浦项质量检验手册

1、浦项不锈钢冷轧产品质量检查手册一、检查事项1适用范围 此基基准规定了不不锈钢冷轧检检查的一般事事项。2一般事项检查项目和合格格判定等依据据是检查基准准检查按原则上在在产品发货之之前进行，依依居冷轧品质质技术科制定定的品质检检验基准进进行检查。确性材质、化学学成份、尺寸寸检查和合格格判定基准是是依据反映使使用厂家要求求基准、钢材材规格基准和和公司内其他他的保证基准准。3检查方式区分检查项目检查方法检查者备注一般性检查表面、形状、尺尺寸全长检查品质检查员机式性能抽样检查试验分析员特殊检查加工性、耐蚀性性、显微镜检检查、化学成成份抽样检查试验分析员化学成分根据原原材料品质保保证书使用4检查基准化学成

2、份：使用用原材料质保保书上的实际际数据。机械性能：分析析半成品、成成品、试验品品要根据抽样样基准。没有有特别指示时时，应按机械械试验常规项项目作业。表面：按各产品品的检查标准准或指定的表表面状态用视视觉或按检查查标准规定的的检测仪器进进行检查。形状：根据按产产品检查基准准规定的检测测仪器和视觉觉观察进行检检查。重量：进行计量量检查。5判定产品等等级正品（1A）：满足订货条条件的产品。订货外1级（11B）：指符符合使用厂家家的订货条件件，但超过订订货量的产品品，或没有达达到订货条件件但可转换为为其它订货条条件的产品。订货外2级（22B）：不能能达到使用厂厂家订货条件件的不合格产产品，也不能能达到

3、正常的的另一种订货货规格的其他他用途的产品品。级外吕（3C）：不能达到订订货外品的不不合格品，便便不以4D处处理。附生品（4D）：各工程发生生的作不了产产品的Scrrap，便按按低组用途可可以使用，可可售出比Sccrap价格格高的钢带叫叫4D。废铁（Scraap）：不能能成为产品。以下缺一页4检查体系三、表面缺陷的的检查1适用基准 此标标准规定了不不锈钢表面缺缺陷的检查和和判定方法。2用语定义检查单位：原材材料全宽2M或1M为判断表表面缺陷的最最小单元。单位等级：是表表示缺陷的大大小和严重程程度的项目，分分五个等级管管理评价单位位缺陷状况，五五个检查等组组 分别为AA、B、C、DD和E。表面等

4、级：根据据每一个检查查单位等级的的百分比来表表示每个Cooil或每个个Sheett Box的的表面品质程程度，并分成成A、B、CC、D和E级级，对上、下下表面分别进进行评分。保证面： 根根据使用厂家家使用特性进进行管理，上上、下面中品品质好的面为为保证面。3检查和判定定方法缺陷的分类：表表面缺陷都使使用各自代码码，缺陷代码码和发生的原原因详见表面面缺陷分类基基准。单位等级适用基基准 表面缺陷中的缺缺陷允许量符符合检查单位位等级适用基基准。单位面积里不同同程度的缺陷陷重复了生时时，遵循如下下顺序原则：记录等级最低的的缺陷部位。同等级不同名称称时记录比较较突出的缺陷陷（优先记录录连续缺陷）。 根据

5、研磨纸判断断根据研磨纸判断断是指达到研研磨后用视觉觉检测不出的的程度用视觉判断因难难才使用研磨磨纸判定，研研磨面积为宽宽度20mmm，长度1000mm。研磨纸使用顺序序是#10000（#2000）#400（#150）#240（#120）#150（#80），括括号内为研磨磨石的目数。研磨方法 线形缺陷陷应沿轧钢方方研磨，其它它缺陷沿轧制制垂直方法研研磨。 研磨次数数为五十回/二十回（分分别研磨纸/研磨石）。往往返一次计一一回。 研磨纸研研磨二十五回回后换新研磨磨纸，研磨石石每二十回进进行一次修理理。BQ检查BQ就是为确保保表面光泽进进行Bufffing作业业后，使材料料表面达到优优良状态。BBQ

6、性等级根根据最适当的的研磨目数决决定。判定基准等级ABCD备注适用目数#1000（#220）#400（#150）#240（#120）#150（#80）（）内为研磨石石目数边部缺陷规定（SSlab eedge、RRough band）适用范围：全部部厚度（0.33.00）的制品，宽宽度500mmm以上的制制品。判定基准：对于于边部缺陷按按用途区分允允许基准，如如果属于允许许范围内时，按按板内侧的检检查结果来评评分，不同的的使用用途中中超过允许范范围时，边部部缺陷反应在在评分里。充许基准：区分西餐具厨房用具研磨用管流通用集装箱保证面5mm5mm4mm6mm5mm4mm反面5mm56mm5mm8mm

7、以内5mm5mm对不知原因缺陷陷的措施基准准不知原因缺陷发发生时，在正正确规定种类类和评分前，暂暂时以运行。表面等级判定钢卷判定表面评分为CDD及CD级以以上的钢卷判判定表面等级判定基准工程检查产品检查A缺陷评分B990%缺陷评分B990% 缺缺陷评分B1%B缺陷评分B770%缺陷评分B990% 缺缺陷评分B3%C缺陷评分C770%缺陷评分B990% 缺缺陷评分B3%D缺陷评分D770%缺陷评分B990% 缺缺陷评分B3%E表面平分未达到到D时表面评分未达到到D时对于Z4H用用途的产品，其其头部D级缺缺陷长度110M，尾部部D级缺陷长长度20MM。对于Z3用途途的产品卷，整整卷D级缺陷陷长度3

