质量管理体系五种核心工具

1、质量管理体系五种核心工具培训教材（三）何治疗甲沟炎 4）甲沟炎炎偏方、秘方方： 1. 取火柴2小小盒，刮下火火药，用鲜韭韭菜1把捣烂烂，掺入火药药再捣，外敷敷患处，纱布布包扎。每日日换药1次。外外治3-55次，有效率率达91.33，治愈率率为82。 2. 用天天仙子30克克。药研碎，加加温开水调成成糊状，贴敷敷患处，纱布布包扎。没日日换药2次。敷敷药3天即愈愈。FMEA与iaee cniTHE五金快递递目 录概论 3二、设计FMEEA 5三、制造和装配配过程 15一概 论什么是FMEAA： 潜在的失失效模式与后后果分析（PPotenttial FFailurre Modde andd Effe

2、ects AAnalyssis）,简简称为FMEEA，是一种种定性的具有有工程实用价价值的可靠性性分析方法。使使用这种方法法，可以发现现和评价产品品/过程中一一切潜在的失失效模式，及及早地指出根根据经验判断断出的弱点和和可能发生的的缺陷，并分分析导致的失失效后果和风风险，最后在在决策过程中中找到能够避避免或减少这这些潜在失效效发生的措施施，并将这样样一组系统化化活动的整个个过程文件化化。所有FMEA的的重点在于设设计，无论是是用在设计产产品或过程。FMEA的由来来：FMEA最早由由美国航天工工业于上世纪纪60年代所所发展出来的的一套信赖度度分析工具。北北美福特公司司于19722年发展信赖赖度训

3、练计划划时将FMEEA包括与内内。发展至今今，已被汽车车工业界广为为采用，并对对提高汽车工工业产品的可可靠性卓有成成效。现在，无无论在ISOO/TS166949:22002体系系标准中，还还是在汽车行行业顾客对供供应商的质量量能力评审中中，都已明确确规定必须采采用FMEAA。 FMEA的的优点:由于FMEA是是一种定性的的分析方法,因此与定量量的分析方法法相比，FMMEA就显得得简便易懂，且且较直观，易易于被人们掌掌握并运用。尤尤其是在一些些不能用定量量的可靠性数数字说明问题题的工程关键键阶段,FMMEA就更为为适用。FMEA的实施施减少减少潜在的的隐忧 使用FMMEA作为专专门的技术应应用、

4、以识别别并减少潜在在的隐患； 全面实施施FMEA能能够避免许多多车辆抱怨事事件的发生。适时性是成功实实施FMEA的最重重要因素之一一 是”事发发前”的行为,要要求FMEAA必须在设计计或过程失效效模式被无意意纳入产品或或过程之前进进行； 事先花时时间完成FMMEA分析,能更容易并并低成本地对对产品/过程程进行修改,从而减轻事事后修改的危危机；. FMEEA能够减少少或消除因进进行预防/纠正而带来来更大损失的的机会。FMEA适用场场合 新设计、新新技术或新过过程。该FMMEA的领域域是完成设计计、技术或过过程。 修改现有有的设计或过过程（假设现现有的设计或或过程已有FFMEA）。该该FMEA的的

5、领域应该在在于修改设计计或过程，应应考虑修改和和市场上历史史反映的交互互影响。 在一个新新的环境、地地点或应用上上，利用了现现有的设计或或过程（假设设现有的设计计或过程已有有FMEA）。该该FMEA的的领域是对现现有的设计或或过程在新环环境、地点或或应用上的影影响分析。依靠团队的智慧慧FMEA的的输入应依靠靠小组的努力力由知识和经经验丰富的人人员组成小组组（如：对设设计、分析/测试、制造造、装配、服服务、回收再再利用、质量量及可靠度方方面的工程人人员）一个小组的的FMEA评评价与另一个个小组的FMMEA评价比比较（避免评评价主观性）跟踪一个周详考考虑和充分开开发的FMEEA要有实际际且有效的预

6、预防防/纠正正措施。应该和所有有被影响的单单位（部门）进进行沟通措施施、行动。对有效的预预防/纠正措措施进行跟踪踪责任工程师师负责确保所所有的建议措措施都已实施施或充分说明明。FMEA是是一份动态文文件，应始终终反映出最终终评估、最终终适当措施、和和在开始生产产后发生的措措施。确保建议措施被被实施的方式式（由责任工工程师负责）评审设计、过过程和图样，确确保建议措施施已被实施。确认该项更更改已编入设设计/制造/组装文件中中。评审设计/过程FMEEA、特别是是FMEA的的应用和控制制计划FMEA过程程程序功能要求潜在潜在严重度分类潜在失效起因/机理频度现行控制预防 探测测探测度（D）风险顺序数RP

7、N建议措施责任和目标完成成日期可能有何错误？-功能丧失-功能降低可能有何错误？-功能丧失-功能降低-功能中断功能、特征或要求是什么？影响是什么？影响是什么？有多严重？有多严重？起因是什么？起因是什么？发生几率如何？这有可能被预防和探测吗？发生几率如何？这有可能被预防和探测吗？可以做什么？-设计变更-过程变更可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的修改探测他的方法有多好？潜在失效模式及及后果分析顺顺序 FFMEA 两个模块设计FMEA(DFMEAA)主要是由负责设设计的工程师师/小组采用用的一种分析析技术，是由由设计部门来来完成的。过程FMEA(PFMEAA)主要是由负责

