公路质量通病防治手册

1、5软基处理5.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因1、粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板打打入深度、间间距达不到设设计要求。2、粉喷桩复搅搅深度达不到到要求或粉喷喷桩未达到设设计要求。3、挤密碎石桩桩未进行反插插。4、预压或超载载预压沉降未未稳定，即卸卸载。5、软基处理质质量未达到要要求。6、桩未打穿软软弱层。防治措施1、粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板打打入深度、间间距应达到设设计要求。2、粉喷桩应整整改复搅，喷喷粉量应达到到设计要求。3、挤密碎石桩桩应进行反插插。4、应进行连续续的沉降观测测，待沉降稳稳定后方可卸卸载。5、在现场进行行试桩，按试试桩结果调整整设计桩长。5.2路基出

2、现现纵向裂缝和和错台形成原因1、清表不到位位，路基底存存在软弱层。2、沟塘清淤不不彻底，清淤淤回填不均匀匀或压实度不不足。3、路基压实度度不均匀。防治措施1、应认真清表表及时发现基基底暗沟、暗暗塘。2、沟、塘淤泥泥应清理干净净，并采用水水稳定性好的的材料严格分分层回填，并并达到设计要要求压实度。3、提高路基压压实度。5.3路基出现现滑裂面形成原因1、基底存在软软土且软土厚厚度不均匀。2、淤泥清除换换填不彻底。3、填土速率过过快。防治措施1、软土处理要要到位，并及及时发现暗沟沟、暗塘。2、加强沉降和和侧向位移观观测，及时发发现侧滑苗头头。6、路基6.1路基碾压压出现“弹簧”形成原因1、碾压时土的

3、的含水量超过过最佳含水量量较多。2、高塑性粘性性土“砂化”未达到应有有的效果。3、翻晒、拌和和不均匀。4、碾压层下存存在软弱层。防治措施1、低塑性高含含水量的土应应翻晒到规定定含水量方可可碾压。2、高塑性粘性性土难以粉碎碎，应进行两两次拌灰并存存放一段时间间，使其充分分“砂化”。3、对产生“弹弹簧”的部位翻挖挖掺灰后重新新碾压。5.2路基压实实度不够形成原因1、碾压遍数不不够。2、压路机质量量偏小。3、松铺厚度过过大。4、碾压不均匀匀，局部漏压压。5、含水量偏离离最佳含水量量超过规定值值。防治措施6、确保压路机机的质量及碾碾压遍数符合合规定。7、采用振动压压路机配合三三轮压路机碾碾压保证碾压压

4、均匀。8、压路机应进进退有序，前前后应有重叠叠。9、路基土应在在接近最佳含含水量时进行行碾压。5.3路基积水水严重形成原因1、路基表面不不平整。2、路基表面未未设横坡或出出现道坡。防治措施1、路基压实前前应整平。2、路基表面应应设2%44%横坡。5.4路基边坡坡被冲刷形成原因1、过早的消坡坡而边坡防护护工程未能及及时跟上。2、未设临时急急流槽和拦水水埂。3、每次雨水冲冲刷后及时修修补路基。4、边坡未及时时修补路基。防治措施1、坡后边坡防防护工程应及及时跟上。2、应设临时急急流槽和拦水水梗和排水沟沟。3、应及时填平平冲沟。5.5压实层表表面松散形成原因1、施工路段偏偏长、拌和、压压实机具不足足。

5、2、粉碎、拌和和后未及时碾碾压表层失水水过多。3、压实层土的的含水量低于于最佳含水量量过多。防治措施1、确保压实层层土的含水量量与最佳含水水量差在规定定范围内。2、适当洒水后后重新进行拌拌和碾压。5.6路基表面面网状裂缝形成原因1、土的塑性指指数偏高或为为膨胀土。2、碾压时含水水量偏大，且且未能及时覆覆土。3、压实后养护护不到位，表表面失水过多多。防治措施1、采用合格的的填料，或采采用掺灰处理理。2、选用符合规规范要求的土土料填筑路基基，确保压实实层土的含水水量接近最佳佳含水量。3、加强养护，避避免表面水分分过分损失。4、认真进行施施工组织安排排。6.7路基表面面起皮形成原因1、压实层土的的含