8、00%，头尾部部除未平整部部分外均可加加入产品中。表面评为DD级级1A产品的钢钢卷的判定钢种判定基准工程检查产品检查300系400系缺陷评分D770%缺陷评分D995%用途及品质检查查各项目管理理重点所有产品的保保证面都不能能有非常明显显的视觉缺陷陷用途代码品质设计保证面品质检查查保证形状切边头部缺陷APL产品重点事项非重点事项流通用Z4HZ5HZ3HCDCD普通管理线形裂纹，微细细裂纹，H113，细小的的Z04缺陷陷，压延性震震动痕等适当当轻判单面一般一般一般研磨G3FCDCD研磨无法去除缺缺陷严格管理理（scraaches，ddent，bbrokenn surfface，ZZ10，,ZZ3

9、1等）表面污染性缺陷陷、120mmesh能研研磨掉的缺陷陷轻判（A006，A233，A31，ZZ05，H113，H366，H37等等）单面严格严格一般集装箱Y1HCDCD喷砂和喷漆无法法遮盖的缺陷陷严格管理（sscrachhes，deent，brroken surfaace，Z331等）不明显缺陷，油油漆能轻易遮遮盖的缺陷轻轻判（H322、细小的摩摩擦痕，Z004，Z100，Z31，ZZ21，H113，H322，H33，HH36，H337等）单面严格严格一般拉伸用H1PH2PH2HCDCD控制加工容易产产生开裂的缺缺陷（sliip，scrratchees等）。控制Sliveer/Scaab等剥

10、离性性缺陷。控制抛光后无法法去除的缺陷陷（dentt等）。表面污染性缺陷陷、120mmesh能研研磨掉的缺陷陷轻判（A223，A311，Z05）。H13轻判。注：非保证面也也不能存在DD级的sliip marrk，scrratchees等。单面一般一般只可能少量热水器E4HCDCD引起锈蚀的缺陷陷严格管理（AA23，A221，A255，A28，HH10、部分分污染等）不易引起锈蚀的的缺陷轻判（ZZ04，Z110Z31，ZZ21，H113，H377等）单面一般一般一般面板类不研磨K3DCDCD所有缺陷严格管管理（表面不不加工，直接接做面板使用用）单面严格一般一般高硬度Z2ADDDD无非常明显缺陷

11、陷单面严格严格一般再压用Z1HDDDD无非常明显缺陷陷，H08 /H01等等严格管理（表表面破皮严重重的缺陷不能能存在，S003等）单面一般严格一般开平厂用Z3NCDCD检查判定和Z44H等流通用用途相同，但但是产品化时时只能切去头头部未平整部部位。单面一般一般一般一般需要研研磨或或抛光的用途途订单，检查查员对缺陷应应该进行研磨磨确认304J1、3304Ni88.5主要用于拉伸用用途，表面评评分和检查重重点管理事项项适用3044 H1PP用途定单（ZZ1H除外）。钢板判定：按每每检查单位进进行判定之后后，评分最低低的钢板为那那部分的平分分。4记录：如下下记录缺陷部部位CODE宽度方向位置1传动

12、侧（Driive Siide）2工作侧（Worrk Sidde）3两边（Bothh Sidee）4中心（Centter）5全宽（Wholle Widde）四、抽样检查1适用范围此标准适于试验验片的采取基基准，但有特特别指示时，按按指示执行。2抽样单位定定义试验片采取对免免的抽样单位位以Coill单位为原则则。（2）一个负卷卷分割成另外外规格的钢卷卷，则是不同同的抽样单位位（即抽样不不同）。当做产品分分割时，试验验片抽样单位位合仍为Cooil；因品质异常常进行分割时时，不能成为为独立的抽样样单位。3采取试验片片区分采取工程采取者试验片条件张数品质保证SCLSTLTLL检验员应在合格部位采采取试验

13、片300系列列：板厚板宽200mmm400系列列：板厚板宽250mmmTOP，ENDD和一张中间检查APLTOP，ENDD要求时各一一张特别调查全工程现场作业员按照特别指示采采取4试验片的采采取情况抽样单位内试验验片的采取位位置要和下面面的图一样把把不良位置除除去之后采取取厚度不良部位未平整不平整厚度不良部位 TOPP试验片 BOOTTOM试试验片注：形状按原则则上在拉伸试试验中不受影影响为基准；表面状态应符合合检查基准规规定的D级以以上。五、表面缺陷分分类基准1使用范围：此基准规定定了表面缺陷陷Code及及发生原因。2表面缺陷分分类基准（1）表面缺陷陷分类原材料缺陷（H00）ZPSSCode

14、号码缺陷名英文名划伤SratchH01摩擦痕Slip maarkH02异物压入Rolled in deentsH03周期辊印Pitch rroll mmarkH04大理石纹Marbledd surffaceH05分层LaminattionH06洞HoleH07疤痕ScabH08垫纸压入Paper rrolledd inH09氧化皮压入Rolled in sccaleH10昆虫压入Insect rolleed inH11丝状物ChipH12板边划痕Slab eddgeH13边部粗糙带Rough bbandH14面粗糙Rough ssurfacceH15边部碰伤Indenteed marrkH16

15、研磨痕残留Grindinng marrk ressidueH17折叠Folds aand deentsH18过酸洗Over piickleH20退火氧化皮AnnealH21欠酸洗Not or raw ppickleeH22卷取划伤Coiler scrattchesH23纵向发裂RocksH24金属球痕Shot baall maarkH25边裂Edge crrackH27斑痕StainsH31线形裂纹Line slliverH32微细裂纹Light ssliverrH33疤痕性裂纹Scab slliverH34M形裂纹M-type sliveerH35无周期性辊印No pitcch rolll