8、制制造的工程师师/小组采用用的一种分析析技术，是由由工艺部门来来完成的。二设计FMEEA简介：设计FMEA主主要是由负责责设计的工程程师/小组采采用的一种分分析技术，并并保证在可能能的范围内已已充分考虑和和指明各种潜潜在的失效模模式及其相关关的起因/机机理。设计FMEA应应该评估最终终的产品以及及每个与之相相关的系统、子子系统和零组组件。设计FMEA以以其最严密的的形式总结了了设计一个零零件部、子系系统或系统时时，一个工程程师和设计小小组的设计思思想（包括：以往的经验验和教训，对对可能出现的的问题的分析析）。设计FMEA体体现了工程师师在任何设计计过程中正常常经历的思维维过程，并使使之规范化、

9、文文件化。是一一组系统化的的活动。设计FMEA支支持设计过程程，降低失效效风险客观评价设计要要求和设计方方案有助于制造、装装配、服务和和回收要求的的最初设计提高在设计和开开发过程中，充充分考虑潜在在失效模式及及其对系统、车车辆运行影响响的可能性为全面、有效的的设计试验和和开发项目的的策划，提供供更多信息根据潜在失效模模式对“顾客”的影响，对对其进行分级级，以建立一一套设计改进进、开发和验验证试验的优优先控制系统统为建议和跟踪降降低风险的措措施，提供一一个公开讨论论的形式为将来分析研究究售后市场关关切情况、评评价设计更改改及展开更先先进的设计提提供参考（如如：学到的经经验）。“顾客”的定义义 “

10、最终使用者者”负责车辆设计的的工程师/小小组负责更高一级装装配设计的工工程师/小组组负责制造、装配配和售后服务务的工程师小组的努力在最初的设计FFMEA过程程中，负责设设计的工程师师要能够直接接地、主动地地联系所有有有关部门的代代表。这些专专家和负责的的领域应该包包括：装配、制制造、设计、分分析/试验、可可靠性、材料料、质量、服服务和供方以以及负责较高高一层或低一一层的组装、系系统、子系统统或零组件的的设计人员。FMEA应成为为促进相关部部门间充分交交换意见的催催化剂，从而而提高整个集集体的工作水水平。负责设计的工程程师应具有FFMEA和小小组协助经验验，否则可请请一位有经验验的FMEAA专家

11、来协助助小组的工作作。设计FMEA是是一份动态文文件在一个设计概念念最终形成之之时或之前开开始在产品开发的各各阶段中，当当设计有更改改或获得信息息增加时，要要及时地、不不断地修改在最终产品加工工图样完成之之前全部结束束进行DFMEAA应考虑的因因素既要体现设计意意图，又要保保证制造/装装配能够实现现设计意图。对对于制造/装装配过程中可可能发生的潜潜在失效模式式和/或其起起因/机理，一一般都包含在在PFME中，因此不不需要但也可可包括在设计计FMEA中中.DFMEA不依依靠过程控制制来克服设计计中潜在的缺缺陷，但要考考虑制造/装装配中技术的的和物质的限限制。例如：必要的拔模模斜度、表面面处理的限

12、制制、装配空间间/工具可加加工性、钢材材硬度的限制制、公差/过过程能力/性性能。也应考虑产品维维护（服务）和和回收利用技技术的/物质质的限制。例例如：工具的的可获得性、诊诊断能力、材材料分类符号号（回收利用用）。设计FMEA初初始阶段的工工作在进行设计FMMEA开始时时，负责设计计的工程师应应列出设计希希望做什么？不希望做什什么？ 充分理解解、明了设计计意图 顾客要求求和需求，其其来源如：通通过质量功能能展开、车辆辆要求文件、已知的产品要求求和/或制造造、装配、服服务、回收利利用等要求。期望特性的定义义越明确，就就越容易识别别潜在的失效效模式，以采采取预防防和和纠正措施。设计FMEA应应该从系

13、统、子子系统或零部部件的框图开开始分析。框图说明了分析析中包括的各各项目之间的的主要关系，并并建立了分析析的逻辑顺序序。用于DFFMEA准备备工作的框图图文件应随附附于DFMEEA。设计FMEA框框图示例下述范例是一个个关系的方块块示意图，FFMEA小组组也可用其它它类型的方块块示意图阐明明他们分析中中考虑的项目目。 开关关 零件件 连接接方法开/关 A.灯灯罩 1.不连连接 BB.电池（22号直流电池池） 2.铆铆接 2 CC.开关 3.螺纹连连接 DD.灯泡总成成 4.卡扣装配 灯泡总成 3 灯罩 E.平板 5.压紧紧装配 D A F.弹簧 1 44 4 平板 电池池 弹簧 E B F +

14、 _ 系统FMEA子系统B 环境子系统B 环境环境Huanjing子系统D子系统A子系统C子系统D子系统A子系统C系统接口和相互作用用接口和相互作用用项目、功能、失失效 系系统等级 子子系统等级 零件等等级轿车变速器 同同步器部件 同步器齿齿环设计目标： 功能： 功能：使用寿命：1550000公公里 同步可靠靠 与挡位结结合齿同步可可靠换档轻便：换档档轴上最大力力400N 潜潜在失效模式式： 潜在失效效模式不渗漏：变速器器充气0.44bar,充充气平衡100 无法同步 齿坏破裂秒后，经2秒中中泄漏极限不不大于24PPa 功能能： 齿齿环内锥钼层层剥落噪声：不大于775db _换档轻便便 齿环内

15、锥锥面失园功能： 潜在失效模模式： 同步时时间长 车辆可可靠运行 吃档吃不进进潜在失效模式： 吃档过重无法换档传动啮合中断跳排功能： 换档轻轻便 齿套潜在失效模式：吃档吃不进 输入入轴部件 齿壳吃档过重 功能： 输出出轴部件 滑滑块 不渗漏漏潜在失效模式： 壳盖部部件 壳体漏油 同步器弹簧簧后盖与壳盖结合合面漏油壳盖与壳体结合合面漏油 壳壳体部件侧盖与壳体结合合面漏油输入轴轴端处漏漏油 后盖部件件输出轴轴端出漏漏油功能： 噪音小小，感觉舒适适 差差速器部件潜在失效模式： 噪声大异响 .设计FMEA的的分析方式设计FMEA有有两种不同的的分析方式：硬件分析法法及功能分析析法硬件分析法：是是将设计

