设备及各种材材料不符合工工艺要求，而而暂时不能解解决时，必须须先办理临时时脱离工艺的的代用手续，代代用手续应有有各有关部门门负责人批准准后执行

37、，执执行时间一般般不超过七天天，最多不超超过十五天。4、工装、设备备的易损件应应定期检修或或更换，量具具、仪器仪表表应及时校对对。三、一般操作要要求1、检验人员除除按工艺验收收产品外，应应带头执行工工艺，并监督督有关生产工工人执行工艺艺规程，对违违反工艺和守守则规定的操操作者，可提提出意见帮助助纠正，对不不听正确意见见的，检验人人员可向有关关领导汇报处处理。2、生产中应严严格遵守安全全操作规程，避避免技安事故故的发生。四、产品防锈、防防磕碰要求1、对产品的已已加工表面，严严禁徒手触摸摸，并防止水水、汽和其他他脏物沾染产产品表面，成成品车间和生生产班组应随随季节变化采采取相应措施施，防止产品品生

38、锈。2、接触产品已已加工表面的的生产辅料应应清洁干燥。3、在正常生产产中如发生特特殊情况需要要将产品临时时存放时，应应将产品表面面擦净并涂防防锈油。4、加工用冷却却液和水压试试验用乳化液液应定期更换换、更换时间间：夏季七天天左右，其他他季节为十五五天（车间也也可视实际情情况而定）。5、冷却液车间间应设专人配配制管理，生生产工人不得得随意乱配。6、加工后的半半成品、成品品应严防磕碰碰，成品应装装箱或距地面面300-3350毫米用用木架搁起放放置，严禁直直接接地放置置。五、产品检验要要求1、生产过程中中自检、半检检与100%复建的检验验方法应力求求一致。2、工序废品、成成品检验废品品应由综合管管理

39、部负责隔隔离，技术质质量部统一处处理。六、其他1、上述变更与与修改与工艺艺文件修改手手续相同。2、搞好文明生生产，做到现现场整洁、道道路通畅，工工具和零（部部）件摆放整整齐，各工序序应按规程进进行操作。一、超声波探伤伤试验1、试验依据：（1）本次探伤伤参照GB/T57777-20088和GJB5593.1-88的规定定执行。（2）采用脉冲冲反射法，缺缺陷的确定采采用波高定量量法。2、试验条件（1）、工件表表面的检测面面应清洁、光光滑，无金属属凸凹和影响响检测的划伤伤和斑痕。（2）、检测地地点不可设在在强磁、震动动、高频、机机械噪声大和和有腐蚀性气气体的环境中中，地点应安安全，光线适适中。（3）

40、、超声波波检测人员应应经培训并具具有专业技术术委员会签发发的资格证书书。3、仪器（1）仪器型号号：CTS-23B。（2）探头型号号：直探头22.5MHzz-14，斜探头5P-11313K1.5。（3）对比试块块的人工缺陷陷直径1.0mmm。（4）探伤仪应应经校对合格格。4、试验参数（1）探伤时的的扫查速度不不得大于500mm/s，扫扫查间距应使使覆盖宽度至至少为有效波波束的20%。（2）参考波高高80%。（3）耦合剂：机油。（4）灵敏度调调节：使人工工缺陷回波达达到最大值时时，调节衰减减器和增益，使使波峰在满格格的80%作作为判伤灵敏敏度，提高66dB作为探探伤灵敏度。（5）对比试块块的校对：

41、对对每个探头都都要确定并记记录其距离振振幅曲线，每每一小时校对对一次，如低低于基准线110%则应重重新调整探伤伤系统，而且且自上次校对对以后检验的的全部工件需需全部复查。5、判定要求：未发现缺陷陷回波判定为为合格，否则则判为不合格格。6、试验数量：100%。二、水压试验1、试验压力：精车弹体444MPa，粗粗车40 MMPa。2、保荷时间：10秒。3、试验数量：100%。4、试验要求（1）每班开始始工作前应仔仔细检查试验验设备是否正正常，安全设设施是否到位位，确保安全全下才能开始始工作。（2）试验用的的压力表应经经过计量部门门进行校对，并并有合格标识识，校对周期期为每月一次次。当操作人人员对压