16、marrkH36周期性震动痕Chatterr markkH37椭圆型擦伤Ellipsee slipp markkH38分类zzpssCode 号码缺陷名英文名压延缺陷CBL（B）ZRM（Z）划伤ScratchhesZ01摩擦痕Slip maarkZ02异物压入Rolled in deentsZ03凹起辊印Heave rroll mmarkZ04线状油斑Line oiil staainZ05线状污染Line poollutiionZ06折痕Broken surfaaceZ07辊停止痕Roll sttoppagge marrkZ08垫纸压入Paper rrolledd inZ09辊振动痕Chatt

17、err markkZ10昆虫压痕Insect rolleed inZ11卷取机痕Reel maarkZ12厚度不良ThickneessZ13宽度不良WidthZ14形状不良ShapeZ15边部碰伤Indenteed marrkZ16卷取不良TelescoopeZ17折叠Folds aand deentsZ18横折Coil brreakZ19皱纹状变形RidginggZ20辊表面粗糙Rough ssurfacce of rollZ21鱼尾纹Herringg boneeZ22V型BucklinngZ23折印缺陷Pitchedd rolllZ24微细裂纹Stretchher sttrainZ25波浪

18、型缺陷Build uupZ26边裂Edge crrackZ27纸粉痕Paper ppowderr markkZ28中部凸起CrownZ29未轧钢Not rolllingZ30压辊痕Roll sttreak Z31线性划痕状Line rooll maarkZ32垫线印痕Paper rrolledd in Z33洞形凹下Concavee rolll markkZ34块状油斑Mass oiil staainZ35块状污染Mass poollutiionZ36椭圆形擦伤Ellipsee slipp marrkB38(独立)分类ZPSSCode号码缺陷名英文名压延缺陷1#SPM（SS）2#SPM（VV）

19、划伤ScratchhesS01摩擦痕Slip maarkS02异物压入Rolled in deentsS03辊印Roll maarkS04油斑Oil staainS05污染Line poollutiionS06折痕Broken surfaaceS07辊停止印Roll sttoppagge marrkS08垫纸压入Paper rrolledd inS09辊振动痕Chatterr markkS10昆虫压痕Insect rolleed inS11卷取机痕Reel maarkS12厚度不良ThickneessS13宽度不良WidthS14形状不良ShapeS15边部碰伤Indenteed marrkS

20、16卷取不良TelescoopeS17折叠Folds aand deentsS18横折Coil brreakS19皱纹状变形RidginggS20辊表面粗糙Rough ssurfacce of rollS21鱼尾纹Herringg boneeS22V型BucklinngS23折印缺陷Pitchedd rolllS24微细皱纹Stretchher sttrainS25波浪型缺陷Build uupS26边裂Edge crrackS27纸粉痕Paper ppowderr markkS28中部凸起CrownS29未轧钢Not rolllingS30色差Color ddifferrentS32垫纸印痕P

21、aper mmoulaggeS33分类zzpssCode 号码缺陷名英文名退火缺陷1#、2#APL（A）划伤ScratchhesA01摩擦痕Slip maarkA02异物压入Rolled in deentsA03辊印Roll maarkA04油斑oil staainA05线状污染Line poollutiionA06折痕Broken surfaaceA07炉内停止痕Furnacee stopppage markA08垫纸压入Paper rrolledd inA09酸洗槽内停止痕痕Acid sttoppedd markkA10昆虫压痕Insect rolleed inA11卷取机痕Reel ma

22、arkA12厚度不良ThickneessA13宽度不良WidthA14形状不良ShapeA15边部碰伤Indenteed marrkA16卷取不良TelescoopeA17折叠Folds aand deentsA18横折Coil brreakA19过酸洗Over piickleA20退火残留Anneal scalee resiidueA21欠酸洗Not or raw ppickleeA22酸洗残留Pickle residdue A23橡胶压入Rubber rolleed in A24白斑（点状）White ppointA25刷辊痕Brush rroll mmarkA26欠退火Not annne

23、alA27点PittinggA28锈RustA29拉伸皱纹Stretchher sttrainA30斑痕StainsA31研磨痕Sand paaper mmark oor pollishinng marrkA32线纹欠Streak defecctA33淤泥污染Silt poollutiionA34白斑（火星状）White ppointA35块状污染Mass poollutiionA36麻点状压入（针针尖状）Dot rollled iin A37电极凹坑或穿孔孔Hollow or hooleA38过退火Over annnealA39分类zzpssCode 号码缺陷名英文名精整缺陷CPL（C）SC

24、L（L）STL（T）TLL（U）浦沙Hoop加加工（K）划伤ScratchhesT01摩擦痕Slip maarkT02异物压入Rolled in deentsT03辊印Roll maarkT04油斑oil staainT05污染linepolllutioonT06折痕Broken surfaaceT07辊停止印Roll sttoppagge marrkT08垫纸压入Paper rrolledd inT09辊振动痕Chatterr markkT10昆虫压痕Insect rolleed inT11卷取机痕Reel maarkT12厚度不良ThickneessT13宽度不良WidthT14形状不良S

25、hapeT15边部碰伤Indenteed marrkT16卷取不良TelescoopeT17折叠Folds aand deentsT18矫平机痕Levelerr markkT19接触痕Tough mmarkT20脱脂不良Poor off oil removve (C、UU)T21研磨划伤Grindinng bellt scrratch (C)T22研磨不匀Irregullar poolishiing (CC)T23条纹StreakT24长边BurrT25长度不良LengthT26贴膜不良Coatingg (C)T27切边不良TrimminngT28重量不良WeightT29内径不良Inner

