铁路铺轨工程施工方案

1、铁路铺轨工程施工方案1铺轨工程概况本标段铺轨工程内容主要包括 DK773+300DK926+560范围 正线铺轨。主要工程数量为：正线铺轨324.780公里，站线铺轨39.102 公里，铺道岔135组。2铺轨工程总体施工方案首先在焊轨基地将100米定尺轨焊接成500米长轨条，长轨条 用32台固定式龙门吊在焊轨基地的装卸线上进行吊装作业。由长轨 运输车将500米的钢轨运至施工现场，使用两套 PGC长轨铺设设备 同时进行铺设。长轨条运到现场后，解开钢轨锁定装置，去除安全车 的安全挡板，通过长轨放送车把长钢轨推送到轨道板上，人工配合起道机将钢轨落梢，上扣件进行轨道调整。待轨道整治后在现场将500 米

2、钢轨焊接成15002000米的单元轨节，钢轨焊联成单元轨后， 对单元轨进行应力放散，并在设计锁定轨温范围内将单元轨锁定， 一 次形成跨区间无缝线路，最后对轨道进行整治。正线道岔在铺轨到达前采用原位法提前铺设。道岔在道岔厂通过 试铺设检验合格后散件运输到焊轨基地，采用汽车运输到施工现场， 在铺轨到达前采用原位法直接铺设。站线轨道及普通道岔在正线铺通后用火车运到施工现场，再采用 汽车吊配合人工的方法进行铺设。3铺轨工程施工组织方案若我单位中标该合同段工程，我单位将抽调工作责任心强、能力 强、经验丰富、身心健康的各方面优秀管理人员，组建哈大铁路第三 标段铺轨项目经理部，做好各项施工准备的超前工作。本

3、标段总体施 工顺序安排的原则是：科学组织，精心安排，合理布局，突出重点， 确保工期，力争提前。采用大型铺轨机组铺设、不同工序或不同地段 采用平行、流水作业的作业方式，以加快施工进程。具体施工安排分以下几步进行：第一步：交接桩与线路复测、临时设施和临时工程施工，施工队 伍和机械设备进场，编制实施性施工组织设计。第二步：进焊轨基地及临时联络线路的建设。焊轨基地各股道及 临时联络线采用人工铺轨，为下一步机械铺轨创造便利条件。第三步：铺设轨道和道岔；第四步：拆除正线上临时道岔及联络线；第五步：单元轨条焊接、应力放散、无缝线路锁定；第六步：轨道打磨及整理。经七步：线路有关工程及收尾配套。4无硝轨道铺设工

4、程主要工序施工方法、施工工艺基地钢轨焊接基地长钢轨焊接是在焊轨基地将100m新钢轨焊接成为500m长 钢轨的过程，其焊接过程的工艺流程详见“图 4-1长钢轨焊接工艺流 程图”。(1)短钢轨装卸、存放短轨列车停放对位后，使用8台移动式门吊和专用扁担梁及夹具 进行卸车。卸车时，钢轨互为扣放在三根一组。钢轨存放时应支垫， 每层存轨时支垫间距不大于5m。钢轨码放时两端对齐，排列平直。 层间支垫上下层对齐。存放层数视存放台承载能力和稳定性确定。不 同轨型的钢轨按类别分开存放。图4-1 长钢轨焊接工艺流程图不合格(2)选配轨移动式门吊运轨至选轨平台，每次1组(3根)，人工散开钢轨。检 查钢轨平直度、断面尺

5、寸、表面质量。对平直度超过时速 300公里 60kg/m钢轨暂行技术条件钢轨，利用轨端校直机校直至合格。不 合格钢轨单独存放。对合格钢轨进行焊前配轨，根据需要长度使用带 锯床锯轨。(3)轨端除锈刷面用除锈刷面机对钢轨的踏面、 轨底底面及端面进行除锈，除锈范 围距轨端50600mm ,刷锈打磨后钢轨表面露出金属光泽，刷锈打 磨深度不超过0.2mm 。钢轨刷锈打磨面若待焊时间超过24小时以上，必须重新处理。(4)焊接焊接前检查轨端刷锈质量，清除焊接电极处的焊渣；做好焊接前 的准备工作后，根据长轨工作面的位置进行轨端对位后进行自动焊接 过程。电阻闪光焊接的过程为钢轨闪平、预热、烧化、加速烧化、有 电