42、力表表的指示数值值存在怀疑时时，可随时校校对。（3）弹体水压压试样前，内内膛应无铁屑屑和其他污物物。（4）试验前应应将弹体底部部和外表面擦擦拭干净，并并灌满防锈水水，开始加压压之前也要将将弹体表面的的水迹擦拭干干净，以免影影响观察结果果。防锈水应应保证清洁无无污物无变质质。（5）试验时压压力表压力升升高过程应平平稳，保压时时表针不得摆摆动。（6）经水压试试验的弹体，其其任何部位不不允许存在渗渗水漏水现象象，并且弹体体中部最薄弱弱处的直径尺尺寸不得超出出产品图的公公差范围。（7）试验的全全部过程中均均应该做到请请拿轻放，不不得磕碰弹体体，造成废品品。（8）试验用防防锈水配制：配方：a.亚硝酸钠（

43、NNaNO2） 0.2%0.3%（重重量比）b.碳酸钠（NNa2CO33） 0.5%0.6%（重重量比）c.酚酞指示剂剂（1克酚酞溶于于100mll乙醇中）：每200KKg溶液加入入100mll酚酞指示剂剂。配制方法：将测测量过重量的的水放入容器器中加热煮沸沸，按配制比比例加入亚硝硝酸钠和碳酸酸钠，并不断断搅拌，最后后加入酚酞指指示剂混匀。5、判定要求：试验过程中中和试验后进进行检查，如如发现漏水、裂裂纹和变形现现象即判定为为不合格，必必须判废。三、低倍试验1、试验方法：参照GB/T226执执行。2、试验部位：弹体的整个个纵向截面，剖剖面应通过中中心线。3、试验数量：整个数量的的2。4、取样应

44、用电电火花线切割割的方法进行行切取，厚度度约为25mmm，然后将将试面上的热热影响区用平平面磨床磨削削去除，加工工后的试样面面上不得存在在油污和加工工伤痕，试面面的表面粗糙糙度不大于11.6m。5、采用热酸浸浸蚀法。6、浸蚀溶液成成分为1：11（容积比）工工业盐酸水溶溶液，温度66080，酸蚀时间间为1520分钟。7、结果的评定定按照GB/T197992001进进行。8、结果评定采采用肉眼观察察或使用100倍以下的放放大镜进行。4、判定要求：试样上不允允许存在破坏坏金属连续性性的缺陷，如如发现即为废废品。四、金相组织试试验1、试验方法：参照GB/T132998和GB/T132999执行。2、试

45、验部位：弹体总长的的中部任意位位置。3、试验数量：整个数量的的2。4、试样的测试试方向为横向向截面，试样样厚度为整个个壁厚，宽度度20mm30mm。5、试样的截取取采用电火花花线切割的方方法进行，截截取过程中应应避免试样的的组织发生变变化，并将表表面清洗干净净。6、试样的研磨磨 （1）切取好的的试样要先经经砂轮磨平，去去除热影响区区，并为下一一道的磨制做做准备，磨制制过程中应用用水冷却试样样，使金属的的组织不因受受热而变化。（2）依次由粗粗到细把试样样在砂纸上磨磨制。从粗砂砂纸到细砂纸纸，每次更换换一次砂纸，试试样均须旋转转90度角与与之前的磨痕痕成垂直方向向，向一个方方向磨制至上上道磨痕完全