6、水量不均均匀且失水过过多。2、为调整高程程而贴补薄层层。3、碾压机具不不足，碾压不不及时，未配配置胶轮压路路机。防治措施1、确保压实层层土的含水量量均匀且与最最佳含水量差差在规定范围围内。2、认真进行施施工组织计划划，具备足够够合适的机具具保证翻晒均均匀、碾压及及时。6.8路基表面面出现放炮形成原因石灰消解不充分分防治措施石灰应在使用前前710天天进行充分消消解，并过110mm筛。6.9路基压实实度超密形成原因1、未认真进行行标准击实试试验，最大干干密度误差较较大。2、路基填料不不均匀。3、采用重型压压实机械，压压实功偏大。防治措施1、在取土坑取取具有代表性性的土样认真真进行标准击击实试验，不

7、不同土样应分分别进行标准准击实试验。2、选择均匀的的填料。6.10路基灰灰土灰剂量不不均形成原因1、路基土的砂砂化不充分。2、路基掺灰未未按工艺要求求划格撒灰。3、拌和不均匀匀。防治措施1、液限较大粘粘性土应充分分砂化。2、应严格按掺掺灰路基施工工工艺进行撒撒灰、粉碎拌拌和，采用稳稳定土拌合机机进行拌和。6.11路基灰灰土灰剂量不不足 形成原因 1、施工单单位偷工减料料，未按规定定打格撒灰。2、石灰堆放时时间过长；或或拌和碾压不不及时。3、较长时间堆堆放的石灰未未覆盖。防治措施1、确保石灰的的掺量。2、石灰消解后后要在7110天内及时时用完。3、堆放时间过过长的石灰，应应事先用彩条条布或土覆盖

8、盖，使用前重重新测定其有有效钙镁含量量，必要时重重新调整掺灰灰剂量。4、洒灰后应及及时拌和碾压压。6.12路基边边缘压实度不不够形成原因1、压实机具未未走到边缘。2、路基填筑宽宽度不足，未未实行超宽填填筑。防治措施1、路基按设计计要求超宽填填筑。2、控制碾压工工艺，压路机机一定要行驶驶到路基边缘缘。7路面工程7.1路面底基基层7.1.1二灰灰土抗压强度度不合格形成原因1、石灰剂量不不足，石灰等等级较低，粘粘土粉碎不够够，拌和不均均匀。2、二灰土抗压压试件制备不不标准，高度度超标，密度度较小。3、试件养护温温度不符合要要求，养护期期间失水过多多。防治措施1、实际石灰剂剂量应比设计计剂量高出00.

9、5-1.0个百分点点。2、采用有效钙钙加氧化镁含含量较高的石石灰，并充分分消解。3、土块粉碎至至规定尺寸，拌拌和应均匀。4、二灰土试件件高度误差应应在0.2mmm范围内。5、试件应用塑塑料膜裹覆养养生，养生温温度应在规定定范围内。7.1.2二灰灰底基层表面面起皮形成原因1、二灰土含水水量过大或过过小。2、二灰土表层层失水过多，未未及时碾压。3、碾压未按先先轻后重的原原则。4、二灰土拌和和不均匀。防治措施1、二灰土的含含水量宜大于于最佳含水量量1%开始碾碾压，并及时时压实。2、及时清除粘粘附在压路机机轮上的二灰灰土，并及时时压实。3、应按先轻后后重的碾压程程序逐步压实实。4、对表面起皮皮层应清除

10、路路面以外，标标高用基层补补足，也可及及时刨松厚度度不小于100cm打碎洒洒水拌匀后再再压实。5、严格按放样样线施工，不不得采用贴补补薄层的方法法补足高程。6、换用性能良良好的平地机机进行整平。7.1.3二灰灰土表面松散散形成原因1、二灰土表层层含水量较低低，不能压实实。2、二灰土表层层冻坏松散。3、冬季覆盖土土内水分下渗渗，使底基层层表面吸水而而涨松。4、灰剂量不足足或失效。防治措施1、高温干燥气气候，碾压过过程应适当洒洒水。2、做好二灰土土过冬的防冻冻措施。3、可采用含水水量较小、透透气性小的土土作为覆盖层层，且碾压密密实。7.1.4二灰灰土表面开裂裂形成原因1、碾压含水量量过大。2、用土