6、流顶锻、无电流顶锻、保压7个阶段。加速烧化后，焊机自动进入 顶锻阶段，快速挤压钢轨。自由顶锻，顶锻量为 14-17mm。焊接后 焊缝四周形成一圈焊瘤，焊机有自动焊后推瘤功能，利用推凸刀保证 轨顶面及轨头两侧面的残留量不大于0.6mm ，轨角上表不大于0.8mm ,其余部位不大于1.0mm ,避免切及母材。焊接过程中检测 焊接曲线的各项参数值是否符合焊接工艺参数的规定，对焊接曲线异常的焊头，将予以锯掉，并重新焊接。(5)轨底打磨轨底采用手持砂轮机，在焊缝两侧各150mm范围内打磨顺平及 距两侧轨底角边缘各35mm范围内打磨平整。最后打磨底面，轨底凸 出量0+0.5mm。母材打磨量不超过0.5mm

7、。打磨过程中，应避免 砂轮中冲击钢轨和在钢轨上跳动， 产生凹坑，并防止进刀量过大和时 间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。(6)焊缝正火及风冷在焊接工位后应设一正火工位。当轨温降到 450500 c时，用 专用的正火设备把钢轨焊接接头加热到 A3(亚共析钢)或ACM(过共析 钢)温度以上30 c50 c (即830 c950 C),正火完后，用喷风装置 对焊缝进行快速冷却，使其轨温快速冷却至 550 C。以达到细化金属 结晶、均匀组织，提高焊缝硬度，减少或部分消除焊接的残余应力， 改善并提高焊缝及附近粗晶区的力学性能的目的。(7)焊缝踏面和工作面粗打磨将焊缝顶面、两侧面的残留焊瘤及全部毛边除尽，

8、保持轨头原圆 弧部分形状，避免打亏。打磨后保证焊缝较钢轨母材高0.6mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，并防止进 刀量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。(8)焊缝水冷却冷却隧道利用雾化循环水进行钢轨焊缝冷却，冷却时间一般为 2-4min ,冷却后钢轨焊缝温度低于50 c或与周围钢轨温度一致。冷 却完毕，及时擦干焊缝1m范围内的水渍，保证下道工序的正常进行。(9)焊缝四向调直钢轨焊缝调直前利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，并确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力。利用 SPM-4N四向调直机进行调直。然后再测量焊缝位置 1m范围内的平 直度，若直线

9、度超出规定范围，需重新调直，直至合格。(10)焊缝精磨首先利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，使用精磨机进行焊缝精磨时，根据测量结果确定进给量。精磨完 毕，再次测量焊缝位置 1m范围内的平直度，若直线度超出00.2mm/m范围，需重新进行精磨作业，直至合格。(11)长钢轨焊接质量检验焊缝外观质量检验：焊缝两侧各100mm范围内无明显压痕、碰 痕、划痕缺陷。焊头无电击伤。焊缝圆角在 1m范围内打磨圆顺。母 材打磨深度不超过0.5mm ;焊缝轨底上表面两侧各150mm范围内及 两侧轨底角边缘各为35mm的范围内打磨平整。焊缝纵向打磨平顺， 不能出现低接头，用1m直尺测量其平直度。

10、焊缝必须进行超声波探伤。使用超声波探伤仪和全断面组合探头 对每个焊缝进行无损探伤。探伤前，清理焊缝两侧各 40cm范围内的 锈斑、焊硝、水渍等；将焊缝两侧各 40cm范围的钢轨均匀涂满探伤 介质，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间紧密接触。探伤结果 做好记录。(12)长钢轨存贮、装车500m长钢轨存放区设有32台固定式龙门吊，龙门吊电动葫芦采 用单控和集中控制相结合。长轨存放区的轨垫间距不大于5m ,多层存放时，应保持轨垫的上下对齐稳定。从辐轮线上吊轨时，确保每一 个夹具夹紧钢轨轨头后，使用集中控制系统将长轨起吊、横移、下落 放置在轨台上，并逐一摘去夹具。在长钢轨吊起行走过程中，设专人 检查

11、32台龙门吊电动葫芦统一运行情况，保证相邻两个夹具高度差 不大于15cm、水平位置直线偏差不大于15cm ,防止长钢轨吊装过 程中变形。不同类型的长钢轨分开存放。装车时，应确认长钢轨运输 车停放在正确位置，并逐一将长钢轨的每个吊点顺序落入梢中，摘去夹具，移开龙门吊电动葫芦。PGC500长钢轨推送车铺设长钢轨长钢轨铺设工艺流程详见“图4- 2长钢轨铺设施工工艺流程图”。(1)铁垫板安装轨道板铺设完毕可承受荷载后，在轨道板预留孔上安装铁垫板。 在安装时，应使铁垫板位置正确，然后拧紧螺栓，其螺栓扭力矩应符 合设计要求。图4- 2长钢轨铺设施工工艺流程图（2）长钢轨运输利用32台可同步起吊的龙门吊直接