16、的每每一硬件项目目列出，然后后就每一项目目进行分析，将将其所有的可可能的失效模模式项目找出出。功能分析法：是是将设计的项项目所能执行行的各种功能能分类为不同同的输出列出出，然后就每每一行输出进进行分析，将将其所有的失失效模式找出出。当设计为一复杂杂系统时，DDFMEA可可使用两者综综合的分析方方法。DFMEA的分分析架构可由由上至下或由由下至上。 如果蓝图图、工程或设设计资料中很很能明确的定定义出硬件，则则DFMEAA通常使用硬硬件分析法且且多使用由下下至上的架构构。 若硬件不不易定义或系系统复杂，分分析需由初始始客户需求向向下层层分析析，则DFMMEA通常使使用功能分析析法，且多使使用有上而

17、下下的架构。设计FMEA的的质量目标对框图中各项目目分析，列出出所有可能发发生（但不一一定发生）的的失效模式，以以推动设计改改进为主要目目标。对高风险失效模模式应高度重重视，优先采采取措施。从分析开发确认和设计计验证计划之之间的关系开开始，并衔接接失效模式。把过去的重大“教训”作为失效模模式输入（如如：高的索赔赔、召回等）。应识别适当的特特殊特性（由由于公司政策策），且将其其为关键特性性选择过程的的输入。DFMEA文件件应在产品加加工图样完工工之前完成，这这样可有效影影响产品设计计。小组的成员应接接受FMEAA方法的培训训，应适当的的采用专家。认真填写FMEEA文件，包包含“措施行动”和新的R

18、.P.N.值值。尽早做好FMEEA文件，尽尽早提出“建议措施”并能得到实实施。设计FMEA标标准表格潜在失效模式及及后果分析（设计FMEAA） _系统 FMEEA编号_ _子系统统 页码码：第 页页 共 页 _零件组组:_ 设计责责任：_ 编制制者：_ 车辆年度度/车辆类型型：_ 关键日期期：_ FMEEA日期：_ 核心小组组：_ 项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效/频度数O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度DRPN建议措施责任和目标完成成日期措施执行结果采取的措施严重度频度探测度RPNDFMEA表格格各栏填写说说明和解释1FMEA编编号填入FMEA文文件编号，以以便查阅

19、。2系统、子系系统或零部件件名称及编号号填如所分析的系系统、子系统统或零部件的的名称、编号号。3设计责任填入整车厂（OOEM）、部部门和小组。编制者填入负责FMEEA准工作的的工程师姓名名。5车型年度/车辆类型填入将使用和/或将被分析析的设计影响响的予期车型型年度/车辆辆的型号、名名称。6关键日期填入FMEA初初次予定完成成的日期，该该日期不应该该超过计划的的量产设计发发布的日期。7FMEA日日期填入编制FMEEA原始稿的的完成日期及及最新修订的的日期。8核心小组列出被授权以确确定和/或执执行任务的责责任个人和部部门名称。项目 / 功能能填入将被分析项项目的名称和和其他适当的的信息（如：编号、

20、零件件等级等。在在概念形成阶阶段，应使用用临时编号。填入时，尽可能能地用简洁的的说明被分析析项目要满足足设计意图的的功能，包括括系统运行环环境信息（如如指定温度、压压力、湿度范范围、设计寿寿命等）。该项目有多种功功能，且有不不同的失效模模式，要把所所有功能、所所有失效模式式都单独列出出。10 潜在失失效模式失效：产品在规规定的条件下下，规定的时时间内丧失了了规定的功能能就叫失效。潜在失效模式：是指系统、子子系统或零部部件有可能未未达到或未完完成设计意图图的种类（如如予期的功能能丧失）。这潜在的失效模模式可能是更更高一级子系系统或系统的的潜在失效模模式的起因，也也可能是比它它低一级的零零部件潜在

21、失失效模式所造造成的后果。对特定项目及其其功能 ，要要列出每一个个潜在失效模模式。前提是是这种失效可可能发生，但但不是一定发发生。可根据以往运行行的不良报告告、“顾客”抱怨等由小小组集体评审审。应考虑在特定条条件下（如：热、冷、干干燥、灰尘等等），以及在在特定使用条条件下（如：超过平均里里程、不平的的路段、仅在在城市运行等等）可能发生生的潜在失效效模式。典型的失效模式式可以有（但但不局限于）： 破碎碎 变形 松动动 泄漏 粘结结 氧化 断裂裂 无法传递扭扭矩 滑动动（无法保持持全扭力） 无法支撑撑 支撑不不足 粗糙糙的接合 脱离过过快 无信信号 间隙信信号 漂移移*应该用“物理理的”、专业性的

22、的术语简明的的描述潜在失失效模式11潜在失效效后果潜在失效的后果果就是失效模模式对功能的的影响。要根据内、外部部顾客可能发发现或经历的的情况来描述述失效的后果果。要清楚地说明该该失效模式是是否会影响到到安全性或与与法规不符。要记住不同级别别的系统、子子系统和零件件之间存在着着系统层次上上的关系。如如：一个零件件的断裂可能能引起总成件件的振动，导导致系统运行行中断，且会会引起性能下下降，最终导导致顾客不满满。典型的失效后果果可能有（但但不局限于）： 噪音 间隙运运行 运行减损 运行不稳 泄漏 发热 外观不良 粗糙 定期的不符符合不稳定 不适适的异味12严 重 度 (S)严重度是对一个个已假定失效