46、全消失且新磨磨痕均匀一致致为止。同时时每次必须用用水或超声波波将试样洗净净，手也要同同时洗净，以以免将粗砂粒粒带到一道的的砂纸上。磨磨制试样时，注注意不可用力力太重，每次次的时间也不不可以太长。（3）将磨制后后的试样在抛抛光机上进行行抛光。抛光时用力用轻轻，须从抛光光盘的中心至至边缘来回抛抛光，并不时时滴加少许磨磨粉悬浮液。抛抛光布的湿度度以将试样从从抛光盘上取取下观察时，表表面水膜在223秒内完全全蒸发消失为为宜。在抛光光的完成阶段段可将试样与与抛光盘的转转动方向成相相反方向抛光光，抛光到试试样的磨痕完完全去除，表表面成镜面为为止。抛光后后将试样洗净净吹干，使表表面无残留的的水迹和污物物。试

47、样抛光时，若若发现较粗的的磨痕不易去去除。或抛光光后在显微镜镜下观察，发发现有凹坑、划划痕等磨制缺缺陷影响试验验结果时，试试样应重新磨磨制。7、判定要求：试样上不允允许存在组织织过烧，发现现过烧组织特特征即为废品品。南阳市美吉特种种合金开发有有限公司 2010年100月D053C弹体体加工质量控控制整改方案案根据2010年年D053CC弹体加工过过程中存在的的问题,特制制定本整改方方案如下：1、生产与质量量控制流程：原材料验收收下料下料检验冲压热态、冷态态检验低倍和金相相组织检验退火硬度检验粗车加工 尺寸、外外观和表面质质量检验超声波探伤伤热处理硬度检验超声波探伤伤精加工尺寸、外观观和表面质量

48、量检验水压检验磁粉探伤超声波探伤伤合格品编批批放行。2、要求：（1）原材料验验收应严格按按照规定的项项目进行，当当材料属客户户财产，客户户验收后本公公司只验收数数量。（2）下料应按按照规定的尺尺寸（长度）和和重量进行。（3）下料检验验采用抽检的的方式进行，抽抽检数量不小小于下料数量量的5%。（4）冲压生产产车间要严格格执行冲压工工艺，执行冲冲压过程要特特别注意以下下问题：a.配备专专职检验人员员，对所有坯坯料的初锻温温度进行1000%检查，每每五件记录一一次。保证初初锻温度与工工艺要求的一一致。b.针对红外测测温仪位置变变化，造成测测温失准的情情况，要求每每班采用接触触式测温仪表表和红外测温温

49、仪表在现场场进行比对的的方法，确定定红外测温仪仪表合理的探探测位置，保保证温度测量量的可靠性。c.对生产过程程中出现的特特殊情况，必必须严格按工工艺规定，控控制出料速度度，禁止人为为延缓出料；对经过工频频炉加热，但但没有冲拔的的毛坯料，要要等到冲拔生生产正常，坯坯料温度降到到常温时，再再投入使用。d.生产过程中中出现异常情情况，生产和和检验人员要要及时与技术术人员沟通，对对怀疑有问题题的冲拔毛坯坯，要及时取取样送计量理理化检测中心心进行相关的的理化分析。理理化检测报告告出来之前，该该班所有的冲冲拔毛坯，要要进行标识、隔隔离，必要时时可以停产。直直至理化检测测结果报出，该该批产品技术术状态确认合

50、合格后，才能能放行。（5）热冲压后后的产品热态态检验要严格格执行工艺规规定的抽检技技术要求。当当状态稳定时时按加工的110%进行抽抽检，刚开始始生产或生产产状态不稳定定时要增加抽抽检数量。冷冷态检验为1100%检验验。（6）热处理退退火要严格执执行退火工艺艺，退火冷却却过程中严禁禁打开炉门。退退火后的硬度度检验要等料料温完全降到到室温后进行行，按照处理理数量的100%进行抽检检，当出现不不合格时应将将不合格品重重新处理，当当抽检的弹体体中超过200%不合格时时，则全部弹弹体重新处理理。硬度的检检测按照GBB/T23112002的的规定执行。（8）粗车后的的弹体表面粗粗糙度必须满满足超声波探探伤