12、将长钢轨吊装在长钢轨推送 车上，运往施工现场。长钢轨吊装时，应注意轻吊轻放，避免碰撞伤 长钢轨。长钢轨运输时，应注意运输速度控制在3040km/h左右。（3）PGC500长钢轨推送车构成及工作原理PGC500长钢轨推送车是由抽拉推送车（1台）、调整车（1台）、过 渡车（1台）、运轨车（36台）、锁定车（1台）、牵引机车（1台）七部分组 成。主车总成主车是长钢轨推送列车的核心部分，主要用于完成长钢轨的抽拉 及推送任务，是500米长钢轨向前移动的动力来源。它主要有 1台 旋臂吊机、2台液压绞车、8台液压马达推送装置、司机室、发电机 组、液压泵站、拖拉过渡滚轮、电气系统、液压系统等组成。A.旋臂吊机

13、旋臂吊机位于车体前端，由柱身、旋转吊臂和电动葫芦等组成。用于完成钢轨托轮和两节5米长临时钢轨的放置与收回，辅助长钢轨 落地工作。该吊机结构独特、灵活方便、节能高效。B.液压绞车（型号：IYJ5L-100-70-22-ZP）液压绞车放置在车体前端下部，两绞车中心距为 1505mm。抽 拉长钢轨时绞车钢丝绳通过车体上面前端放置的滚轮改变方向， 钢丝 绳沿长钢轨通过路径拉至长钢轨端部，钢丝绳端头有钢轨夹具。为了 使钢轨顺利通过各滚轮架，钢轨拖拉速度定为 5m/min。止匕外，绞车 还有回拉长钢轨就位的作用。C.液压马达钢轨推送机构每根钢轨推送机构由2对4台液压马达驱动，驱动轮与钢轨正 压力靠顶紧油缸

14、来完成，为了保证顶紧压力恒定，液压系统设有蓄能 器保压。钢轨向前移动的动力靠驱动轮与钢轨顶面与底面之间的摩擦 力来实现。顶紧油缸型号为 HSGK01-140/100E-100,可满足摩擦力所需顶紧压力要求。D.发电机组型号为DY50B，常用功率为48KW，备用功率50KW。该发电机组可供整机液压马达、液压绞车、顶升油缸、分轨油缸 以及照明电源使用。调整车调整车功用是使两根钢轨中心距逐渐变化达到1505mm。钢轨中心距变化通过车体上三组横置油缸来完成，三组横置油缸间距为 4650mm。钢轨中心距调整范围 630mm2230mm。横置油缸型 号为 HSGK80/55-800。过渡车过渡车车体共一节

15、。该车主要解决上层长钢轨进入调整车存在 400mm高差问题。在拖拉上层长钢轨时，车体上三组可调滚轮预先调到合适之高度，高度的调整靠升降丝杠来完成。以利于长钢轨在弹 性范围内逐渐降低高度，顺利进入调整车滚轮架之内。运轨车是长钢轨推送列车的基本结构单元，安全车、钢轨锁定车和调整 车均在其基础上设计而成。A.结构及连接在运轨车车体中部及转向架位置分别安装了 一排双层滚轮托架， 滚轮架直接与底架焊接，每层可放置12根钢轨。滚轮直径。160mm , 采用圆锥滚子轴承结构，可有效减小钢轨推进的摩擦阻力，滚轮轴轴 头铳扁，以利于滚轮限位。滚轮架上焊有 20mm厚滚轮卡板，卡板 间距217mm , 一件卡板上

16、放置两个滚轮轴。为防治滚轮掉出，卡板 上有滚轮压板。该结构形式简单，维修方便。B.轮架结构与连接上层滚轮架用两根12.6梢钢为架体，通过较轴与底层立柱连接。 上层滚轮拖架通过转轴可水平旋转 90 ,在车体侧设有放置滚轮托架 的支座，支座上有销孔，用以连接托架，防止托架移动伤人。连接托 架在车体两侧交错布置，以便三组托架在转动时不产生干涉。 上层滚 轮架与立柱连接采用快速卡板结构，可节约时间，提高工效。C.轨托架两侧有挡板座，在运输时防止钢轨甩出车体。安全车安全车设在运轨车第一节和最后一节。安全车上设有安全挡板， 防止钢轨在运输中前后窜动而伤人，其余构造与运轨车相同。钢轨锁定车长钢轨锁定车位于中

17、间一节车体（即第20节运轨车）。车体中间 滚轮两侧装有两组钢轨锁定梁，锁定梁为焊接结构，具上装有锁定夹 具。锁定夹具由上、下压板和螺杆组成。为了增加摩擦和保护钢轨， 在下压板梢内放置了 10mm厚工业硫化橡胶板。锁定夹具的夹紧力 所产生的阻力足以保证长钢轨在列车运行时不会产生纵向窜动。钢轨锁定装置分上下两组。装车时先将上层拖架旋转90后并固 定，装底层钢轨，装完底层钢轨后将底层钢轨锁定。将上层托架复位并锁定，装上层钢轨，锁定上层钢轨。牵引机车采用DF4型内燃机车，它是列车运行的动力来源。(4)长钢轨铺设长钢轨推送车载500m的长钢轨进入工地，解开钢轨锁定装置， 去除安全车的安全挡板，旋臂吊机锁

