钢管柱施工方案

1、一、工程概况万平方米，是一座集商业、消遣、办公于一体的大型高尚商业写字楼。该监理，公司总承包施工。该工程构造形式为框筒构造。地下五层及地上九层外框柱均为钢管叠14001400A110025。钢管材Q345BC60难度较大。为有效把握钢管叠合柱的施工质量，特编制专项施工方案。二、编制依据1、根底局部设计图；2、钢管混凝土叠合柱构造技术规程CECS188:20223、高强混凝土构造技术规程CECS104:994碳钢焊条GB/T511719955低合金钢焊条GB/T511819956低合金高强度构造钢GB/T159120227建筑工程抗震设防分类标准GB5022320228建筑抗震设计标准GB500

2、1120229高层建筑混凝土构造技术规程JGJ3202210钢构造工程施工质量验收标准GB50205202211混凝土构造工程施工质量验收标准GB50204202212建筑钢构造焊接技术规程JGJ812022三、工艺流程原材料复试下料卷板加工厂埋弧自动焊加工厂焊缝超声波探 伤检测钢管柱附件焊接、穿孔钢管柱进场环箍现场焊接钢管柱吊CO2气体保护焊水平缝现场焊缝超声波探伤浇筑钢管柱内部混凝土柱筋绑扎柱模立支外柱混凝土浇筑四、主要施工方法一原材料复试本次钢管柱加工由建设单位托付外加工，故建设单位需要求加工单位出具材料合格证及法定单位出具的有效的检验报告。必要时，可由建设单位组织监理单位、施工单位、质

3、监单位到加工单位进展实物抽样到重庆履行有见证送检。该形式的“有见证检验二下料、卷板1、钢板的下料钢板进场复试合格后，可按板厚中心线性长度不变的原理并结合焊缝宽度来计算钢板的下料宽度。下料长度长度应严格按设计层高及预留的弹性压缩量进展加工。其弹性压缩量可与设计单位协商确定，一般不应有正公差。现场焊接后可依据实际测量值予以修正。下料前可对焊缝坡口进展预加工，加工时应严格依据建筑钢构造焊JGJ81-91中对厚钢板焊接全熔透焊缝的坡口加工要求进展。下料前，应实行措施确保四条边相互垂直，从而保证卷板后的横向平面与柱的母线垂直。2、钢板的卷管钢板下料检验合格后，由卷板机完成卷板工作，钢板卷圆后直径允许最大

4、值为3mm，由专用机械进展圆度的调整。钢管加工的要求：圆度要求：f/d=3/10003mm。检验方法：用卷尺一端固定，另一端量出的最大尺寸减去圆外径小于3mm管端不平度：f/d=1/500f=3mm取小值，即不平度为2mm。3、钢管纵向焊缝的焊接纵向焊缝在加工厂进展。焊接承受埋弧自动焊。焊接前由专用焊机进展点焊，并调整钢管的圆弧度。后用埋弧焊机自动完成外壁的焊接工作。钢管纵向焊缝完成后，加工厂应托付有资质的单位对焊缝进展探伤检查，并出具符合要求的出厂合格证。钢管柱的竖向焊缝质量等级为一级。加工厂成批加工前，应进展试卷板及焊接，以猎取加工余量及焊接参数，在各项指标符合标准要求后，方可成批施焊，按

5、标准要求检测合格后，方可运至现场。三、钢管附件的焊接及穿孔加工1、钢管附件的焊接钢管附件有连接耳板、内衬板、加劲环板等。内衬板及加劲板在工厂按加工图确定各自的半径进展下料卷板，后按钢管纵向焊缝要求进展焊接。连接耳板加工后，应按钢管加工图确定四个径向的母线，连接耳板最贴专用模具后焊接固定。2、钢筋穿孔的加工本次钢筋穿孔位置由建设单位进展了深化设计，梁筋纵横位置关系已作了调整，柱的编号、所在轴线号、标高位置、孔洞位置等均在钢管加工图上得到了具体反映，加工厂可按加工图纸进展放样和钻孔的加工。加工方法从略。加工后的钢筋应标明柱编号、轴线号，以使现场安装。四、钢管的吊装1、钢管的吊装吊装预备吊装前应依据