11、塑性指指数过高。3、地基沉降尚尚未稳定，地地基沉降不均均匀防治措施1、严格控制碾碾压含水量。2、选用符合规规范要求的土土料或铺筑二二灰土底基层层，采取二次次掺灰的方法法降低土的塑塑性指数。3、地基陈降速速率连续两个个月不大于55mm/月时时再施工底基基层。4、裂缝处应加加铺土工隔栅栅或土工织物物后再施工基基层。7.1.5二灰灰土表面放炮炮形成原因1、二灰土基层层碾压完毕尚尚有过火石灰灰未消解。2、消解石灰未未按规定过筛筛。防治措施1、生石灰应在在使用前一周周洒水充分消消解。2、消解石灰必必须通过100mm筛后才才能使用。7.2路面基层层7.2.1二灰灰碎石抗压强强度不合格形成原因1、石灰剂量不

12、不足。2、石灰等级较较低。3、二灰碎石抗抗压试件制备备不标准。4、未能保湿养养护。5、粉煤灰质量量不符合要求求。6、二灰碎石拌拌和不均匀。7、二灰碎石成成型后养护温温度偏低。防治措施1、施工中石灰灰剂量应较设设计值高0.51.00个百分点。2、选用有效钙钙加氧化镁含含量高的石灰灰。（级以上）。3、填加122%的水泥。4、石灰应充分分消解，通过过10mm筛筛。5、提高二灰碎碎石拌和均匀匀性并及时成成型试件。6、成型后及时时洒水养护，保保湿养护不少少于7天。7、尽可能在气气温较高时施施工。7.2.2二灰灰碎石压实度度不符合要求求形成原因1、含水量不符符合规定。2、压路机质量量较小，碾压压遍数不够，

13、局局部漏压。3、二灰碎石拌拌和不均匀，局局部粉煤灰偏偏多，骨料偏偏少。4、靠近中央分分隔带处应有有一定的加宽宽。7.2.3二灰灰碎少压实度度不均匀1、二灰碎石配配合比和含水水量不均匀。2、二灰碎石碾碾压遍数不一一致，局部漏漏压。防治措施1、严格控制各各料仓喂料速速度和加水量量，做到配料料准备，含水水量符合规定定。2、控制碾压遍遍数，均匀碾碾压。7.3.4二灰灰碎石基层摊摊铺离析 形成原因因 1、二灰灰碎石运到摊摊铺现场已离离析。 2、二灰灰碎石骨料含含量偏高，超超过85%，骨骨料最大粒径径超过设计要要求。 3、摊铺铺机工作状态态不佳。 防治措施 1、按设计计配合比拌制制二灰碎石混混合料，集料料

14、级配应在设设计级配范围围内。2、二灰碎石骨骨料含量偏高高，超过855%，骨料最最大粒径超过过设计要求。3、摊铺机工作作状态不佳。防治措施1、按设计配合合比拌制二灰灰碎石混合料料，集料集配配应在设计范范围以内。2、成品料堆应应经常铲平，避避免形成锥体体粗流向堆底底。3、摊铺机应调调整到最佳状状态，螺旋布布料器中混合合料面应呈与与路面平行的的平面，并将将布料器掩盖盖。7.2.5二灰灰碎石基层开开裂 形成原因因 1、二二灰碎石混合合料中二灰比比例偏大，集集料级配中细细料偏多。2、二灰碎石碾碾压时含水量量偏大。3、成型温度较较高，强度形形成较快。4、碎石中含泥泥量较高。5、路基沉降尚尚未稳定或路路基发

15、生不均均匀沉降。6、养护不及时时。防治措施1、优化二灰碎碎石配合比设设计，严格按按施工配合比比拌制混合料料，选择合格格的集料。2、控制碾压时时含水量不超超过允许范围围。3、待沉降稳定定后再铺筑基基层。4、对已开裂的的基层应加铺铺玻纤网加固固，对纵向裂裂缝应采用钢钢筋砼跨缝加加固，防止裂裂缝对沥青面面层反射影响响。7.2.6二灰灰碎石表面放放炮形成原因1、石灰未充分分消解。2、石灰未过筛筛或筛孔尺寸寸过大。防治措施1、石灰使用前前应充分消解解，必须在施施工前7-110天加水充充分消解。2、消解石灰应应通过10mmm筛后才能能使用。3、保证碾压时时的含水量。7.2.7二灰灰碎石表面松松散形成原因