18、定去除。铺轨工作开始：旋臂吊机将可调拖轮吊起，放于大板道床上；将可调拖轮和固定拖轮按 1505mm 中心距布置，拖轮间距 5m ;过渡车上滚轮拖架调整至预定位置，调整车上可调滚轮调到适 当高度；反向启动液压绞车，将牵引钢丝绳拽至长钢轨端头，与钢轨头 固定。钢轨牵引至驱动滚轮前端。钢轨推送工作：去掉钢轨夹头；顶紧油缸压紧钢轨到预定压紧力；启动驱动马达，钢轨向前推送；整根钢轨脱离驱动滚轮时，马达停止工作。长钢轨推送车向后退 5m,钢轨脱离车体；旋臂吊旋转 180 : 电动葫芦吊钩吊住钢轨。可调轨轮下降；去除固定滚轮及可调滚轮，钢轨放置大板承轨梢 内；卸掉临时钢轨；用绞车拖拉钢轨到位；上钢轨扣件，焊

19、轨；长钢 轨推送车继续前进500m ,进入下一工作循环。(5)长钢轨落梢待长钢轨全部推送到轨道板的承轨梢上方时，利用起道机和人工 配合，将长钢轨顶起，取掉滚轮，使长钢轨落梢。(6)上扣件长钢轨落梢后，进行人工上紧扣件，螺栓的扭力矩应符合设计要 求。(7)轨道精度调整以上工序全部完成后，进行轨道的精度调整。轨道的精度调整主 要是包括轨道的水平、高低、轨距、轨向、扭曲等。轨距、轨向是通 过调整铁垫板来实现，水平、高低、扭曲是通过在铁垫板上加调高垫 板来实现。其精度允许误差应符合相关规定的要求。现场钢轨接头焊接钢轨焊接工艺流程详见“图4- 3钢轨焊接工艺流程图”。图4- 3 钢轨焊接工艺流程图(1)

20、钢轨焊接工序焊机焊前检查焊机的保养和维修必须符合焊机及附属设备保养维修规程，并制定相应的安全操作规程，严格执行。焊机的各项参数经焊接型试试验 确定后，经监理认可，不得随意改动。操作者在开机前，应对焊机主 机、液压系统、冷却系统、发电机组进行全面的检查，确保焊机一切 正常后方可进行焊接作业。钢轨端面及钳口打磨松开扣件，当轨逢太大时用液压拉轨器拉轨。将钢轨头部用垫木 支垫，对钢轨端面和轨腰钳口夹持处进行打磨， 轨腰打磨位置为距轨 端100350mm范围内，经打磨的表面要见金属光泽，不得有锈斑。 如此范围内有凸出的厂标、字母等符号必须用砂轮机磨平。接头对正利用自制吊轨支架吊起钢轨，利用吊轨支架上下、

21、左右移动来完 成钢轨的对正。钢轨对正后用机头钢轨夹紧装置夹紧钢轨， 在夹紧钢 轨的同时，对准系统能将两根钢轨沿钢轨中轴线对中，对准精度为 0.3mm ;操作人员用手摸的方式检查钢轨的上下方向是否对正，如 没有对正，松开夹钳重新对正。接头焊接钢轨可靠的夹紧、对中后，调整轨缝约 2mm左右，便可以开始 焊接。焊接由可编程序控制器自动控制焊接电流、电压、位移、压力 等参数，焊接时间约两分钟，焊接完成后焊机自动完成推瘤。计算机 组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的全部技术数据，绘出焊接参数曲线图，通过对技术数据进行分析，自动判断焊接是否合格。如焊 接不合格须锯轨重新焊接。焊接参数通过打印及硬盘保存的方

22、式， 保 证每个焊接接头焊接数据的可追溯性。焊缝正火待焊缝温度冷却到500 c以下，对焊缝进行正火处理。正火温度 为850900 C。正火温度采用红外线测温仪进行测量控制，同时做 好正火记录。调节瓶装氧气的输出压力在0.5MPa ;调节瓶装乙快的输出压力 在0.15MPa ;乙快流量在4.64.8格(m3 /h),氧气流量在3.53.6 格(m3/h)。焊缝打磨及矫直待焊缝正火完成后，温度降低道300 c以下时，对钢轨进行调直， 要求在焊缝两侧各500mm范围内，水平及垂直方向的作用面直线度 每米不大于0.3mm 。利用仿形打磨机打磨焊接接头的轨顶面、各侧面。轨头、轨底上 圆角在1米范围内应园