6、设计图纸完成加劲环筋的加工。对于梁高范围内的环筋为18150,双面贴角焊，焊缝高10mm，连续施焊，焊接长度超出梁的100161000,10mm，200mm。本工程钢管柱截面为直径 1100mm 壁厚 25mm，一般钢管柱重 2.44.1度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下及设置安全防护措施等。钢管柱的吊点设置钢管柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定牢靠，还要避开钢构件的变4作为吊点。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进展吊装，钢管柱起吊时应通过塔吊小跑车的前后移动和竖向协作，使钢管沿根部转动，防止在地面拖拉，造成地面和钢管柱损伤，钢管柱下方应

7、垫好枕木，钢管柱起吊前绑好爬梯。第一节钢管柱的安装1400140025 的钢板。400调整丝杆为30Q235长，其高度由设计确定。桩基在完成垫层浇筑后，应准确弹出调整丝杆位置线，调整丝杆埋入桩基以下的局部可用C25400丝使标高符合要求后，安装钢板底座，在底座上测定轴线并画出外径线，圆管钢管柱起吊示意作为第一节钢管的定位依据。对钢管作垂直度检查合格后用钢筋等作临时支撑，最终在钢管底部实施焊接，钢管柱与底座的焊接方法及要求同上部钢管柱的安装。底座的安装如以下图所示。底座 30丝杆，长100016固定钢筋，长900500布置,与桩筋焊接底座 30丝杆，长100016固定钢筋，长900500布置,与

8、桩筋焊接25固定钢筋，与丝杆焊接长度与桩深相关,四角布置。底座固定简图上部钢管柱的安装上部钢管柱的安装与首段钢管柱的安装不同点在于柱脚的连接固定 方式上不同。钢管柱吊点设置在钢管柱的上部，利用四个连接耳板作为吊以保证上下节钢管柱对接面接触顶紧。下节钢管柱的顶面标高和轴线偏差、钢管柱扭曲值肯定要把握在标准以内，在上节钢管柱吊装时要考虑进展反向偏移回归原位的处理，逐节进展纠偏，避开造成累积误差过大。钢管柱吊装到位后，钢管柱的中心线应与下面一段钢管柱的中心线吻合，并四周兼顾，穿好连接螺栓，连接好连接耳板，并准时拉设缆风绳对钢管柱进一步进展稳固。此后在两个方向架设经纬仪，当楼面把握线与钢管柱上标定的轴

9、线吻合后，最终紧固连接耳板进展水平焊缝隙的施工。钢管柱安装留意事项钢管柱吊装应依据各个施工段的安装挨次进展，并准时形成稳定的体系。标高、焊缝间隙等因素进展综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要到达设计及标准要求。钢管柱安装前必需绑牢爬梯并清理污物。钢管柱对接节点示意利用钢管柱的连接耳板作为吊点，吊点必需对称，确保钢管柱吊装时呈垂直状态。每节柱的定位轴线应以经复核无误的把握轴线为依据，不得从下层柱的轴线引上。构造的楼层标高可按相对标高进展，并与确定高程进展比照。安装第一节柱时从基准点将把握标高线标定在混凝土根底或钢管柱上标定，作为上部构造标高的测定依据，筒体的楼层标高应与钢管柱的标高相统一，以

10、确保构造标高符合设计及标准要求。钢管柱定位后应准时将垫板及上、下节钢管点焊结实。上部钢管柱下口的连接耳板待校正完毕，全部焊接完毕后，将连接板割掉，并打磨光滑。割除时不要损害母材。起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有肯定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓漫进展，就位时缓慢下落。2、钢管水平缝的焊接焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和外表清理的质量如不符合要求，应修磨补焊合格前方能施焊。各种焊接法焊接坡口、组装允许偏差值应符合建筑钢构造焊接技术规程JGJ81-2022焊前清理认真去除坡口内和垫