16、1、二二灰碎石表面面水分蒸发，含含水量偏低,无法碾压成成型。2、二灰碎石保保湿养护不足足，表面未成成型。3、二灰碎石表表面被冻坏。防治措施1、在气温高、相相对湿度较小小的时期施工工，在碾压过过程中应适当当洒水，保持持在最佳含水水量状态下压压实。2、对过冬的二二灰碎石采取取各种防冻措措施，防止表表层被冻坏。3、及时洒水养养护，保证表表面形成强度度。7.2.8水泥泥稳定碎石基基层开裂形成原因1、水泥剂量偏偏大。2、碎石级配中中细料偏多。3、基层碾压时时混合料含水水量偏大。4、养护不及时时。5、养护结束后后未及时铺筑筑封层。防治措施1、在保证强度度的情况下应应降低水泥稳稳定碎石的水水泥剂量。2、碎石

17、级配应应接近要求级级配范围中值值。3、加水应严格格控制。4、养生结束后后应及时铺筑筑下封层。5、宜在春末和和气温较高的的季节组织施施工，工期的的最低气温应应在5以上，并在在第一次重冰冰冻到来之前前半个月到一一个月完成，并并且基层表面面在冬季上冻冻前应做好覆覆盖层（下封封层或摊铺下下面层或覆盖盖土）7.2.9基层层厚度不均匀匀 形成原原因1、二灰土表面面高程超标。2、二灰碎石摊摊铺的钢丝设设置放样误差差过大。3、松铺系数不不准确。防治措施1、对二灰土底底基层按标准准进行检测验验收。2、控制摊铺厚厚度钢丝的位位置，对其高高程应进行复复核。7.3沥青路面面下封层7.3.1下封封层与基层表表面不粘结形

18、成原因1、基层表面浮浮灰杂物未清清扫干净。2、乳化沥青破破乳凝结速度度太快。3、乳化沥青的的基质沥青与与石料粘附性性较差。4、不按规定的的施工工艺施施工。防治措施1、二灰碎石表表面应进行清清扫、水洗、风风吹等工序清清除基层表面面浮灰和杂物物。2、对乳化沥青青进行破乳速速度试验，选选择慢乳化沥沥青。3、对乳化沥青青进行与石料料粘附性试验验，选择与石石料粘附性好好的优质乳化化沥青。4、适当增加轮轮胎压路机对对下封层的碾碾压遍数。7.3.2下封封层脱落形成原因1、下封层被行行驶车辆轮胎胎粘结而脱落落。2、下封层未能能将水封住。3、二灰碎石基基层表面受冻冻害。防治措施1、加强养护，下下封层施工结结束一

19、周内禁禁止各种车辆辆行驶。2、采取各种防防冻措施，避避免下封层过过冬而冻坏。3、提高二灰碎碎石施工质量量。7.3.3基层层外露形成原因1、下封层乳化化沥青喷洒量量过少或漏洒洒。2、下封层矿料料铺撒量过少少，被行驶车车轮粘走。防治措施1、控制乳化沥沥青喷洒数量量在合格范围围内，漏洒处处应补洒乳化化沥青。2、矿料撒铺量量应足够或稍稍多，在铺下下面层前清扫扫回收再利用用。7.3.4下封封层渗水 形成原因因 1、下封封层乳化沥青青喷洒量过少少或不均匀。 2、基质质沥青针入度度过大，标号号过低，不能能形成完整的的封层。防治措施1、喷洒乳化沥沥青量在设计计范围内，接接缝搭接好，不不漏喷，做到到均匀洒布。2

20、、选择基质沥沥青标号中的的乳化沥青。7.4路缘石工工程7.4.1路缘缘石折断或缺缺角破损形成原因1、预制钢模变变形。2、砼强度偏低低。3、运输路缘石石时野蛮装卸卸，将缘石折折断。防治措施1、注意模板的的拼装及接缝缝的处理。2、禁止使用破破损折断的路路缘石，折断断缘石应废弃弃。3、禁止野蛮装装卸缘石。4、提高砼预制制强度。7.4.2路缘缘石预制尺寸寸不一，光洁洁度差。形成原因1、预制钢模质质量差，尺寸寸不一。2、砼配合比不不合理，振捣捣不够。3、养护不足。防治措施1、严格钢模制制作，保证每每个钢模尺寸寸一致，形状状一致。2、选择合理的的砼配合比，加加强振捣，认认真养护。7.4.3路缘缘石色差大

