常见织疵形成的原因

1、8/8泡泡布形成原因：氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。导丝轮不转或不灵活。无芯纱流入下工序未卡住。氨纶丝位置不当，导致包覆不良。预防措施:定期检查芯丝位置,确保芯丝在须条中间偏左位置.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。条干布形成原因：牵伸部件运转不良,如皮辊损伤、偏心、跳动,罗拉粘棉结、杂物,罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。导纱动程跑偏。罗拉加压不良（并条、粗纱等）。纱条通道不光洁，造成挂花.竹节纱(灰竹节）形成原因：清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。各工序通道粘

2、、缠、挂、堵带入(三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道)绒板、绒套、绒辊花带入(并条、粗纱、精梳、细纱).高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。各工序清洁方法不当。卡疵把关不严，疵点流入下工序.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等).各工序揩车不良,油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地,造成污染。三丝疵布形成原因：拣花间未拣净，后工序未卡住。个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。应对措施:加强员工拣色杂责任心教育,后续工序严格执行卡疵把关制度。加强管理，严格要求,杜绝在工作场所梳头现象;同时,车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。粗

3、经、粗纬形成原因：粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。条子粘连,机后换条子破条或机后双条喂入。接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序)。细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱)细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂,被卷入上排粗纱。纬缩形成原因：纬纱质量不良.纬纱捻度过高。纬纱回潮率过低。投梭作用不良。梭子状态不良。经纱开口不清晰.气压偏小.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。剪纱时间不当。捕纬纱根数少。绞边纱张力不当.断纬（百脚）形成原因:纬纱质量差。纬停机构失灵（探纬针安装不当,H1、H灵敏度差）。值车工处理断纬不彻底。温湿度不合适。主、辅喷嘴压力太高。主、辅喷

4、嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当.横档(稀、密路、拆痕）形成原因：停机回牙偏大或偏小。卷取辊、刺毛辊打滑、作用不良.送经装置磨损。卷取装置磨损。电器控制装置失控、作用不良。织轴轴头磨损.吊综不良.钢筘前后松动、钢筘弯曲变形。开口运动不良(开口链条松弛、开口不稳)。经位置线不合理。边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。值车工操作不当。频繁断纬.正转量、逆转量等设置不当。跳纱、跳花、星跳形成原因：原纱质量差,如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。经纱张力不一,开口不清.浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多.断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。吊综不良。开口、送经投

5、梭部分机构状态不良。梭子状态不良。开口与投梭时间配合不当.经位置线失调。织造时经纱运动不稳。值车工巡回不及时。断经、断疵形成原因：经纱上浆质量差、断头多。断经自停装置不灵敏。断经后、经纱缠绕到邻纱上。值车工巡回不及时。综丝变形、断裂.温湿度不合适。综丝、钢筘质量差.轧梭形成原因：投梭力过大、过小。投打部位螺丝松动、脱落。皮结、皮圈磨损、脱落。梭箱紧、打慢车时梭子不到位.回丝、杂物、断头绞在一起,造成开口不清。边不良形成原因:投梭力大,梭子回跳。边剪位置不良，剪断布边。绞边纱断.边纱穿错。边纱根数过少.经缩、松经、吊经形成原因：浆纱倒断头，浆斑，并、绞头。吊综不良。倒、并、绞头处理不良.经纱起毛

6、、起球.筘路、条影形成原因：钢筘保养不良,筘齿松动、变形。经位置线设计不当.钢筘穿法选择不当。经纱张力偏大。经纱条干差.穿错形成原因：综丝、钢筘穿法未按工艺执行。断经后经纱与邻纱缠绕在一起,被带过综丝、钢筘。脱纬形成原因：纬纱成形不良。织机投梭力过大,制梭力过小，皮圈缓冲作用失调.纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。纬管规格不当。云织形成原因：送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。卷取装置工作不良,齿轮磨损或张力扇形杆上下升降不正常。电器控制装置失灵。同步带磨损、松弛。经纱张力设定不当.6、织轴轴头磨损、跳动.破洞形成原因：织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊.运输过程中碰撞、撕挂造成.在验布机、折布机上被螺丝、钉子等挂破。综框高度变化引起局部经纱张力变化，被筘打烂.脱纬、杂物织入被钢筘打烂。边撑位置安装不当。边撑疵(针