26、ddiametterT30压辊痕Roll sttreakT31CPL单独条状色差Color ddifferrentC32未研磨Not griindinggC33研磨残留polishC34其它缺陷行车吊钩碰伤Indenteed marrkD16地面、鞍座异物物压入Rolled in deentsG03塌卷变形Inner ddiametterG30区分Code保留原因备注制造异常Q01板破裂Q02引带破裂Q03炉温异常Q04线速度异常Q05炉内停止Q06酸洗槽的通过异异常Q07设备异常（说细细原因不明）其它X01计划保留计划保留的对应应材料试验材料特别指示作业材材料高级用途转换材材料X04实际尺寸

27、不符合合订货要求X05计划工序不符合合订货要求X06实际工序不符合合订货要求X00不知原因缺陷表面缺陷发生状状态及原因缺陷名Code发生状态发生原因对策划伤ScratchhesH01压延方向上上长线、无光光泽、不定型型划痕设备和带钢钢之间生产；辊的驱动不不良；平整度不良良材与设备接接触。确保设备管管理；彻底进行CCPL切边和和重卷。摩擦痕SlipmarlH02主要发生在在尾部和455方向的边部部，宽度大，但但长度小。执轧工程发发生在头部和和尾部松钢卷搬运运时钢带之间间的摩擦；开始卷取时时钢带宽度方方向上振动及及钢卷的张力力变化引起的的钢带间的摩摩擦；辊的回转不不良而引起辊辊和带钢之间间的摩擦。

28、防止发生卷卷取不良；确保适当的的卷取。异物压入RolledIn denttsH03附着在带钢钢表面的异物物被辊压入及及带钢间的压压入等在冷轧轧时引起微细细的点状、不不定型的线状状（也有周期期性情况）。轧钢或进行行加工时异物物的混入而发发生的缺陷。防止轧钢中中异物质的混混入；防止各种导导物的浸入。辊印Roll Mark H04在带钢表面面压成一定距距离的不定型型压痕。辊的表面附附着异物质的的情况；超过辊的标标准压下力，辊辊的疲劳状态态印在钢带表表面。防止乳化液液及带钢表面面异物质的浸浸入；彻底检查辊辊的硬度；辊疲劳程度度的管理；适当的压下下基准。大理石纹MarbleddSurfaceeH05含钛

29、钢种特特有的有面缺缺陷，呈现出出白色，和大大理石纹相似似；有封闭和外外露型管理。非金属物（钛钛氧化物、钛钛氮化物）侵侵入。设计合适的的钛含量；边铸操作正正常；确保熔钢适适当的流动性性以确保钢渣渣的浮着和排排除。分层laminattionH06带钢表面局局部出现波纹纹；带钢的端面面分层或出现现裂纹。真空、气泡泡；表层下面钢钢渣的凝聚；要切断时切切边不良。确保氧化铸铸造技术；促进熔钢上上层附着物的的分离；剪切时确保保适当的间隙隙。洞HoleH07带钢的两面面贯通。制钢中形成成的钢渣在轧轧钢中爆破；异物的侵入入、压痕、疤痕等在轧轧钢中爆破。促进钢渣的的排除；防止制钢中中操作异常。疤痕ScabH08掉

30、表面，疤疤的长度大，宽宽度12mmm左右。制钢时进入入的异物质；钢板的机械械性损伤。确保无氧化化铸造及促进进钢渣的排除除；彻底进行板板坯研磨；防止加热炉炉内划痕的产产生。垫纸压入PaperRolled inH09带钢卷取时时压入折叠的的垫纸，发生生白色的点状状、线状或椭椭圆型缺陷。垫纸质量不不好；垫纸的张力力不当及运输输不注意而引引起的垫纸破破裂。禁止使用不不良垫纸；防止垫纸加加入不良；选取适当的的卷取张力。氧化皮压入Rolled in Scale H10带钢表面的压入入，缺陷部侵侵入氧化皮。氧化皮未消消除的表面进进行轧钢；热轧时去氧氧化皮不良。ZRM之前前消除氧化皮皮；再压处理（大大部在20

31、%的压下率可可消除）。缺陷名Code发生状态发生原因对策昆虫压入Insect rolleed inH11带钢表面掉掉落蚊子、苍苍蝇等昆虫，被被辊压入印在在带钢表面的的状态。昆虫在钢带带表面和辊之之间压入面产产生。防止带钢及及设备内附着着昆虫；使用杀口剂剂及蚊帐。丝状物ChipH12钢丝模样的的丝状物在带带钢表面压入入的现象。丝状物掉到到带钢表面压压入；导向辊摩擦擦产生丝状物物。彻底管理侧侧导及遵守短短行程基准。板边划伤Slab eddgeH13带钢边部发发生微细划伤伤；在压延方向向连续出现。板侧面在轧轧钢时向边部部移动而产生生；边部压下量量大时容易产产生。调整板边部部的形状；最大限度的的减少边

32、部压压下量。边部粗糙带Rough bbandH14带钢的两边边部20330mm内发发生点状表面面缺陷。带钢边部温温度下降或进进行轧钢时锟锟的边部压力力加重引起辊辊的磨损。根据Rolll冷却水的的Sealiing及R22道次的缩短短确保带钢温温度；编制适当的的Roll单单位；制定适当边边部加热条件件。面粗糙Rough ssurfacceH15带钢表面轧轧钢方向出殃殃线形的灰白白粗糙的缺陷陷。热轧辊粗糙糙面印在带钢钢上；热轧时去氧氧化皮一浪花花，使表面出出现细微的缺缺陷。转换为需再再压用途产品品；缺陷研磨后后加工；热轧辊要保保持适当的粗粗糙并遵守辊辊的交换周期期。边部碰伤Indenteed mar