21、形成原原因1、石料和水泥泥不均匀。2、脱模剂质量量差。防治措施1、应将钢模表表面除锈，采采用干净的脱脱模剂，批量量生产。2、采用同一品品种、同一厂厂家的水泥和和石料。3、养护和运输输时注意不受受污染。7.4.4路缘缘石砌筑不合合格 形成原因 1、未严格格放样，拉线线砌筑。 2、路缘石石下砂浆不饱饱满，块与块块间的平顺性性未调整到位位。 3、缝宽不不一致，勾缝缝质量差。 防治措施 1、先用经经纬仪放样，后后拉线砌筑。 2、应先坐坐浆后刮浆砌砌缘石及勾缝缝，保证块与与块平顺，缝缝宽一致。 3、加强施施工过程中的的目测检查，及及时调整路缘缘石。7.5路面面层层7.5.1路面面面层离析形成原因1、混合

22、料集料料公称最大粒粒径与铺面厚厚度之间比例例不匹配。2、沥青混合料料不佳。3、混合料拌和和不均匀，运运输中发生离离析。4、摊铺机工作作状况不佳，未未采用二台摊摊铺机。防治措施1、适当选择小小一级集料公公称最大粒径径的沥青混合合料，以与铺铺面厚度相适适应。2、适当调整生生产配合比矿矿料级配，使使稍粗集料接接近级配范围围上限，较细细集料接近级级配范围下限限。3、运料装料时时应分至少三三次装料，避避免形成一个个锥体使粗集集料滚落锥底底。4、摊铺机调整整到最佳状态态，熨平板前前料门开度应应与集料最大大粒径相适应应，螺旋布料料器上混合料料的高度应基基本一致，料料面应高出螺螺旋布料器22/3以上。7.5.

23、2沥青青面层压实度度不合格形成原因1、沥青混合料料级配差。2、沥青混合料料碾压温度不不够。3、压路机质量量小，压实遍遍数不够。4、压路机未走走到边缘。5、标准密度不不准。防治措施1、确保沥青混混合料的良好好的级配。2、做好保温措措施，确保沥沥青混合料碾碾压温度不低低于规定要求求。3、选用符合要要求质量的压压路机压实，压压实遍数符合合规定。4、当采用埋置置式路缘石时时，路缘石应应在沥青面层层施工前安装装完毕，压路路机应从外侧侧向中心碾压压，且紧靠路路缘石碾压；当采用铺筑筑式路缘石时时，可用耙子子将边缘的混混合料稍稍耙耙高，然后将将压路机的外外侧轮伸出边边缘10cmm左右碾压，也也可在边缘先先空出

24、宽30040cmm，待压完第第一遍后，将将压路机大部部分重量位于于压实过的混混合料面上再再压边缘，减减少边缘相外外推移。5、严格马歇尔尔试验，保证证马歇尔标准准密度的准确确性。7.5.3沥青青面层压实度度不均匀形成原因1、装卸、摊铺铺过程中所导导致的沥青混混合料离析，局局部混合料温温度过低。2、碾压混乱，压压路机台套不不够，导致局局部漏压。3、辗压温度不不均匀。防治措施1、装料过程料料车应前后移移动，运料车车应覆盖保温温。2、调整好摊铺铺机送料的高高度，使布料料器内混合料料饱满齐平。3、合理组织压压路机，确保保压轮的重叠叠和压实遍数数。7.5.4枯料料形成原因1、砂及矿料含含水量过高，致致使细

25、料烘干干时，粗料温温度过高。2、集料孔隙较较多。防治措施1、细集料以及及矿粉的存放放应有覆盖，确确保细集料烘烘干前含水量量小于7%。2、混合料出厂厂温度超过规规定时，应废废弃。3、对孔隙较大大的粗集料，应应适当延长加加热时间，使使孔隙中的水水分蒸发，但但应控制加热热温度。7.5.5沥青青面层空隙率率不合格形成原因1、马歇尔试验验孔隙率偏大大或偏小。2、压实度未控控制在规定的的范围内。3、混合料中细细集料含量偏偏低。4、油石比控制制较差。防治措施1、在沥青拌和和站的热料仓仓口取集料筛筛分，以确保保沥青混合料料矿料级配符符合规定。2、确保生产油油石比在规定定的误差范围围内。3、控制碾压温温度在规定