23、顺，不允许横向打磨，母材打磨深度不超过 0.3mm。焊头在轨底上表面焊缝两侧各 150mm 范围内及距两侧轨底角 边缘各为35mm的范围内应打磨平整。焊缝两侧各 100mm范围内 不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷，焊头不得有电击伤。打磨时不能使钢轨 发蓝。打磨时若温度过高，要适当暂停打磨， 待温度适宜时再进行打磨。焊缝探伤钢轨冷却到50 C以下对钢轨焊头进行探伤。焊缝探伤分为目测 和仪器检测。焊缝表面的缺陷主要有电击伤、划伤、碰伤的，可以通 过目测判断；焊缝内部的缺陷主要有过烧、灰斑、夹杂、未焊透等， 通过仪器进行探伤。探伤前，首先对工件表面进行处理，使其达到表面无锈蚀、斑点、 氧化层、油和焊接

24、溅射物等污物存在，表面光洁度通常要求在 V6以 上，这样可以保证探伤的准确度，并保护探头。焊缝验收焊缝探伤合格后应检查其外观尺寸，用一米直尺测量钢轨焊头的 不宜度应满足表4- 1焊接接头允许几何偏差表的规定。表4- 1焊接接头允许几何偏差表轨顶面轨头内侧工作面轨底0 +0.20 +0.20 +0.5(2)钢轨焊接周期性生产检验在焊接生产过程中每焊接 500个接头，应进行焊接周期性生产 检验，加焊5根试件进行抽样检查。经落锤试验合格后方可继续生产。 若有一及以上试件不合格应予复检。周期性生产检验合格后方可继续 生产，并填写试验记录，以备查考。轨道精调和充填式垫板施工板式无硝轨道无缝线路铺设施工中

25、的控制工序是轨道精调和充填式垫板施工工序。为保证铺轨的综合进度，轨道精调和充填式垫板 施工需在多个工作面同时进行，工作的内容亦属精细作业，现场应很 好地进行组织。充填式垫板施工前，利用凸形挡台上加密基标和专用测量规检测 轨道位置，进行轨道几何形位精调。轨道状态调整时，先确定一股钢 轨的方向和轨顶标高（方向、高低调整），再以此调整外股钢轨（轨距、 水平调整）。轨向精调通过调整锚固螺栓和铁垫板的相对位置来实现， 轨向调整方法如下：松开锚固螺栓，将钢轨连同铁垫板拨至设计位置， 检查平垫块放置方向，重新以规定扭矩拧紧锚固螺栓即可。 充填式垫 板的充填厚度最低为4mm ,不得超过10mm ,充填间隙较大

26、时，在 铁垫板下预先设置一定厚度的调高垫板。充填式垫板施工工艺流程详 见“图4-4充填式垫板施工工艺流程图”。图4-4充填式垫板施工工艺流程根据实测轨顶高程和设计轨顶面高程计算各扣件节点处调高量，在轨底下按一定间距插入调整垫块。调整垫块分为基准垫块与微调垫 块。基准垫板表面的坡度为1/40 ,微调垫块的厚度h的规格分为:0.5、1、2 和 4mm 等级。调整过程中，在位于轨道板两端及中部，每股钢轨的轨底与轨道 板的板顶面之间插入3个调整垫块，具安放位置详见“图 4-5垫板 安放位置图”。基准垫块轨底坡的方向应正确，调整垫块前、后位置的扣件必须 按规定扭矩拧紧，其它扣件螺栓用手拧紧。（1）注入袋

27、的插入注入袋必须在轨道状态精细调整全部结束、并实测确认轨下实际 调高量在适宜的范围内后插入。若在调整前插入，由于钢轨伸缩以及 轨道状态调整作业过程中钢轨移动， 可能引起注入袋破损，直接影响 注入袋内树脂的注入效果。如实际调高量超出适宜范围，在扣件铁垫 板下垫入预制的调高垫板。图4-5 垫板安放位置图扣件（用手拧紧）扣件（规定扭矩拧紧）1小 G04 i b 0A 一直线地段注入袋的注入口应指向轨道中心线，曲线超高区段，注入口应指向道床板顶面坡坡底，使树脂从低侧注入，保证注入效果，详见“图 4-6注入袋插入图”。图4-6 注入袋插入图注入口施工方向丁一一工,。一直线段曲线段充填式垫板注入袋四角封边