51、的要求，弹弹体表面粗糙糙度不符合要要求的，全部部返工，直至至符合超声波波探伤要求；（9）弹体（1100%）进进行第一次超超声波探伤，探探伤标准和工工艺见“D053C弹体体检验规程超超声波探伤”。剔除可能能有热处理裂裂纹的产品； （10）按照产产品图的要求求，进行热处处理，检测硬硬度保证产品品力学性能。（11）弹体（1100%）进进行第二次超超声波探伤，剔剔除可能有热热处理裂纹的的产品；探伤伤标准和工艺艺见“D053C弹体体检验规程超超声波探伤”。（12）按照产产品图的要求求，进行精加加工，保证产产品几何尺寸寸与外观质量量。外观质量量采用肉眼(必要时用110倍放大镜镜)观察。（13）弹体（110

52、0%）在在40Mpaa进行水压检检验，发现个个别渗水，单单发剔除。（14）。弹体体全部进行第第三次超声波波探伤，剔除除水压检验过过程中可能形形成的有细微微缺陷的产品品。探伤标准准和工艺见“D053C弹体体检验规程超超声波探伤”。（15）产品检检验合格后，按按照合格品管管理办法，编编批放行(16)其他：a.各工序要求求按炉号进行行生产管理，严严禁混炉，以以保证产品的的可追溯性。b.各工序的生生产均严格执执行工艺规程程的规定，不不得随意调整整工艺参数。C超声波探伤伤、水压试验验、高低倍组组织检验要严严格执行相关关的检验工艺艺规程。 南阳阳市美吉特种种合金开发有有限公司2010年100月20日D05

53、3C弹体体加工质量控控制整改方案案南阳市美吉特种种合金开发有有限公司2010年100月20日D053C弹体体过烧问题的的原因分析及及改进措施2010年我公公司加工的DD053C弹体体毛坯，在9990厂精加加工过程中出出现一些质量量问题，我公公司高度重视视，专门成立立了由公司总总经理任组长长、集团公司司质量检验部部、计量理化化检测中心、生生产车间及其其他相关单位位为成员单位位的质量事故故处理小组，按按照不合格品品审理程序，对对生产工艺、人人员资质、设设备状态、过过程控制、批批次管理等各各方面进行了了详细的排查查，组织专题题会议进行讨讨论和研究，确确定了事故产产生的原因，为为避免出现类类似问题，制

54、制定了改进措措施。现将该该批产品出现现质量问题的的原因及下一一步质量改进进措施报告如如下。一、 概概述D053C弹体体总计下料112029发发。冲拔工序序已投入100809发。44月29号至至6月29号号，分五次共共交验粗车毛毛坯40688发。其余，66741发弹弹体冲拔毛坯坯尚在我公司司。今年7月14号号，由于弹体体在水压检验验时出现渗水水现象。当天天，我公司领领导即带队前前往处理。经经现场观察、分分析，初步判判断，可能是是由于少量毛毛坯过烧或者者是热处理过过程中出现的的裂纹所造成成。为此，根根据我们的生生产经验，我我公司随行专专业探伤人员员，按照常规规的探伤标准准，对现场所所有毛坯进行行了

55、超声波探探伤，以期能能够剔除少量量有裂纹的弹弹体。经过超超声探伤，两两千余发未进进行热处理的的毛坯未发现现异常，热处处理后精车前前发现9发有有异常情况，精精车后发现33发有异常情情况。7月22号，第第一批加工的的1580发发弹体，精车车后发现部分分弹体内膛出出现肉眼可见见的缺陷；在在水压检验时时又陆续发现现弹体有渗水水现象，根据据初步统计结结果，有问题题的弹体数，占占投料数的比比例为13.3%，不合合格数量比预预计的要多。我们第二次组织织相关人员前前往处理。首首先，我们到到现场查看了了有问题的弹弹体。根据现现场情况，弹弹体缺陷分为为3类。1、弹体精车后后，内膛中部部表面出现环环状龟裂纹，裂裂缝