26、范范围内。4、选用规定要要求的压路机机，控制碾压压遍数。5、严格控制压压实度。7.5.6沥青青混合料油石石比不合格形成原因1、实际配合比比与生产配合合比偏差过大大。2、混合料中细细集料含量偏偏高。3、拌和楼沥青青称量计误差差过大。4、承包商设定定拌和楼油石石比时采用生生产配比误差差下限值。5、油石比试验验误差过大。防治措施1、保证石料的的质量均匀性性2、对拌和楼沥沥青称量计进进行检查标定定，并取得计计量认证。3、调整生产配配合比确保油油石比在规定定范围内。4、按试验规程程认真进行油油石比试验。5、保证吸尘装装置工作正常常和矿料沥青青用量的准确确。6、将每日沥青青用量和集料料矿料用量进进行计算，

27、验验证油石比是是否满足要求求。7.5.7沥青青面层施工中中集料被压碎碎形成原因1、石灰岩集料料压碎值偏大大。2、粗集料针片片状颗粒较多多。3、石料中软石石含量或方解解石含量偏高高。4、碾压程序不不合理。防治措施1、选择压碎值值较小的粗集集料。2、选用针片状状颗粒含量小小的粗集料。3、控制碾压遍遍数，以达到到规定压实度度为限，不要要超压。4、应按初压、复复压、终压程程序碾压，初初压用钢轮，复复压用胶轮，终终压用钢轮碾碾压，碾压应应遵循先轻后后重，从低到到高的原则进进行。7.5.8沥青青混合料检验验中粉胶比不不合格形成原因1、用油量不符符合标准。2、矿粉用量不不符合标准。3、石灰岩集料料压碎值偏大

28、大或针片状含含量过高，造造成石料被压压碎增加小于于0.0755mm级配数数量。4、集料颗粒含含有粉尘，生生产配合比设设计时集料未未用水洗法筛筛分。5、拌和楼吸尘尘装置未能有有效吸尘。防治措施1、严格控制沥沥青混合料生生产配合比。2、选用压碎值值小、针片状状颗粒含量较较少，0.0075mm以以下颗粒含量量较少的石料料。3、生产配合比比设计时，集集料筛分应水水洗法。4、保证拌和楼楼吸尘装置的的有效矿粉、沥沥青用量的准准确。7.5.9沥青青面层厚度不不足。1、试铺时未认认真确定好松松铺系数。2、施工时未根根据每天检测测结果对松铺铺厚度进行调调整。3、摊铺机或找找平装置未调调整好。4、基层标高超超标。

29、防治措施1试铺时仔细确确定松铺系数数，每天施工工中根据实际际检测情况进进行调整。2调整好摊铺机机及找平装置置的工作状态态。3下面层施工前前认真检查下下封层标高，基基层超标部分分应刮除部分分基层，补好好下封层，再再摊铺下面层层。4根据每天沥青青混合料摊铺铺总量检查摊摊铺厚度，并并进行调整。7.5.10沥沥青面层横向向裂缝 形成原因 1、基层开开裂反射到沥沥青面层。 2、基层开开挖沟槽镁设设管线。3、通道沉降缝缝、搭板尾部部与基层结合合部产生不均均匀沉降。防治措施1、处治基层，采采取防裂措施施，减少基层层横向开裂。2、基层开裂处处、桥头搭板板尾部和通道道沉降缝处顶顶面铺设纤网，以降低对对面层的影响

30、响，减少面层层横向裂缝。7.5.11沥沥青面层纵向向裂缝形成原因1、地基沉降不不均匀引起路路基路面纵向向开裂。2、路基填筑使使用了不合格格填料（如膨膨胀土），路路基吸水膨胀胀引起路面开开裂。防治措施1、加固地基，使使用合格填料料填筑路基或或对填料进行行处理后再填填筑路基。2、在裂缝两边边各挖除一定定宽度基层，采采用厚度不小小于20cmm的钢筋砼补补平基层的措措施进行处理理，其上加铺铺波纤网处治治，再铺筑沥沥青面层。形成原因1、软基处理不不好造成路基基产生不均匀匀沉降引起路路面不均匀沉沉降。2、软基处理后后未待沉降稳稳定即填筑路路基造成路基基产生不均匀匀沉降引起路路面不均匀沉沉降。3、堆载预压时