23、效模式的最严严重影响的评评价等级。严重度是对潜在在失效模式引引起的后果而而言。要减少失效严重重度级别，只只能通过设计计变更来解决决。 例如：“降降低胎压”能减轻突然然爆破的严重重度。 “安全带”可以减轻车车辆撞击的严严重度。推荐的DFMEEA严重度评评价准则后果 判定准则：后果的严重重度 级别 无警告的严 严重级别很很高，潜在失失效模式影响响车辆安全运运行和/或包包含不符合政政府 10 重危害 法规情情形。失效发发生时无预警警。 有警告的严 严重级别很很高。潜在失失效模式影响响车辆安全运运行和/或包包含不符合政政府 9 重危害 法规情情形。失效发发生时有预警警。 很高 车辆辆/系统无法法运行（

24、丧失失基本功能）。 8 高 车车辆/系统能能运行，但性性能下降，顾顾客很不满意意。 7 中等 车辆辆/系统能运运行，但舒适适性/方便性性方面性能失失效。顾客不不满意。 66 低 车车辆/系统能能运行，但舒舒适性/方面面性方面性能能下降。顾客客有些不满意意。 5 很低 装配配和外观/尖尖响声和卡塔塔声不符合要要求，多数顾顾客发现有缺缺陷（多 4 于75%）。 轻微 装配配和外观/尖尖响声和卡塔塔声不符合要要求，50%的顾客发现现有缺陷。 33 很轻微 装配和和外观/尖响响声和卡塔声声不符合要求求，有辨别能能力的顾客发发现有 2 缺陷（少于于25%）。 无 没没有可识别的的影响 1113分类对需要

25、附加设计计或过程控制制的零部件、子子系统或系统统的任何特殊殊产品特性等等级加以分类类（如关键、主主要、重要、重重点等）。可用来为工程评评审强调其高高优先的失效效模式。如顾客有规定的的，则应采用用顾客规定的的特殊产品或或过程特殊特特性的符号。14潜在失效效起因/机理理潜在失效起因是是指一个设计计弱点的迹象象，其结果就就是失效模式式。在尽可能发生的的范围内，列列出对每个失失效模式的所所有可以想到到的失效起因因/或机理。 典型的失效效起因可能有有（但不限于于）： 典典型的失效机机理有：规定的材料不正正确 软件规规范错误 屈服设计寿命估计不不足 表面加加工规范错误误 疲疲劳压力过大 流程规范范错误 材

26、料料不稳定润滑能力不足 规规定的摩擦材材料不当 蠕变维修保养说明不不适当 过热 磨磨损演算法不适当 规规定的公差不不当 腐蚀维修保养说明错错误 化学性氧化化 电位移频 度 (O)频度是指在设计计寿命中某一一特定失效起起因/机理发发生的可能性性。描述频度级别数数重在含义，而而不是具体的的数值。可通过设计更改改或设计过程程更改（如设设计检查表、设设计评审、设设计指南）来来预防或控制制失效的起因因/机理是降降低频度级别别数的唯一途途径。评估失效起因/机理发生频频度的级别，应应考虑如下问问题： 类似零零部件、子系系统或系统的的维修服务历历史/经验如如何？ 零部件件是否为沿用用或相似于以以前版本的零零部

27、件、子系系统或系统？ 相对先先前版本的零零部件、子系系统或系统，变变更有多大？ 是否是是全新的零部部件？ 用途有有无变化？ 环境有有无变化？ 用作析度其较 是否加入入了预防控制制？频度级别数是在在FMEA范范围中的一个个比较的等级级，其可能无无法反映出真真实发生的可可能性。推荐的DFMEEA频度评价价准则 失效发生生可能性 可能能的失效率 级别别很高：持续性发发生的失效 =100件/每千辆车 110 50件件/每千辆车车 9高：反复发生的的失效 200件/每千辆辆车 8 10件件/每千辆车车 7中等：偶尔发生生的失效 5件件/每千辆车车 6 2件件/每千辆车车 5低：相对很少发发生的失效 1件

28、/每千辆车 4 05件件/每千辆车车 3极低：失效不太太可能发生 0.1件/每千辆车 22 =0.0110件/每千千辆车 1 现行设计控制列出预防措施、设设计确认/验验证或其他活活动，这些活活动的完成或或承诺将确保保该设计对于于所考虑的失失效模式和/或机理来说说是充分的。现行的控制方法法（如设计评评审、减压阀阀的失效/安安全设计、数数学研究、台台架/试验室室试验、可行行性评审、样样件试验、道道路试验和使使用试验等）指指的是那些已已经用于或正正在用于相同同或相似设计计中的方法。两种类型的设计计控制特性可可考虑： 预防：预防失效起起因/机理或或失效模式的的出现，以减减少它们的频频度。 探测：在该项

29、目投投产前，以任任何解析的或或物理的方法法查出失效或或失效模式的的起因/机理理。 优先采用预预防控制方法法，将其作为为设计意图的的一部分，将将影响最初的的频度。17探 测 度 (D)探测度是结合了了列在设计控控制中最佳的的探测控制等等级。是用设设计控制探测测出失效/失失效模式或起起因/机理的的能力的评价价指标。最初的探测度将将基于对失效效起因/机理理探测、或对对失效模式探探测的设计控控制。通过不断改进计计划的设计控控制（如确认认、和/或验验证等活动），可可取得较低的的探测度级别别。适当的在设计开开发过程中加加入预防控制制是最好的，并并且愈早愈好好。推荐的DFMEEA探测度评评价准则探测度 评价