11、于坡口背部的衬板外表油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。垫板、引弧板，引出板的装配2气体保护焊焊缝引出长度应大于 50mm。其引弧板和引出板宽度大50mm50mm58mm。焊接环境焊接作业区域应设置防雨、防风及防火花坠落措施。管柱间特地设置24平台上除密铺脚手板外，还承受石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。做到严密防护。90中，假设遇到短时大风雨时，施焊人员应马上承受 34 层石棉布将焊缝紧裹，绑扎结实前方能离开工作岗位，并在重开焊之前将焊缝100mm 周围处进展预热措施，然前方可进展焊接。定位焊定位焊必需由持相应合

12、格证的焊工施焊。全部焊材应与正式施焊相 同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有一样的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，定位焊40mm500600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必需去除后重焊。预热100mm5 分钟至 15 分钟。预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍最低 100mm的地方进展。承受外表温度计测试。预热热源承受氧乙炔中性火焰加热。层温100120焊接接头应一次性焊完。施焊前，留意收集气象预报资料。估量恶劣气候马上到来，并无准确把握抵抗的，应放弃施焊。假设焊缝已开焊，要抢在恶1/3

13、层间温度。后热与保温为保证焊缝中集中氢有足够的时间得以逸出，从而避开产生延迟裂 纹，焊后进展后热处理，后热温度为100-150，测温点选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝外表、背部均达环境温度为止。3、焊接留意事项把握焊接变形。实行相应的预热温度及层间温度把握措施。实施多层多道焊，每焊完一道焊缝后应准时清理焊渣及外表飞溅物，觉察影响焊接质量的缺陷时，应去除前方可再焊，在连续焊接过程中应把握焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特别状况，应实行后热保温措施，再次焊接时，重预热且应高于初始预热温度。防

14、止层状撕裂的工艺措施。焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。消退焊后剩余应力。4、焊后清理及焊缝检验认真去除焊缝外表飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝外表存在几何尺寸缺乏现象。不得由于切割连接板、垫板、引入板，引出板伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引入、引出板切割时应光滑平坦。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并做到工完场清。一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和二级焊缝不得存在外表气孔、夹渣，裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合以上要求外，还应满足建筑钢构造焊接技术规程JGJ812022术规程JGJ81-20

15、22 中的相关规定。焊缝余高及错边应符合建筑钢构造焊接技术规程JGJ81-2022本次的钢管纵向焊缝为一级焊缝，由工厂进展自动焊。一级焊缝应进展100的检验。现场钢管间的水平焊缝为二级焊缝，其质量应符合现行标准要求。 对不合格的焊缝，依据超标缺陷的位置，承受刨、切除、砂磨等方法去除后，以与正式焊缝一样的工艺方法进展补焊，其核验标准一样。本次钢管水平焊缝的检验按一级焊缝要求进展全检，质量等级满足二级焊缝的要求。(五)钢管混凝土的浇筑本工程混凝土宜优先承受自密实混凝土，最大限度地缩短工艺检测时间，为缩短工期制造条件材料预备商品混凝土协作比试配商品砼供给商应依据钢管柱混凝土浇灌高度高，混凝土强度等级

16、高C60的特点，细心试配几种混凝土协作比进展试验工作，最大限度把握混凝土离析。混凝土协作比材料要求。 116-18cm。82-30.45。格证及试验报告，存放期在 3 个月以内。5细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的河砂或人工砂，细度模数不宜小于 2.6，含泥量不应大于 1.0。制止泥块混入其中。6粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩等碎石，骨2050.525mm，宜承受二级级配。I，粉煤灰应符合国家有关技术文件的要求，对水泥无不良效应，其它指标应符合标准要求。外加剂：承受低碱无氯外加剂，与水泥适应性良好，质量稳定，依据需要调整缓凝组分，保障混凝土的分散时间满足要求。微膨胀剂品种及限限制