28、处皆有定位印记。 插入时应使定位印 记与轨下胶垫对齐，使注入袋中心与扣件节点中心基本重合。(2)树脂材料的计量和拌合根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量。按规 定的比例准确计量甲剂和乙剂，将甲、乙剂先后倒入约30升的聚乙烯容器内，用手持式电动搅拌机或采用机械混合注射机，将甲、乙剂 均匀搅拌，搅拌时间约23分钟。将搅拌好的树脂分配至更小的聚 乙烯容器内。(3)树脂的注入注入袋的注入口与排气口的剪开在树脂注入前进行，同时确认注入袋内无水分。树脂注入前，为使钢轨、扣件及轨道板不受树脂污染， 用聚乙烯薄膜覆盖。树脂以0.15MPa以下的压力缓慢、连续注入， 防止带入空气，保证灌注密实。因

29、拌合后混合液的可使用时间随室外温度和液温会有较大幅度 的变化，现场必须根据温度情况在可使用时间内 (20 C温度时的可使 用时间约为4050分钟以内)完成注入。施工作业中断时，对搅拌器、注入软管等及时用稀释剂清洗，废罐、废液应妥善处理，不污染环境。被树脂脏污的处所要用稀释剂擦 除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。确认树脂固化后，方可剪除注入口、排气口，且不得损坏垫板。树脂材料达到可承载时间(610小时)后撤出调整垫块。(4)充填式垫板施工注意要点施工人员要带橡皮手套、防护眼镜等，当树脂粘在皮肤或伤口上 时，要用肥皂等洗净，万一溅到眼睛内，应接受医生的治疗。注意禁火，作业时严禁吸烟。施工所用的容

30、器、机具内均要排除水分后才进行作业。拌和好的树脂填充料在可使用时间内进行注入 (超过可使用时间 的树脂不能使用)。室外温度在10 c以下施工时，树脂粘度会增稠， 应采用加热设备等予以加温后使用。甲剂、乙剂在开罐后不要有水、垃圾、异物等进入，需密闭保管, 开封后只能当日使用。应力放散及线路锁定施工钢轨焊联成单元轨后，对单元轨进行应力放散，并在设计锁定轨 温范围内将单元轨锁定。应力放散及锁定施工工艺流程见“图4-7应力放散及锁定施工工 艺流程图”。(1)轨道状态检测在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、 轨面标高、线路中线位置、横向阻力、焊接质量等，通过全面的质量 检测，确认线

31、路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定施工。图4-7 应力放散及锁定施工工艺流程图(2)近期轨温调查通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。(3)位移观测桩设置位移观测桩采用混凝土预制桩，就近利用接触网基础、桥梁防护 墙或凸形挡台设置，单元轨节起终点的位移观测桩与单元轨节焊接接 头对应，纵向相错量不得大于 30m。(4)标记临时位移观测点根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当 加密观测点，每100m设1处临时位移观测点，作为钢轨应力放散 时的临时位移观测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否 彻底。(5)卸扣件、顶起钢轨在本次放散单元轨节和上一单元轨节 10

32、0m范围内，每隔10m 置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶 面高于承轨面5cm左右。(6)串轨、临时位移观测由于铺设长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移，由于摩阻力的影响，此时 钢轨内部应力仍不为零，用两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的 位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动 钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨， 观察位移直至基本呈线性增长，且 单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算=% X(l1 + 12) X(t1 t2)( % :钢轨的线膨胀系数，取0. 0118mm/ C； 11:本次放散单元轨

33、 节长度；12:上一放散单元轨节伸缩区长度，取 100m ; t1 :此时轨 温；t2:长轨换铺落轨时轨温；L算为正时钢轨伸长，L算为负时钢 轨缩短)基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。(7)记录轨温、拉轨钢轨内部应力为零，此时作业轨温低于锁定轨温，单元轨节起点 端用拉轨器固定，终点端用拉轨器拉伸钢轨长度 L= 0c X11 + 12) X(t1 12)( % :钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/ C； 11:本次放散单元轨 节长度；12:上一单元轨节伸缩区长度，取100m ; t1 :设计锁定轨 温；t2 :拉轨时轨温)，拉轨到位后用拉轨器固定。(8)落轨、上扣件锁定钢轨内部应力为零，轨

34、温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至 锁定轨温范围内时，由放散起点向终点方向依次去除滚筒， 将钢轨落 到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。(9)标记钢轨位移零点钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。在设有位移观测桩处的 左右股钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺，小钢尺刻度为50mm50mm ,零刻度与位移观测桩拉线竖向重合。(10)锁定焊接采用接触焊接工艺，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊 连起来。(11)位移观测单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月 观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。5大号码无硝道岔铺设主要工序施工方