30、价准则：被设设计控制探测测的可能性 级别绝对 设计控制将将不能和/或或不可能找出出潜在的起因因/机理及后后续的失效 10不肯定 模模式：或根本本没有设计控控制 很极少 设设计控制只有有很极少的机机会能找出潜潜在起因/机机理及后续的的失效模式 9极少 设计控制只只有很极少的的机会能找出出潜在起因/机理及后续续的失效模式式 88很少 设计控制有有很少的机会会能够找出潜潜在起因/机机理后续的失失效模式 7少 设计控制制有较少的机机会能找出潜潜在起因/机机理及后续的的失效模式 6中等 设计控制有有中等机会能能找出潜在起起因/机理及及后续的失效效模式 5中上 设计控制有有中上多的机机会能找出潜潜在起因/

31、机机理及后续的的失效模式 4多 设计控制制有较多的机机会能找出潜潜在起因/机机理及后续的的失效模式 3很多 设计控制有有很多机会能能够找出潜在在起因/机理理及后修的失失效模式 2几乎肯定 设计计控制几乎肯肯定能够找出出潜在起因/机理及后续续的失效模式式 118风险顺序序数 (RPPN)风险顺序数是产产品严重度(S)、频度度(O)和探探测度(D)的乘积 RRPN=(SS)(O)(D)在单独的FMEEA范围中，该该值（1至11000之间间）可被用来来对设计中关关注的等级排排序。对排序中较高的的RPN，应应给予重视，采采取对策措施施，以降低RRPN值。尤尤其对严重度度(S)级别别高者，须特特别注意。

32、GGM规定：作作为一个总体体原则，RPPNs应=100件/每千件 110 50件件/每千件 9高: 反复发生生的失效 220件/每千千件 88 10件件/每千件 7中等: 偶尔发发生的失效 55件/每千件件 6 2件/每千件 5 1件件/每千件 4低: 很少有关关的相似失效效 0.5件/每千千件 3 0.11件/每千件件 2极低: 失效不不大可能发生生 = 100件/每千件 =0.555 9高: 反复发生生的失效 20件件/每千件 =00.78 8 110件/每千千件 =0.866 7中等: 偶尔发发生的失效 5件/每每千件 =0.94 6 22件/每千件件 =1.000 5 1件/每千千件

33、=1.100 4低: 很少有关关的相似失效效 00.5件/每每千件 =1.220 3 0.1件/每千千件 =1.330 2极低: 失效不不大可能发生生 =1.667 116现行过程程控制现行的过程控制制是对尽可能能阻止失效模模式或失效原原因/机理的的发生,或者者探测将发生生的失效模式式或失效原因因/机理的控控制的描述。这些控制可以是是防错装置、统统计过程控制制（SPC）或或也可以是加加工后评价的的过程控制，该该评价可在某某目标作业进进行，也可在在后续作业进进行。过程控制有两种种类型：预防：预防失效效起因机理理或失效模的的出现，或减减少它们的出出现率。探测：探测失效效或失效的起起因机理，并并引导

34、至纠正正措施。如有可能，应优优先采用予防防控制方法，让让予防控制方方法作为过程程意图的一部部分，因为其其将影响最初初的频度。最最初的探测度度将基于对失失效起因机机理探测或对对失效模式探探测的过程控控制。探测度( DD )探测度是结合了了列在过程控控制中最佳的的探测控制等等级。是在零零部件离开制制造工序或装装配工位之前前，用查出失失效起因机机理并找到纠纠正措施的控控制方法来探探测因潜在失失效原因机机理而产生缺缺陷的能力的的评价指标。为了取得较低的的探测度数值值，计划的过过程控制需要要不断地改进进。随机质量抽查不不大可能去探探测某一孤立立存在的缺陷陷，也不应该该影响探测度度等级。以统统计原理为基基

35、础的抽样检检查是一种有有效的探测度度控制。推荐的PFMEEA探测度评评价准则探测度评价准则则检查类型推荐的的探测度分级级方法级别A B C几乎不可能确定绝对无无法探测 x无法法探测或没有有检查 10很微小 现现行控制方法法将不可 xx 仅仅能以间接的的或随机检查查来 9 能探测测 达到到控制 微小 现行控制方方法只有很 x 仅能以目视视检查来达到到控制 8 小的机机会去探测很小 现行控制方方法只有很 x 仅能以双重重的目视检查查来达到 7 小的机机会去探测 控控制小 现行控制制方法可能可可 x x 以图表方方法（如SPPC）来达到到 6 以探测测 控制制中等 现行控制方方法可能可 x 在零件离

36、开开工位之后以以计量值 5 以探测测 量具具来控制，或或在零件离开开工位 之后执行行100%GGo/No Go测定中上 现行控制方方法有好的 x x 在后续的作作业中来探测测错误，或 44 机会去去探测 执行作业业前准备和首首件的测定检检 查（仅使使用发生于作作业前准备）高 现行控制制方法有好的的 xx x 当场侦错，或或以多重的接接受准则在 3 机会去去探测 后续作业中中探测错误，如如库存、挑 选、设置、验验证。不接受受缺陷零件很高 现行控制方方法几乎确 x x 当当场探测错误误（有自动停停止功能的 2 定可以以探测 自动化量具具）。缺陷零零件不能通过过几乎肯定 现行行控制方法肯肯定可 x

37、该项项目由过程/产品设计了了防错 1 以探测测 法，不不会产生出缺缺陷零件 检查类型：AA. 防错 B. 测量 C. 人工检检查风险顺序数 RRPN风险顺序数是产产品严重度(S)、频度度(O)和探探测度(D)的乘积RPN=(S)*(O)*(D)在单独的FMEEA范围中，该该值（1至11000之间间）可被用来来对设计中关关注的等级排排序。对排序中较高的的RPN，PAGE 应给予重视，采采取对策措施施，以降低RRPN值。尤尤对严重度(S)级别高高者，须特别别注意。建议措施 为预防/纠正措措施的工程师师评审应该对对高严重度、高高RPN值和和其他被指定定的项目，视视为首要注意意方向。任何何纠正措施的的