33、rkH16带钢的边部被其其他物品碰伤伤。钢卷在搬运运及堆积时被被吊钩或异物物碰伤。带钢卷取时时防止卷取不不良；轧钢时防止止边浪；起重机操作作时确认吊钩钩的形态，防防止野蛮操作作。研磨残留Grindinng ressidueH17研磨网格的的出现；特别严重的的出现在带钢钢的头部和尾尾部。加工速度不不均匀；研磨油喷射射不足，擦拭拭辊及张紧辊辊磨损。遵守线速度度基准；彻底管理喷喷油及擦拭辊辊。折叠Folds aand deentsH18钢卷边部的的折叠状态。钢卷和导向向辊之间冲突突；卷取不良而而引起的边部部不良。防止卷取不不良；搬运钢卷时时注意铲取。过酸洗Over PickleH20过量酸洗而而集中

34、出现的的腐蚀表面的的蚀坑现象；酸浓度高，温温度过高。遵守APLL的温度及线线速度基准；适当调整酸酸的温度及浓浓度。退火氧化皮Anneal scaleeH21带钢表央微微细而极小的的线形缺陷。热轧设备因因故障停车而而产生厚的氧氧化皮，引起起去氧化皮不不良。防止生产线线停车；彻底管理炉炉内设备。欠酸洗Not or raw ppickleeH22酸洗后在全全部或局部发发生的小点状状氧化皮，引引起变色及着着色的缺陷（表表面有氧化皮皮）。酸的温度、浓浓度不适当；去氧化皮不不良及线速度度的变动。遵守APLL退火炉温度度及线速度管管理基准；适当地管理理酸的温度及及浓度；彻底进行酸酸洗作业。缺陷名Code发生

35、状态发生原因对策卷取划伤Coil sccratchhesH23钢卷的头部部在轧钢方向向上发生的宽宽度略宽的划划痕带钢和钢卷卷在没有张力力的状态下与与中心轴及导导向辊严重的的接触时发生生；开始时卷取取时涨轴扩张张而引起。设定适当的的下卷取条件件。纵向发裂RokesH24钢带边部热热轧方向上连连续或断续的的出现和疤状状相似的缺陷陷，从边部向向中部的状态态。和去磷嘴摩摩擦而发生；VSB轧钢钢中如果操作作不正常时和和辊凸缘摩擦擦而发生。改善板的形形状（直角度度）；彻底管理辊辊边部；VSB辊加加工精度；防止过多的的边部压下量量。金属球痕Shot baall maarkH25发生微细的的点状缺陷。金属球直

36、径径过大；金属球的集集中透射；生产线停车车等引起集射射的球压入缺缺陷。防上生产线线停车；选择适当的的金属球大小小；选择适当金金属球射击密密度。边裂Edge crrackH27带钢的边部部发生比较严严重的锯齿形形裂纹。轧厚板时边边部压下量小小；操作时因卷卷取不良而发发生开裂；辊架角度不不良及导向辊辊摩擦而产生生。管理加热炉炉的温度（防防止局部加热热、过热发生生）；轧钢中保持持适当的边部部压下量；standd间设定适当当的张力；防止钢卷卷卷取不良。斑痕StainsH31板表面比较较小的很薄的的斑痕，有时时会大面积发发生。酸洗中过多多的金属离子子；钢带洗涤不不良。彻底管理金金属离子；彻底进行带带钢清

37、洗；防止漏油。线形裂纹Line slliverH32一般无宽度度，但有时宽宽约0.2mmm左右；长长度20mmm以上，有时时达200mmm以上。内部非金属属夹杂产生。调整适当的的B/B作业业条件；确保无氧化化铸造技术；促进钢渣的的排除；防止制钢中中操作异常。微细裂纹Light ssliverrH33无宽度，长长度20mmm以下。热却速度不不当引起的热热应力；热轧时间过过多。设定适当的的冷却速度；熔钢钢渣的的排除及无氧氧化技术。疤痕性裂纹Scab slliverH34宽度一般00.52mmm，长度大大部分达到550mm，有有些达到1000mm以以上。非金属夹杂杂；slab机机械性损伤。确保无氧化

38、化铸造及促进进钢渣的排除除；彻底进行板板的研磨；防止加热炉炉内划痕的产产生。形裂纹M-type sliveerH35主要在两侧2000mm以内内发生，通常常有宽度，形形态类似于MM，但是有时时也有类似于于微细裂纹。热加工不良良引起表面ccrack;热轧操业条条件不良；salb（边边部）含有不不纯物。管理板的表表面粗糙度；设定适当的的板加热制度度；防止热轧辊辊冷却水渗透透。无周期性亮斑No pitcch rolllH36在带钢表面压成成一定距离的的不定型亮，痕痕大小不一。表面附着异异物质的情况况；超过辊的标标准压下力；辊的疲劳状状态印在钢带带表面。防止乳化液液及带钢表面面异物质的浸浸入；彻底检查

39、辊辊的硬度；辊疲劳程度度的管理；适当的压下下基准。缺陷名Code发生状态发生原因对策周期性震动痕Chatterr markkH37轧钢垂直方方向上周期性性条纹状的痕痕迹。辊的震动；张力不均；厚度偏差比比较严重。适当的张力力；检查辊系系运行平稳性性能；防止卷取不不良。椭圆型擦伤Ellipsee slipp markkH38轧钢方向周周期发生的大大椭圆麻点凹凹坑。原料钢卷张张力和轧机张张力不匹配产产生的擦伤。适当的张力力；确保适当的的卷取。辊疲劳Roll daamageH39钢带表面发发生的细短印印痕，多发于于边部。热轧机工作作辊疲劳产生生的印子印在在带钢表面。辊疲劳程度度的管理；适当的压下下基准