17、膨胀率由设计确定，具体掺量由试验确定。2.现场预备混凝土输送泵的就位，泵管的布置，布料杆的安装。浇筑用简易脚手架的搭设。机电设备等用具的预备。做好技术交底工作。3、混凝土浇灌方法选择本次钢管柱内的混凝土可有以下浇筑方法混凝土为自密实混凝土时，可承受泵送顶升浇筑法。即在钢管柱的下部开口与泵管螺栓连接后，利用泵的压力将混凝土由下而上注满钢管柱，混凝土在上升的过程中，受自身压力的影响挤密混凝土，从而到达自密实的效果。此方法可省去钢管内混凝土的密实度检查，对加快进度、缩短工期较为有利。承受一般高强混凝土，承受传统方法利用串料筒下料，人工振捣的方法，分层下料，分层振捣，将混凝土振一般不超过800mm，两

18、人为一振捣小组，由二次振捣，振动深度在500mm左右，以提高面层的密实度，削减混凝土自身的收缩。4、钢管叠合柱施工缝的设置20柱头下300处梁底下20 30处柱水平焊缝柱头下300处钢管柱水平施工缝的设置简图30处，其次次浇筑时，柱内混凝土浇至接头以下300500mm处，柱外混凝土则在楼面处设水平施工缝。如右图所示。5、钢管柱混凝土的施工承受泵送卸料，串筒投料，手工振捣的浇灌方法。地下室局部钢管柱混凝土浇灌主要施工工序流程钢管柱安装简易脚手架搭设布设泵管安放串筒泵送下料分层振捣养护检测主要施工方法泵管布设：利用浇筑楼面梁板混凝土的竖向泵管，在楼面上垫好木方搭设水平泵管通至钢管柱位置，弯起至钢管

19、柱上口，端部设弯头对准串筒。串筒设置：承受3m长直径200的橡胶软管作串筒，端部用角铁与其连接并将其支放在钢管上口。下料与振捣每次浇灌混凝土前先用与砼同协作比的砂浆接浆，厚度5-10cm，首次投料串筒离混凝土面高度应小于3m，混凝土分层下料分层振捣，每层厚度50-100cm；当浇灌至串筒下口时，移走串筒直接对钢管柱分层下料30秒，以混凝土外表已呈现出浮浆和不再沉落为止。留意每次浇筑混凝土两小时内应进展二次振捣，以提高顶部混凝土的密实度。二次接浇施工缝处理每次钢管柱混凝土浇灌终凝后，承受人工下柱凿毛，并清理干净，润50-10cm。地上局部混凝土浇灌1主要施工工序流程钢管柱安装固定完毕铺设脚手板搭

20、设操作平台布设泵管安放串筒泵送下料分层振捣养护检测2操作层脚手板铺设及临边防护10根柱，在简易脚手板上铺设脚手板，端部用8#铅丝捆扎，防止脚手板移动。边柱边部须进展防护，承受钢管栏杆并张设安全网。3泵管布设利用中筒墙体竖向固定泵管，在脚手架上垫好木方布设泵管。依据竖向泵管位置，顺钢管柱边布设，钢管柱混凝土浇灌挨次原则上由远及近，分别浇灌。串筒使用、浇灌方法及施工缝处理均与地下室局部一样。二次柱内混凝土浇至规定高度应待其沉实后按地下室要求组织二次振捣。混凝土养护：钢管柱内混凝土养护承受在钢管内上外表喷洒水养护绑扎塑料薄膜的方法保湿养护。6、钢管柱内混凝土质量检查钢管柱内混凝土现场检查法：承受敲击法进展初步检查，如有特别，承受超声波脉冲技术检测。不密实部位的处理：承受钻孔压浆法进展补强，然