38、目的是要减减少严重度、频频度和探测度度。当严重度为9或或10时，无无论RPN大大小如何，必必须特别注意意，以确保通通过现存的设设计措施/控控制或过程控控制或预防/纠正措施已已满足了该风风险。当一个已被鉴别别的失效后果果可能危及制制造/组装人人员时，应采采取预防/纠纠正措施，或或应指定适当当的作业员保保护。为了减少失效发发生的可能性性，需要修改改过程或设计计。为了持续续改进和预防防缺陷，可采采用SPC，监监测过程，改改进过程。只有修改设计和和/或过程，才才能减小严重重度数。使用防错方法来来减小探测度度级别是最优优先的实现方方法。责任和目标完成成日期应填写负责执行行建设措施的的部门和个人人及预计完

39、成成的日期。 采取的措施简要填写实施的的措施内容和和生效日期。 措施执行后的的RPN当确认了予防/纠正措施后后，估计并记记录执行措施施后的严重度度、频度和探探测度级别，计计算并记录纠纠正后的RPPN.所有更改后的级级别都应该被被评审。重点点应随时放在在持续改进上上。跟 踪 行行 动负责过程的工程程师应确保所所有的建设措措施已被实施施或已妥善地地落实。PFMEA是一一个动态文件件，它不仅应应随时体现最最新的设计版版本，还应体体现最新的有有关纠正措施施，包括开始始生产后发生生的事件。检查PFMEAA建议措施实实施和落实的的方式： 确保达到到过程/产品品要求。 评审工程程图样、过程程/产品规范范和过

40、程流程程图。确认与装配配/制造文件件的结合和一一致性。评审控制计计划和作业指指导书。XXXX作业文文件文件编号：JTT/C7.11J003版号：A/0（PFMEA）过程潜在失效模模式及后果分分析作业指导书批准：王王 春审核：尹尹宝永编制：吕吕春刚受控状态：分发号：2006年111月15日发布布20006年11月15日实施过程潜在失效模模式及后果分分析作业指导导书（PFMEA） JT/C7.11J0031目的过程潜在失效模模式及后果分分析，简称PPFMEA。是是一种信赖度度分析的工具，可以描述为为一组系统化化的活动，是是对确定产品品/过程必须做做哪些事情才才能使顾客满满意这一过程程的补充。其目的

41、是：（a）并评价价产品/过程中的潜潜在失效以及及该失效的后后果；（b）确定能够够消除或减少少潜在失效发发生机会的措措施；（c）将全部过过程形成文件件。2 范围：适用于公司用于于汽车零组件件的所有新产产品/过程的的样品试制和和批量生产。适用于过程设计计的风险性及及后果的分析析；适用于过程重复复，周期性永永不间断的改改进分析。3 术语和定义义：1）PFMEAA：指Proccess FFailurre Modde andd Effeects AAnalyssis（过程程失效模式及及后果分析）的的英文简称。由由负责制造/装配的工程程师/小组主主要采用的一一种分析技术术，用以最大大限度地保证证各种潜在的

42、的失效模式及及其相关的起起因/机理已已得到充分的的考虑和论述述。2）失效：在规规定条件下（环环境、操作、时时间），不能能完成既定功功能或产品参参数值和不能能维持在规定定的上下限之之间，以及在在工作范围内内导致零组件件的破裂卡死死等损坏现象象。3）严重度（SS）：指一给定失失效模式最严严重的影响后后果的级别，是是单一的PFMEA范范围内的相对对定级结果。严严重度数值的的降低只有通通过设计更改改或重新设计计才能够实现现。4）频度（O）：指某一特定定的起因/机机理发生的可可能发生，描描述出现的可可能性的级别别数具有相对对意义，但不不是绝对的。5）探测度（DD）：指在零零部件离开制制造工序或装装配之前

43、，利利用第二种现现行过程控制制方法找出失失效起因/机机理过程缺陷陷或后序发生生的失效模式式的可能性的的评价指标；或者用第三三种过程控制制方法找出后后序发生的失失效模式的可可能性的评价价指标。 6）风险优先数数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 JT/C7.11J0037）顾客：一般般指“最终使使用者”，但但也可以是随随后或下游的的制造或装配配工序，维修工序或或政府法规。4职责4.1技术科负负责过程潜在在失效模式及及后果分析，并并填写相应分分析表格。4.2各部门按按APQP要求求参与过程FMEAA活动。5工作流程和内内容：5.1过程PPFMEA实施施与

44、启动的顺顺序。见图15.2当顾客或或公司有需求求和要求时，项项目组依APPQP要求，在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（以下简称过程PFMEA），经项目组长核准。如顾客有要求时，过程PFMEA必须提交顾客评审和批准。1） 针对新产产品，项目组组将建立和制制订其单独的的过程PFMEEA；针对常常规产品（即即：老产品），项项目组根据其其系列分类、相相同的工艺流流程/过程和相同同的产品/过程特性（特特别是其相同同的产品/过程特殊特特性）建立和和制定其通用用的过程PFMEEA。2） 项目组应应列出产品生生产过程流程程图清单，过程PFMEEA从产品整整个过程的流流程图开始

45、，该该产品的流程程图应确定与与每一工序相相关的产品/过程特性。项项目组应将用于该产产品过程PFFMEA准备备工作的流程程图纸的复印印件，附在该产品品过程PFMMEA分析表表之后，作为为进行该产品品过程PFMMEA分析的依据。3）项目组在进进行过程PFMEEA前，应根据该产产品的过程流流程图，先完成过程PFMEEA过程流程程图风险评定定表的风险分分析和评估： 该风险分析析和评估必须须考虑到所有制造工工序，过程PPFMEA应应包括从进料料检验到出货货的所有过程程的特殊特性性。 分析产品在在制造过程中中的每一个工工序步骤操作作评定过程的的风险（如：高、中、低低风险）。 对评定为高高风险（即：RPN1