40、。缺陷名Code发生状态发生原因对策划伤ScratchhesZ01压延方向发发生被外界划划伤的线状缺缺陷，呈现白白色光泽。导向台等和和带钢之间的的接触而引起起辊的旋转不不良；异物和带钢钢接触而发生生。彻底检查设设备，防止生生产线发生故故障。摩擦痕SlipmarlZ02轧钢方向上上直线状的缺缺陷，和划伤伤类似，在长长度方向上连连续的发生。辊的回转不不良而引起辊辊和带钢之间间的摩擦；张力不均而而引起带钢之之间的摩擦。轧制状态的的检查及管理理；保持适当的的稳定的张力力。异物压入RolledIn denttsZ03钢带表面印印出异物模样样，有周期性性和无周期性性两种。辊及设备或或钢带上落异异物，引起异

41、异物印在钢带带上；附着焊渣或或氧化皮。管理和检查查辊表面；防止带钢面面上附着异物物。辊印Roll Mark Z04带钢表面带带一定周期的的不定型痕。辊的表面附附着异物；带钢表面附附着异物或乳乳化液的残渣渣；辊和辊、辊辊和带钢之间间滑动引起的的缺陷。防止乳化液液及带钢表面面异物质的浸浸入；辊疲劳程度度的管理。油斑Oil staainZ05出现散布的的点状或无规规则的缺陷，有有的有差别，有有的有一定的的周期；发生形态：斑点，线状状，椭圆形等等带钢表面附附着的油在进进行退火时，由由于引起的色色泽的变化。彻底的消除除油；彻底检查漏漏油部分。污染PollutiionZ06因生产线上上辊等设备的的污染印在

42、带带钢表面。辊及设备的的清洁不良；带钢的表面面附着异物（油油、指纹、污污水等）彻底的清除除油；彻底检查漏漏油部分。折痕Broken surfaaceZ07带钢表面局局部发生折叠叠的状态。形状不良及及铲取不注意意；侧导及辊的的调整不良。钢卷搬运时时注意铲取；钢卷加工时时侧导的调整整管理。辊停止印Roll sttoppagge marrkZ08轧钢垂直方方向上直线状状凹型缺陷。ZRM线停停车时工作辊辊和带钢接触触引起的缺陷陷。轧钢中防止止停止；防止制造故故障。缺陷名Code发生状态发生原因对策垫纸压入Paper rrolledd inZ09带钢卷取时时压入折叠的的垫纸，形成成白色的点状状、线状或椭

43、椭圆型的缺陷陷。垫纸的质量量不好；垫纸的张力力不适当及运运输不注意而而引起的垫纸纸破裂。禁止使用不不良垫纸；防止垫纸加加入不良；调整适当的的卷取张力。辊震动痕Chatterr markkZ10轧钢垂直方方向上条纹状状的的皱纹。辊的震动；张力不均；厚度偏差比比较严重。适当的张力力；防止卷取不不良。昆虫压入Insect rolleed inZ11蚊子、苍蝇蝇、虫子落在在辊面从而在在带钢表面连连续性的形成成压痕。辊和带钢之之间附着昆虫虫。防止带钢及及设备内附着着昆虫；用蚊帐或杀杀虫剂。卷取机痕Reel maarkZ12钢卷内部在在轧钢垂直方方向上的条纹纹状、周期性性缺陷。卷取不良而而表面产生皱皱纹。

44、卷取时遵守守内径套筒的的使用基准；遵守卷取张张力基准。厚度不良ThickneessZ13超过厚度公公差。轧钢不正常常。管理好设设定值；防止断带事事故发生。宽度不良ShapeZ14超过宽度公公差原材料设计计不正常工程投料时时根据订货要要求选择合适适的宽度。形状不良shaapeZ15过部及中心心发生波浪形形条纹；长度方向上上发生弯曲。辊凸度不良良或压下率不不均。控制好辊的的凸度及压下下率均匀。边部碰伤Indenteed marrkZ16钢带在运行行过程中边部部被碰伤造成成的缺陷。对中不良；边浪产生。防止带钢卷卷取不良；轧钢时防止止边浪；控制好对中中设施。卷取不良tellescoppeZ17钢卷的卷

45、取取不良引起钢钢卷的侧面向向边部倾斜的的现象。卷取张力低低或不均匀时时产生。控制好卷取取张力。折叠Folds aand deentsZ18钢卷部分发发生折叠现象象。因卷取不良良，钢卷侧面面受冲撞而发发生折叠。防止发生卷卷取不良；搬运钢卷时时注意铲取。横折Coil brreakZ19轧钢的垂直直方向上的中中心边部产生生折痕状态的的皱纹，一种种屈服点的现现象。导辊的接角角角度小；作业中张力力不良。保持适当的的张力；保持Defflectoor，Rolll适当的角角度。皱纹状变形RidginggZ20铁素体系中中发生线状、带带状的无数斑斑痕，稍微有有点颜色之差差但大部分是是黑色。热轧原材料料的组成及冷

46、冷轧的组织而而引起。板坯浇铸注注意冷却和结结晶；提高加热温温度；ZRM压下下率及退火程程度管理。辊表面粗糙Rough ssurfacce of rollZ21由于工作辊辊的粗糙引起起摩擦痕或点点状缺陷。辊的疲劳、辊辊研磨不良等等印在带钢的的表面。彻度管理工工作辊，换辊辊时要注意。缺陷名Code发生状态发生原因对策鱼尾纹Herringg boneeZ22带钢两侧出出现鱼纹状的的皱纹缺陷，但但周期小。ZRM的压压下张力不匀匀而引起不匀匀轧钢；和压下力对对应的张力小小的时候容易易发生。保持ZRMM均匀的压下下张力；选择适当的的张力。翘曲bucklinngZ23轧钢垂直方方向上V型皱皱纹（薄板的的时候