31、时间不够致使使路面铺筑完完成后产生不不均匀沉降。4、路基清表时时未发现的暗暗塘，造成路路基产生不均均匀沉降引起起路面不均匀匀沉降。5、路基或路面面基层、底基基层压实度不不够造成路面面不均匀沉降降。防治措施1、按规范进行行软基处理，待待沉降稳定后后进行路面铺铺筑。2、根据设计要要求和沉降速速率控制堆载载预压时间，避避免提前卸载载。3、严格控制路路基填筑的碾碾压以及路面面基层、底基基层的压实度度。7.5.13沥沥青面层污染染形成原因1、交叉施工，运运料车行驶低低油撒料造成成路面被污染染。2、其中工程施施工产生的砂砂浆污染。3、中央分隔带带回填土或进进行绿化工程程时将土洒落落到路面上造造成路面污染染

32、。4、各种施工机机械柴油泄漏漏。5、绿化浇水产产生泥水污染染。防治措施1、实行路面交交通管制，规规范施工车辆辆行驶路线，禁禁止车辆滴油油撒料。2、边坡、压顶顶、隔离栅施施工时，中央央分割带回填填土或进行绿绿化工程时都都应在沥青路路面面层上垫垫彩条布隔离离。3、中央分割带带浇水应喷洒洒，不应冲洗洗，或采用开开沟挖坑浇水水。4、在沥青砼路路面施工前尽尽可能完成会会产生污染工工程。7.5.14沥沥青混合料残残留稳定度不不合格形成原因14#料粉尘含含量过高，砂砂当量不合格格。2矿粉亲水系数数不合格。3用油量偏低。4小于0.0775mm部分分与沥青用量量的比例超标标。5实验方法不规规范。防治措施1选用合

33、格的原原材料进行施施工。2严格控制好沥沥青用量，确确保油石比符符合要求。3规范油石比检检测实验操作作方法。7.5.15沥沥青面层宽度度不够形成原因1偷工减料2摊铺机未调整整好防治措施1做好施工放样样。2调整好摊铺机机的宽度。7.5.16面面层取芯孔未未及时填补形成原因疏忽或重视不够够防治措施及时填补上相同同配合比的沥沥青混凝土或或水泥混凝土土，并夯实到到规定要求。7.5.17沥沥青面层平整整度超标形成原因1、摊铺机及找找平装置未调调整好致使松松铺面即不平平整。2、摊铺过程中中停车待料。3、运料车倒退退卸料撞击摊摊铺机。4、下承层平整整度很差。防治措施1、仔细设置和和调整，使摊摊铺机及找平平装置

34、处于良良好的工作状状态，并根据据试铺效果进进行随时调整整。2、施工过程中中摊铺机前方方应有运料车车在等候卸料料，确保摊铺铺连续、均匀匀的进行，不不得中途停顿顿，不得时快快时慢，做到到每天摊铺仅仅在收工时才才停工。3、路面各个结结构层施工，均均应严格控制制好各层的平平整度。7.5.18沥沥青面层原材材料主要检测测项目不全或或原材料检测测频率过少形成原因1、试验人员责责任心不强，未未按省高指要要求检测。2、试验人员不不熟悉规范。防治措施1、增强试验人人员责任心，并并经常组织人人员学习有关关规范和省高高指对沥青层层原材料检测测项目、检测测频率的规定定，按规定进进行检测。2、学习试验规规程，规范试试验

35、操作。7.5.19面面层水泥砼试试件抗弯 拉拉强度不合格格形成原因1、混合料取样样不具代表性性，试件成型型不规范。2、砼配合比不不准确。3、试件养生条条件不合格。防治措施1、标定称料衡衡器，使配料料准确。2、按规定要求求成型试件，振振捣要密实。3、试件养生条条件要符合规规定。7.5.20水水泥砼面层压压纹深度不均均匀形成原因1、压纹机重量量不够或操作作手不熟练。2、局部石子顶顶在面层顶面面，压纹机不不能压下。3、压纹间隔时时间过长，部部分水泥砼已已硬化造成压压纹深浅不一一。4、水泥砼面层层不平整。防治措施1、选用重量适适宜的压纹机机配以熟练的的操作手。2、采用人工压压纹时应保证证纹槽间隔与与深度