35、法、施工工艺道岔出厂前应在道岔生产厂内进行试铺设， 经检验合格后方可出 厂投入使用。道岔运输采用火车结合汽车运输的方法， 先用火车将道岔散件运 输至焊轨基地或临近火车站，后采用专用汽车运输至施工现场进行铺 设，进行装卸作业时必须采用专用吊具进行装卸作业，以防止道岔构件受到损害。岔区线下工程施工完毕，工程质量经验收合格，沉降变形经评估 合格，无硝道岔区精测网测设完毕，开始无硝道岔施工：岔区控制网 复测，埋设加密基桩；钢筋混凝土底座施工；在铺岔基地预组装道岔 与精调；道岔轨排分段运输，道岔轨排就位；道床板钢筋网与模板施 工；预安装转辙设备、调试；道岔二次精调；道床板混凝土浇筑与养 生；道岔焊接与长

36、钢轨焊接锁定成跨区间无缝线路；安装转辙设备与调试；道岔整修至验交。施工工艺详见“图5-1原位法无硝道岔施工工艺流程图”。钢筋混凝土底座(1)道岔底座钢筋应按设计和规范安装，预埋钢筋及部件位置正 确、牢固定位，按设计要求做钢筋节点的绝缘处理和绝缘性能测试。(2)根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工边桩，检 查无误后安装模板。(3)底座混凝土应由拌合站集中供应，搅拌运输车运输，泵送入 模，机械振捣。每车混凝土均应检测坍落度，坍落度宜为140170mm。(4)混凝土浇筑完毕须及时覆盖保湿棉垫，覆盖养生，保证混凝 土表面湿润，且不受阳光直射和风吹。(5)在钢筋混凝土底座浇筑完毕12小时以内，采

37、用锯缝机在底座 表面锯切伸缩缝，伸缩缝间距、深度及宽度须符合设计。同时，应按 照四电工程相关专业设计图预留道岔区配置的电缆沟梢。道床板钢筋布设与绝缘处理(1)在底座混凝土表面凿毛处理后，按照设计和规范要求布设道 床板下层钢筋。道床上层纵向钢筋布设可在底层钢筋铺设后进行。(2)道床板钢筋按设计进行绝缘处理。道床板纵横向钢筋搭接范 围安装绝缘套管，交叉点用专用绝缘绑扎带绑扎钢筋。(3)道床板钢筋网架设完毕，应进行绝缘性能测试，详细记录测 试数据。图5-1 原位法无硝道岔施工工艺流程图道岔区基标测设铺岔基抖建设道岔区钢筋险底座施工道岔组件、岔料运输、存放布设道床板底层钢筋网、绝缘处理安装纨稔轨道百龙

38、门吊机绢安装、调整原位组装平台绢件、岔料级向转运安装岔枕、调整岔枕间距、位置安装扣俳垫板钢轨焊接、无缝线路锁定(2)道岔原位组装调试平台安装前，先根据道岔线路中心线控制， 放样定出组装平台纵梁位置，纵梁顶面标高值按设计线路标高值返算确 定。纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。然后在纵梁上按岔枕间隔 作标记，根据道岔的道岔始端、道岔中心、道岔终端的控制点，定出 各个无硝岔枕的位置，依此布置道岔的组装调试平台。(3)组装平台直股一侧的边线应与道岔的直股的中心线平行，并 应预留岔枕的调整量。组装平台安装高程应与道岔的设计坡度一致， 并应使岔枕就位后与设计高程一致。(4)组装平台安装时应使各部位的调整丝

39、杆居中，保证平台的设 计调整量。(5)组装平台安装到位后，应使各支撑点支撑牢固，防止倾斜。5.4岔枕、扣件及钢轨件(1)在道岔原位组装平台上安装混凝土岔枕。按照设计顺序安放 岔枕，拉钢弦线控制道岔中线，确保1号岔枕的位置和方向，调整组 装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。(2)按照从前至后的顺序对号摆放岔枕，以水准仪测量控制，初 调每根岔枕高低，消除明显高低差。(3)以钢尺控制，按设计调整岔枕间隔。(4)以1号岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕 定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正符合设 计要求。(5)调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。(6)岔枕基本

40、调整到位后安装道岔扣件普通垫板和滑床垫板。先 按照装配号码配齐零部件，再由下至上依次组装垫板，最后整体安装 到岔枕对应位置。A、组装道岔扣件垫板时须严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向。B、确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后， 才可用螺栓连接垫板和岔枕。C、垫板组装时，应保持岔枕位置及方向不变。(7)龙门机组配合专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次 完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。(8)钢轨件组装前须对钢轨硬弯进行检查，若有超限应用顶调设 备预先进行调整。(9)调整、紧固道岔。吊装就位后，逐段拨正钢轨，使钢轨落梢， 然后进行方向、轨距、密