47、比较严严重）。辊张力不适适当；卷取不良；厚度偏差严严重时发生。保持适当的的张力；防止卷取不不良。折印缺陷Pitchedd rolllZ24轧钢后带钢钢表面产生重重叠的皱纹。轧钢时张力力及压下不均均匀；板的对中不不良；钢带形状不不良，厚度偏偏差严重的情情况。轧钢中适当当的管理张力力及压下使平平衡；轧钢时要维维持对中性。微细皱纹Stretchh straainZ25表面上产生生微细的皱纹纹。带钢延伸过过程中发生的的屈服点现象象。适当的遵守守延伸率基准准。波浪形缺陷Build uup Z26宽度方向上上局部发生的的延伸在轧钢钢方向上引起起的带状的上上浮现象，轻轻微时和中浪浪类似。热轧卷的导导常凸出而

48、轧轧钢时产生局局部性延伸；发生长度方方向上的延伸伸不均匀。彻底检查辊辊；保持适当的的张力。边裂Edge crrackZ27带钢的边部部开裂或边部部破裂的形状状。不良的ZRRM形状引起起不适当的张张力；边部切割不不良；边部的过度度研磨而产生生的厚度公差差而引发。遵循适当的的ZRM张力力基准；防止发生卷卷取不良；防止研磨作作业时的边部部过多研磨。纸粉痕Paper ppowderr markkZ28微型的线状状或不定型的的缺陷集中表表现在产品的的表面。垫纸的损伤伤或不良产生生的纸粉压入入在带钢表面面，引起轻微微的压入痕。管理垫纸。中部凸起croowZ29宽度方向上上产生严重的的边部和中心心的厚度差。

49、轧钢时压下下力及轧辊的的凸度不适当当。调整轧制压压力和适当的的辊凸度。未轧钢Not rolllZ30因带钢的表表面轧钢不良良引起厚度导导常及表面形形状异常因设备或作作业技术上的的问题，钢卷卷的头部尾部部出现未轧钢钢的现象。彻底检查生生产设备；焊接引带。压辊痕Roll sttreakZ31钢带表面沿沿宽向直线形形亮良工作辊研磨磨不良；工作辊装入入时擦伤。确保工作辊辊研磨状态；工作辊安装装时加垫纸板板线形划伤状辊印印Line rooll maarkZ32带钢表面带带一定周期限限的不定划痕痕。辊的表面附附着异物；带钢表面附附着异物或乳乳化液的残渣渣；辊和辊、辊辊和带之间滑滑动引起的缺缺陷。防止乳牛化

50、化液及带钢表表面异物质的的浸入；辊疲劳程度度的管理。轧机垫纸印Z33带钢卷取时时压入折叠的的垫纸，形成成白色的点状状、线状或椭椭圆型的缺陷陷。垫纸的质量量不好；垫纸的张力力不适当及运运输不注意而而引起的垫纸纸破裂。禁止使用不不良垫纸；防止垫纸加加入不良；调整适当的的卷取张力缺陷名Code发生状态发生原因对策洞形凹下辊印 Conecaave rooll maarkZ34带钢表面带带一定周期的的不定型痕。辊的表面附附着异物；带钢表面附附着异物或乳乳化液的残渣渣；辊和辊、辊辊和带之间滑滑动引起的缺缺陷。防止乳牛化化液及带钢表表面异物质的的浸入；辊疲劳程度度的管理。块状油斑Mass oiil staa

51、inZ35出现散布的的点状或无规规则的缺陷，有有的有差别，有有的有一定的的周期；发生形态：斑点、线状状、椭圆形等等。带钢表面附附着的油在进进行退火时，由由于氧化引起起的色泽的变变化。彻底的消除除油；彻底检查漏漏油部分。块状污染Mass oiil polllutioonZ36因生产线上上辊等设备的的污染印在带带钢上面。辊及设备的的清洁不良；带钢的表面面附着异物（油油、指纹、污污水等）。保持辊及设设备清洁；彻底检查设设备漏油部分分；注意铲取带带钢（防止污污染）。椭圆形擦伤Ellipsee slipp markkZ38轧钢方向周周期发生的大大椭圆麻点凹凹坑。原料钢卷张张力和轧机张张力不匹配产产生的擦

52、伤。适当的张张力；确保适当的的卷取。缺陷名Code发生状态发生原因对策划伤ScratchhesA01压延方向发发生被外界划划伤的线状缺缺陷，呈现白白色光泽。导向台等和和带钢之间的的接触而引起起辊的旋转不不良；异物和带钢钢接触而发生生。彻底检查设设备，防止生生产线发生故故障。摩擦痕SlipmarlA02轧钢方向上上直线状的缺缺陷，和划伤伤类似，在长长度方向上连连续的发生。辊的回转不不良而引起辊辊和带钢之间间的摩擦；张力不均而而引起带钢之之间的摩擦。轧制状态的的检查及管理理；保持适当的的稳定的张力力。异物压入RolledIn denttsA03钢带表面印印出异物模样样，有周期性性和无周期性性两种。

53、辊及设备或或钢带上落异异物，引起异异物印在钢带带上；附着焊渣或或氧化皮。管理和检查查辊表面；防止带钢面面上附着异物物。辊印Roll Mark A04带钢表面带带一定周期的的不定型痕。辊的表面附附着异物；带钢表面附附着异物或乳乳化液的残渣渣；辊和辊、辊辊和带钢之间间滑动引起的的缺陷。防止乳化液液及带钢表面面异物质的浸浸入；辊疲劳程度度的管理。油斑Oil staainA05出现散布的的点状或无规规则的缺陷，有有的有差别，有有的有一定的的周期；发生形态：斑点，线状状，椭圆形等等带钢表面附附着的油在进进行退火时，由由于引起的色色泽的变化。彻底的消除除油；彻底检查漏漏油部分。污染PollutiionA0