46、00和/或严重度8）的工序/项目和特殊殊特性应优先先采取纠正与与预防措施。 当顾客有要要求或公司认认为需要的中中等风险，也也应对其纠正正与预防措施施。 在确定了潜潜在的失效模模式之后，应应采取纠正/预防措施来来消除潜在失失效模式或不不断减少它们们发生的可能能性。4）在进行过程程PFMEAA时，应假定定所设计的产产品能够满足足设计要求，因因为设计缺陷陷和薄弱环节节所产生的潜潜在失效模式式可包括在过过程图1. PFMMEA过程顺顺序PFMEA过程程潜在失效模模式及后果分分析顺序子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期

47、措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？功能、特性或要求是什么？后果是什么?会有什么问题？无功能后果是什么?会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能有多有多糟糕?起因起因是什么?发生的发生的 频率如何?怎样能怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?该方法在探测时有多好?能做些什么? 设计更改能做些什么? 设计更改 特殊控制 标准程序或 指南的更改JT/C7.1J003PFMEA中，但但它们的影响响/后果及避免免措施由设计计DFMEAA来解决。5） 过程PFFMEA并不不是依靠改变变产品设计来来克服过程中中的缺陷和薄薄弱环节的，但但它要考虑与与

48、计划的制造造或装配过程程有关的产品品设计特性，以以最大限度的的保证产品能能满足顾客的的要求和期望望。6） 公司必须须对每一个过过程中所涉及及到的产品和和/或过程的特特殊特性进行行过程（PFFMEA），并并寻找最佳改改善方法努力力改进过程，以以防止发生缺缺陷和预防潜潜在失效发生生，而不是依依靠检测找出出缺陷和失效效。5.3 在过程程PFMEA分分析过程中1） 被评价列列为高RPNN（RPN100）的的项目/工序序和/或严重重度8的项目/工序，公司司必须将其列列为特殊特性性。2） 对所有被被评价为高RRPN的项目目/工序和/或严重度8的项目/工序必须制制定纠正/预预防措施。3） 对不可降降低的高R

49、PPN项目/工工序和/或严严重度8的项目/工序必须附附有明确的探探测方法。5.4 所有的的特殊特性均均需在过程PPFMEA中中加以说明，并并将特殊特性性的符 号或记号在在过程PFMMEA中进行行明确标识；5.5 进行过过程PFMEEA可采用参参考手册FFMEA潜在在的失效模式式及后果分析析第三版中规定定的格式“潜在的的失效模式及及后果分析表表（过程FMMEA）”进进行，见附表表1。（如顾顾客有特殊要要求时则依顾顾客规定的表表单进行）。5.6 填写过过程（PFMEAA）的栏目说说明：5.6.1 PPFMEA编号号：填入PFMEAA文件的编号号，以便查询询。PFMEEA的编号原原则：PFMMEA

50、零(组)件图号。例如: PFFMEA LJZ/J-0015.6.2 项项目名称：填入正在进行过过程分析的系系统、子系统统或部件的过过程名称和编编号。5.6.3 过过程责任：填整车厂（OEEM）、部门门和小组。5.6.4 编编制者：填入负责准备PPFMEA工工作的工程师师的姓名、电电话及所在公公司名称。5.6.5 车车年型/项目（或产产品型号）：填入所分析的设设计/过程将要应应用和/或影响的车车年型/项目（如果果已知的话），如如果未知道的的话则填入进进行PFMEEA分析的产产品规格/型号。5.6.6 关关键日期：JT/C7.1J003填入初次PFMMEA应完成成的日期，该该日期不应超超过计划的投

51、投入生产的日日期。对本公公司初始的PPFMEA日日期不应超过过顾客要求的的生产件批准准（PPAPP）的提交日日期。5.6.7 PPFMEA 日期：填入编制PFMMEA原始稿稿的日期及最最新修订的日日期。5.6.8 核核心小组（主主要参加人）：列出有权确定和和/或执行任务务的责任部门门的名称和个个人姓名。5.6.9 过过程功能/要求： 填入被分析析的过程或工工序的简要说说明（如：车车削、钻孔、攻攻丝、焊接、装装配等），并并记录所分析析的步骤的相相关过程/工序编号。 核心小组应应评审适用的的性能、材料料、过程、环环境和安全标标准，并以尽尽可能简洁的的方式指明所所分析的过程程或工序的目目的，包括有有

52、关系统、子子系统或部件件的设计（度度量/变量）的信信息。 如果过程包包括许多具有有不同潜在失失效模式的工工序（如装配配），则可以以把这些工序序作为独立过过程列出。5.6.10 潜在失效模模式：指过程有可能发发生不能满足足过程功能要要求栏中所描描述的过程要要求和/或设计意图图，是对该特特定工序上的的不符合要求求的描述。它它可能是下一一工序的某个个潜在失效模模式的一个相相关起因或者者是前一工序序的某个潜在在失效模式的的一个相关后后果。但是，在在PFMEAA准备中，应应假定提供的的零件/材料是正确确和合格的。1）按照部件、子子系统、系统统或过程特性性，列出特定定工序的每一一个潜在失效效模式，前提提是

53、这是这种种失效可能发发生，但不一一定发生。过过程工程师对对以下问题应应能提出并能能回答，并以以对类似过程程的比较和对对顾客（最终终使用者和后后续工序）对对类似部件的的索赔研究为为起点。 过程/零件件怎样不满足足要求？ 无论工程规规范如何，顾顾客（最终使使用者，后续续工序或服务务）认为的可可拒收的条件件是什么？2）一般的失效效模式可能是是但不仅仅局局限于下列情情况：弯曲、孔孔错位、粘合合、毛刺、开开孔太浅、开开孔太深、漏漏开孔、表面面太粗糙、表表面太平滑、贴贴错标签、转转运损坏、断断裂、变形、脏脏污、安装调调试不当、接接地、短路、工工具磨损等。5.6.11 潜在的失效效后果：指失效模式对顾顾客产