56、处肉眼可可见黑色夹渣渣状物，缺陷陷长度大小不不一，位置集集中出现在弹弹带位置的内内膛里侧。2、弹体底部沿沿轴向出现纵纵向细斜裂纹纹。3、弹体水压检检验时部分出出现渗水、部部分水压达不不到工艺要求求的40Mppa。二、原因分析1、理化检测结结论根据存在的问题题，我们分析析了出现问题题的原因。由于今年9900厂的机加和和热处理工艺艺都没有变化化，所以，初初步怀疑是今今年的毛坯料料存在质量缺缺陷。为了验证我们的的初步判断，进进一步确认成成因，决定挑挑选有代表性性的弹体四发发，进行理化化分析。经过分析发现：三发中部有有缺陷的弹体体，沿径向有有不同程度的的裂纹，最长长的裂纹3.2毫米，金金相组织为回回火

57、索氏体与与断续的网状状铁素体组织织，且均有过过烧组织存在在（见金相试试验报告单“试验编号11295”）。另一发底部有裂裂纹的弹体，经经过低倍分析析发现，沿弹弹底圆周发现现大量条状细细裂纹，肉眼眼可见一个长长约30mmm细裂纹，裂裂纹内壁没有有脱碳层，属属于热处理裂裂纹，但是，裂裂纹源有过烧烧组织。结论论是弹体过烧烧后，由过烧烧组织引起的的热处理裂纹纹（见金相试试验报告单“试验编号11297”）。检测结果说明，弹弹体出现裂纹纹的原因是冲冲压过程中出出现过烧造成成的。2、原因分析弹体产生过烧是是由于加热温温度过高造成成的。对工频频炉而言，影影响加热温度度的因素有电电压、电流和和加热时间，结结合生产

58、现场场的实际情况况，我们分析析，引起弹体体过烧有以下下三方面的原原因：1、由于弹体毛毛坯减重幅度度比较大，减减重后的毛坯坯冲孔力加大大，由于加热热温度的提高高可以缓解冲冲孔力的增大大，为了减少少冲孔力，操操作者会将初初锻温度提高高到上限值。虽虽然，红外测测温仪表鉴定定精度为20，但是，实实际操作时，测测温仪表的位位置、坯料氧氧化皮的多少少，都会造成成指示温度和和实际温度有有较大偏差，根根据我们的经经验，仅仪表表位置选择不不当，就可能能造成50的偏差，如如果温度调至至上限值，控控制不当，很很容易引起过过烧。工艺规规定对测温仪仪表的监控是是抽查，难以以及时发现问问题。2、由于坯料采采用工频炉加加热

59、，毛坯料料的出炉温度度和在工频炉炉中的加热时时间有关。工工艺规定的加加热时间是按按照生产节拍拍需要的时间间确定的。由由于设备在生生产过程中，会会出现各种不不同的问题，时时间节拍有时时不确定，遇遇到这种情况况，按工艺规规定，坯料仍仍应该按照原原有节拍出炉炉，如果判断断失误，不及及时出炉，会会造成加热时时间过长，出出现过烧。3、质量意识淡淡薄；生产过过程质量监控控措施不完善善；没有及时时发现质量问问题，是造成成大量冲拔毛毛坯出现过烧烧的另一重要要原因。三、质量问题排排查基本情况况根据D053CC弹体检验工工艺规程,我我们对已经机机械加工的弹弹体进行了超超声波探伤和和水压试验。根根据”排查从严”的原

60、则，在在检测中，我我们提高了超超声波探伤和和水压试验标标准。超声波波探伤灵敏度度是正常探伤伤标准的2倍倍；水压试验验的压力也提提高了10%。检测情况况如下:1、已精车的11580发弹弹体，通过超超声波探伤和和水压试验供供检测15880发，其中中，剔除可能能有问题的弹弹体249发发(占15.76%)。合合格品11227发及未精精车完的弹体体204发已已经分批包装装完毕。（见见01号超声声波探伤报告告与水压试验验变形量记录录表）2、已粗车的66335发弹弹体，通过超超声波探伤和和水压试验供供检测63335发，其中中，剔除可能能有问题的弹弹体182发发(占2.887%)。合合格品已经按按批次入库。（