41、贴调整。调整基本到位后紧固扣件，扣件螺 栓采用测力扳手终拧，紧定力矩符合设计规定。钢轨连接严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。5.5道岔一次精调(1)无硝轨道道岔区的精调和固定采用道岔竖向/侧向支撑调整系统实现，该系统包括竖向支撑调整装置和侧向辅助拉杆调整装置， 以上装置同道岔区专用测量系统配合使用，完成无硝轨道道岔的精调 和固定。支撑体系安装完成后，拆除岔枕安装平台，调整支撑体系使 道岔轨排达到初步精调的水平。(2)道岔一次精调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。测 量基标网使用前，应进行控制桩复测。根据复测的无硝轨道道岔区测 量控制基桩进行逐点测量调整。(3)道岔水平调整。高

42、精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道 岔标高调整数值。调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔。轨面标高 精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平， 垫板与台板的间隙不超标。(4)道岔方向调整。先从线路中线控制桩引出，全站仪测量控制， 调整侧向支撑丝杆使道岔横移对中并固定， 再从道岔两侧加密测量基 标拉钢弦线复核轨道中线。(5)道岔支距、间隔调整。A、轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先 调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏 差符合设计要求。B、密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙，确保密贴良好。C、轨向调整。调整直线尖轨的直线度满足组装要

43、求；曲线尖轨 圆顺平滑无硬弯。D、调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求；心轨尖端前 后各1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺 无硬弯。E、间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘 梢宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调 整到位，不得大于设计允许偏差值。F、道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合下表的规定。无硝轨道平顺度铺设精度标准（静态）高低轨向水平轨距幅值（mm ）212,无反超高1（直股）2.01.0（侧股）弦长（m）10转换设备预安装与调试（1）道岔转辙机安装前，应对电气、机械性能进行测试，满足设 备设计性能指标后，方可安装。

44、（2）应严格按照设计图，安装道岔转辙转换设备。A、以垂直于道岔直股基本轨定位，在各牵引点分别安装转换装 置和锁闭装置。B、以各牵引点动程控制，调整连接杆件定位。C、各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗 漏，不破损。D、转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构 工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。（3）转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合 进行道岔工电联调及定位。A、配合转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及 轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整， 使允许偏差符合 设计要求。B、密贴调整与转换设备调整同步进行，确保

45、尖轨在切削范围内 与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内分别与翼轨密贴、 开通侧 股时，叉跟尖轨尖端在切削范围内与短心轨密贴。C、经过道岔工电联调后，转换设备应保证可动机构在转动过程 中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。D、道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。E、道岔系统工电联调检测过程中，应对转换装置、锁闭装置工 作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行 详细记录。F、道岔系统工电联调到位后，应作出定位标记。(4)道岔转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。A、道岔转换设备拆除前，须作好定位标记。B、拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备

46、损坏。C、拆除后，应再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向， 对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。道岔二次精调(1)道床板混凝土浇筑施工前，须对道岔系统进行二次精调。(2)道岔二次精调，采用轨检小车及其它检测工具检测道岔方向、 高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调 数值。(3)随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向 进行微调定位。A、调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过 设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。B、调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。直股工 作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺

47、无硬弯。C、调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差 符合设计要求。D、调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、 间隙值不超限。(4)整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、 翼轨间隔铁螺栓副、长短心轨间隔铁螺栓副进行复拧，复拧扭矩达到 设计值。(5)调整后的道岔须由监理单位会同施工单位按照道岔铺设技术 条件中的检测验收项点逐项检测道岔，混凝土浇筑前的道岔须完全满 足道岔铺设验收的要求。道岔检测验收项点详见“表 5-1客专18号 道岔铺设验收基本项点表”。道床板混凝土浇筑及养护(1)道岔二次精细调整到位并固定后，进行混凝土浇筑准备。(2)道床板混凝土边模

48、安装。道床板硅边模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴。模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物。混凝土浇筑前和浇注过程中，须进行模板加固状态检查，确保 混凝土浇筑施工顺利进行。道岔转辙机基坑模板根据设计道岔转辙机基坑结构形式选配。转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。混凝土浇筑前，在钢轨需要焊接位置须安装预留焊接所需的沟 梢模板。表5-1 客专18号道岔铺设验收基本项点表序号检测项目偏差要求(mm )特性分类1道岔铺架(设)水平、高低水平w 1 ,导曲线不得有反超 高，高低用10m弦量w 1B2道岔方向目视成直线用10m弦量w 1B3道岔始端轨距1B4尖轨尖端轨距1A5直线尖轨轨头切削起点处轨距1A6直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴间隙w 0.2A7直尖轨其余部分与基本轨密贴间隙w 0.8B8直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙w 0.5C序号检测项目偏差要求（mm ）特性分类9直尖轨各牵点前后各一块滑床台间隙w 0.5B10直尖轨轨底与其余滑床台间隙w0.8,不得连续出现间隙B11曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴间隙w 0.2A12曲尖轨其余部分