54、6因生产线上上辊等设备的的污染印在带带钢表面。辊及设备的的清洁不良；带钢的表面面附着异物（油油、指纹、污污水等）彻底的清除除油；彻底检查漏漏油部分。缺陷名Code发生状态发生原因对策折痕Broken surfaaceA07带钢表面局局部发生折叠叠的状态。形状不良及及铲取不注意意；侧导及辊的的调整不良。钢卷搬运时时注意铲取；钢卷加工时时侧导的调整整管理。炉内停止痕Furnacee stopppage markA08因生产线停停止而在带钢钢的表面上形形成厚的氧化化层，呈现出出黑色生产线停止止（带钢在炉炉内停止）。防止发生设设备故障（防防止停线）。垫纸压入Paper rrolledd inA09带钢

55、卷取时时压入折叠的的垫纸，形成成白色的点状状、线状或椭椭圆型的缺陷陷。垫纸的质量量不好；垫纸的张力力不适当及运运输不注意而而引起的垫纸纸破裂。禁止使用不不良垫纸；防止垫纸加加入不良；调整适当的的卷取张力酸洗槽停止痕Acid sttoppedd markkA10和酸洗槽等等长的过酸洗洗缺陷；因生产线故故障引起钢带带长时间停留留在酸洗槽内内被酸过多腐腐蚀。生产线停止止（钢带停止止在酸洗中槽槽内）。防止发生设设备故障（防防止生产线停停车）。昆虫压入Insect rolleed inA11带钢表面掉掉落蚊子、苍苍蝇等昆虫，被被辊压入印在在带钢表面的的状态。辊和带钢之之间昆虫附着着。防止带钢及及设备内附

56、着着昆虫；使用杀虫剂剂及蚊帐。卷取机痕Reel maarkA12钢卷内部在在轧钢垂直方方向上的条纹纹状、周期性性缺陷。卷取不良而而表面产生皱皱纹。卷取时遵守守内径套筒的的使用基准；遵守卷取张张力基准。厚度不良ThickneessA13超过厚度公公差。轧钢不正常常。管理好设设定值；防止断带事事故发生。宽度不良ShapeA14超过宽度公公差原材料设计计不正常工程投料时时根据订货要要求选择合适适的宽度。形状不良shaapeA15过部及中心心发生波浪形形条纹；长度方向上上发生弯曲。对中不良。控制好对中中装置。边部碰伤Indenteed marrkA16钢带在运行行过程中边部部被碰伤造成成的缺陷。CPC

57、对中中不良；边浪产生。防止带钢卷卷取不良；轧钢时防止止边浪；控制好CPPC对中装置置。卷取不良tellescoppeA17钢卷的卷取取不良引起钢钢卷的侧面向向边部倾斜的的现象。卷取张力低低或不均匀时时产生。控制好卷取取张力。折叠Folds aand deentsA18钢卷部分发发生折叠现象象。因卷取不良良，钢卷侧面面受冲撞而发发生折叠。防止发生卷卷取不良；搬运钢卷时时注意铲取。横折Coil brreakA19轧钢的垂直直方向上的中中心边部产生生折痕状态的的皱纹，一种种屈服点的现现象。导辊的接角角角度小；作业中张力力不良。保持适当的的张力；保持Defflectoor，Rolll适当的角角度。缺陷

58、名Code发生状态发生原因对策过酸洗Over piickleA20带钢表面进进行到洗时被被酸过度的腐腐蚀，严重时时出现白色点点状的凹坑。酸浓度、温温度过高；线带度变动动（下降）。遵守APLL的温度及线线速度基准；适当的管理理酸的温度及及浓度。退火残留Anneal scalee resiidueA21退火工程中中局部的残留留氧化皮，带带钢的表面集集中出现微细细的黑色点状状。炉内局部的的高温导致导导常的氧化皮皮。遵守APLL的温度及线线速度基准；适当的管理理酸的温度及及浓度。彻底检查设设备。欠酸洗Not or raw ppickleeA22酸洗后全部部或局部发生生的小点状氧氧化皮，引起起变色及着色

59、色的缺陷（表表面有氧化皮皮）。酸的温度不不适当；去氧化皮不不良及线速度度变动。遵守APLL的温度及线线速度基准；适当的管理理酸的温度及及浓度。彻底进行ssalt bbath作业业。酸洗残留Pickle residdueA23酸洗液中金金属化合物残残留在带钢表表面；带钢表面氧氧化物未酸洗洗干净。钢带表面附附着橡胶而引引起酸洗不良良；钢带的刷洗洗不良。酸洗液中过过剩的金属离离子。正确使用及及检查刷辊设设备；适当管理酸酸中金属离子子。橡胶压入Rubber rolleed inA24表面附着的的橡胶以斑点点的形式出现现。钢带表面毛毛刺等引起辊辊的损伤。彻底管理带带钢边部；彻底检查橡橡胶辊表面。白斑Wh

60、ite ppointA25缺陷的形态态是圆形，无无条纹，大小小12mmm均匀的点状状。退火炉液化化器喷嘴中的的焦油引起氧氧化不良。彻底消除退火炉炉液化气喷嘴嘴的焦油。刷辊痕Brush rroll mmarkA26带钢上、下下表面发生微微细的滑动现现象。刷辊和带钢钢之间的打滑滑而发生；刷辊震动。选择适当的的刷辊压下量量；选择适当的的刷辊材质；防止刷辊的的震动。欠退火Not annneal A27因炉内设备备的故障而引引起退火不充充分，使钢板板表面暗淡。炉内熄火；生产线速度度异常。遵守APLL温度及线速速度基准；彻底检查AAPL炉内设设备。点蚀PittinggA28在钢带表面面以小斑点或或针孔两种