54、生的影影响。根据顾顾客可能发现现或经历的情情况来描JTT/C7.11J003述失效的后果，顾顾客可能是内内部的顾客也也可能是最终终用户；如果果失效模式可可能影响安全全性或对法规规的符合性，则则PFMEAA分析人员要要对其清楚地地予以说明。顾顾客可以是下下一道工序、后后续工序或工工位、经销商商和/或车主。当当评价潜在失效后后果时，这些些因素都必须须予以考虑。1) 对最终使使用者来说，失失效的后果应应一律用产品品或系统的性性能来描述，如如：噪声、工工作不正常、不不能工作、泄泄漏、返工/返修、报废废、不起作用用、不稳定、牵牵引阻力、外外观不良、粗粗糙、费力、异异味、工作减减弱、漏油、侵侵蚀、间歇性性

55、工作、车辆辆控制减弱、顾顾客不满意等等。2) 如果顾客客是下一道工工序或后续工工序或工位，失失效的后果应应用过程/工序性能来来描述，如：无法紧固、无无法钻孔/攻丝、无法法安装、无法法加工表面、危危害操作者、不不能配合、不不能连接、不不匹配、损坏坏设备、引起起工装过度磨磨损等。5.6.12 严重度（S）：指一给定失效模模式最严重的的影响后果的的级别，是单单一的PFMEA范围围内的相对定定级结果。严严重度数值的的降低只有通通过设计更改改或重新设计计才能够实现现。严重度仅仅适用于失效效的后果，严严重度的评估估分为1110级（见表1）。表1.推荐的PPFMEA严严重度评价准准则后果评定准则：后果果的严

56、重度评定准则：后果果的严重度严重度级别无警告的危害当潜在的失效模模式在无警告告的情况下影影响车辆安全全运行和/或或涉及不符合合政府法规的的情形时，严严重度定级非非常高或可能在无警告告的情况下对对（机器或总总成）操作者者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模模式在有警告告的情况下影影响车辆安全全运行和/或或涉及不符合合政府法规的的情形时，严严重度定级非非常高或可能在有警告告的情况下对对（机器或总总成）操作者者造成危害9很高车辆/项目不能能工作（丧失失基本功能）或100%的产产品可能需要要报废，或者者车辆/项目目需在返修部部门返修1个个小时以上8高车辆/项目可运运行但性能水水平下降。顾客非常不满意

57、意。或产品需要进行行分检、一部部分（小于1100%）需需报废，或车车辆/项目在在返修部门进进行返修的时时间在0.55-1小时之之间。7中等车辆/项目可运运行但舒适性性/便利性项项目不能运行行。顾客不满满意或一部分（小于于100%）产产品可能需要要报废，不需需分检或者车车辆/项目需需在返修部门门返修少于00.5小时6低车辆/项目可运运行但舒适性性/便利性项项目性能水平平有所下降。或100%的产产品可能需要要返工或者车车辆/项目在在线下返修，不不需送往返修修部门处理5很低配合和外观/尖尖响和卡嗒项项目不舒服。多多数（75%以上）顾客客能发觉缺陷陷或产品可能需要要分检，无需需报废，但部部分产品（小小

58、不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖尖响和卡嗒项项目不舒服。550%的顾客客能发觉缺陷陷。或部分（小于1100%）产产品可能需要要返工，无需需报废，在生生产线上其它它工位返工。3很轻微配合和外观/尖尖响和卡嗒项项目不舒服。有有辨识力顾客客（25%以以下）能发觉觉缺陷。或部分（小于1100%）产产品可能需要要返工，无报报废，在生产产线上其它工工位返工。2无无可辨别的影响响或对操作或操作作者而言有轻轻微的不方便便或无影响。1JT/C7.1J0036.6.13 级别（分级）：用来对那些可能能需要附加的的过程控制的的部件、子系系统或系统的的特殊产品或或过程特性的的分级（如：关键、重要要、等）。如如

59、果过程PFMEA中确确定了分级，应应通知负责设设计的工程师师，因为这可可能影响涉及及及控制项目目标识的工程程文件。产品品和/或过程的特特殊特性符号号应在此栏目目中予以明确确标识/注明。6.6.14 潜在失效起起因/机理：潜在的失效起因因是指失效是是怎样发生的的，并应依据据可以纠正或或可以控制的的原则予以描描述。针对每每一个潜在的的失效模式，在在尽可能的范范围内，应尽尽可能地列出出每个可以可可归结到每一一失效模式的的每一个潜在在起因。如果果起因对失效效模式来说是是唯一的（即即：如果纠正正该起因对该该失效模式有有直接的影响响），那么这这部分PFMEA考虑虑的过程就完完成了。但是是，失效的许许多起因

60、往往往并不是相互互独立的，要要纠正或控制制一个起因，需需要考虑诸如如试验设计之之类的方法，来来明确哪些起起因起主要作作用，哪些起起因最容易得得到控制。起起因列出的方方式应有利于于有的放矢地地针对起因采采取补救的努努力。1）一般的失效效起因可包括括但不限于：扭矩不当过过大或过小；焊接不当电电流、时间、压压力不正确；测量不精确；热处理不当时间、温度度有误；浇口/通风不足足；润滑不足或无润润滑；零件漏装或错装装；磨损的定位器；磨损的工装；定位器上有碎屑屑；损坏的工装；不正确的机器设设置；不正确的程序编编制等。2） 列表分析析时应列出具具体的错误或或故障情况（如如：操作者未未装密封件），而而不应用一些