离合器的发展 1 1

1、离合器的发展1 1.3膜片弹簧离合器的结构及其优点2 1.3.1膜片弹簧离合器的结构2 1.3.2膜片弹簧离合器的工作原理3 1.3.3膜片弹簧离合器的优点4 1.4设计内容4 1.5 Pro/E 软件的特点4 1.6方案选择5第2章基本尺寸参数选择6 2.1离合器基本性能关系式6 2.2 后备系数的选择6 2.3摩擦片外径的确定6 2.4摩擦片的Pro/E绘图过程8 2.5本章小结 10第3章主动部分设计11 3.1压盘设计11 3.1.1压盘参数的选择和校核11 3.1.2压盘的 Pro/E绘图过程11 3.2离合器盖设计13 3.3传动片设计13 3.4本章小结14第4章从动盘 总成设计

2、15 4.1摩擦片设计15 4.2从动盘毂设计15 4.3从动片设计17 4.4扭转减振器设计 17 4.4.1扭转减振器的功能17 4.4.2扭转减振器的结构类型的选择17 4.4.3扭转减振器的参 数确定19 4.4.4减振弹簧的尺寸确定21 4.4.5扭转减振器的Pro/E绘图过程22第5章膜 片弹簧设计26 5.1膜片弹簧的概念26 5.2膜片弹簧的弹性特性26 5.3膜片弹簧的强度计算 28 1、膜片弹簧原始内截锥高与弹簧片厚度比的选择29 2、膜片弹簧工作点位置的选择29 3、膜片弹簧大端半径及大端半径与分离指半径比的选择30 4、膜片弹簧在自由状态下的圆 锥底角30 6、分离指的

3、数目和切槽宽及半径30 7、支承圈平均半径和膜片弹簧与压盘的接 触半径31 5.5膜片弹簧的Pro/E绘图过程31 5.6本章小结33结论34 1.1引言以内燃 机在作为动力的机械传动汽车中，离合器是作为一个独立的总成而存在的。离合器通常装 在发动机与变速器之间，其主动部分与发动机飞轮相连，从动部分与变速器相连。为各类 型汽车所广泛采用的摩擦离合器，实际上是一种依靠其主、从动部分间的摩擦来传递动力 且能分离的机构。离合器的主要功用是切断和实现发动机与传动系平顺的接合，确保汽车 平稳起步；在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换档齿轮间的冲击；在工作中 受到较大的动载荷时，能限制传动系所承受

4、的最大转矩，以防止传动系个零部件因过载而 损坏;有效地降低传动系中的振动和噪音。1.2离合器的发展在早期研发的离合器结构中， 锥形离合器最为成功。它的原型设计曾装在1889年德国戴姆勒公司生产的钢制车轮的小汽 车上。它是将发动机飞轮的内孔做成锥体作为离合器的主动件。采用锥形离合器的方案一 直 延续到20世纪20年代中叶，对当时来说，锥形离合器的制造比较简单，摩擦面容易修 复。它的摩擦材料曾用过骆毛带、皮革带等。那时曾出现过蹄-鼓式离合器，其结构有利于 在离心力作用下使蹄紧贴鼓面。蹄-鼓式离合器用的摩擦元件是木块、皮革带等，蹄-鼓式 离合器的重量较锥形离合器轻。无论锥形离合器或蹄-鼓式离合器，都

5、容易造成分离不彻底 甚至出现主、从动件根本无法分离的自锁现象。现今所用的盘式离合器的先驱是多片盘式 离合器，它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是，汽车起步时离合器 的接合比较平顺，无冲击。早期的设计中，多片按成对布置设计，一个钢盘片对 着一青铜 盘片。采用纯粹的金属的摩擦副，把它们浸在油中工作，能达到更为满意的性能。浸在油 中的盘片式离合器，盘子直径不能太大，以避免在高速时把油甩掉。此外，油也容易把金 属盘片粘住，不易分离。但毕竟还是优点大于缺点。因为在当时，许多其他离合器还在原 创阶段，性能很不稳定。石棉基摩擦材料的引入和改进，使得盘片式离合器可以传递更大 的转矩，能耐受

6、更高的温度。此外，由于采用石棉基摩擦材料后可用较小的摩擦面积，因 而可以减少摩擦片数，这是由多片离合器向单片离合器转变的关键。20世纪20年代末， 直到进入30年代时，只有工程车辆、赛车和大功率的轿车上才使用多片离合器。早期的 单片干式离合器由与锥形离合器相似的问题，即离合器接合时不够平顺。但是，由于单片 干式离合器结构紧凑，散热良好，转动惯量小，所以以内燃机为动力的汽车经常采用它，尤 其是成功地开发了价格便宜的冲压件离合器盖以后更是如此。实际上早在1920年就出现 了单片干式离合器，这和前面提到的发明了石棉基的摩擦面片有关。但在那时相当一段时 间内，由于技术设计上的缺陷，造成了单片离合器在接

7、合时不够平顺的问题。第一次世界 大战后初期，单片离合器的从动盘金属片上是没有摩擦面片的，摩擦面片是贴附在主动件 飞轮和压盘上的，弹簧布置在中央，通过杠杆放大后作用在压盘上。后来改用多个直径较 小的弹簧，沿着圆周布置直接压在压盘上，成为现今最为通用的螺旋弹簧布置方法。这 种布置在设计上带来了实实在在的好处，使压盘上的弹簧的工作压力分布更均匀，并减小 了轴向尺寸。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向于首选单片干式摩擦离合 器，因为它具有从动部分转动惯量小、散热性好、结构简单、调整方便、尺寸紧凑、分离 彻底等优点，而且由于在结构上采取一定措施，已能做到接合盘式平顺，因此现在广泛采 用于大、中、

8、小各类车型中。如今单片干式离合器在结构设计方面相当完善。采用具有轴 向弹性的从动盘，提高了离合器的接合平顺性。离合器从动盘总成中装有扭转减振器，防 止了传动系统的扭转共振，减小了传动系统噪声和载荷。随着人们对汽车舒适性要求的提 高，离合器已在原有基础上得到不断改进，乘用车上愈来愈多地采用具有双质量飞轮的扭 转减振器，能更好地降低传动系的噪声。对于重型离合器，由于商用车趋于大型化，发动 机功率不断加大，但离合器允许加大尺寸的空间有限，离合器的使用条件日酷一日，增加 离合器传扭能力，提高使用寿命，简化操作，已成为重型离合器当前的发展趋势。为了提 高离合器的传扭能力，在重型汽车上可采用双片干式离合器

9、。从理论上讲，在相同的径向 尺寸下，双片离合器的传扭能力和使用寿命是单片的2倍。但受到其他客观因素的影响， 实际的效果要比理论值低一些。近年来湿式离合器在技术上不断改进，在国外某些重型 车上又开始采用多片湿式离合器。与干式离合器相比，由于用油泵进行强制冷却的结果， 摩擦表面温度较低（不超过93C），因此，起步时长时间打滑也不致烧损摩擦片。查阅国 内外资料获知，这种离合器的使用寿命可达干式离合器的5-6倍，但湿式离合器优点的发 挥是一定要在某温度范围内才能实现的，超过这一温度范围将起负面效应。目前此技术尚 不够完善。1.3膜片弹簧离合器的结构及其优点1.3.1膜片弹簧离合器的结构膜片弹簧离 合总

10、成由膜片弹簧、离合器盖、压盘、传动片和分离轴承总成等部分组成。1、离合器盖离 合器盖一般为120或90旋转对称的板壳冲压结构，通过螺栓与飞轮联结在一起。离合 器盖是离合器中结构形状比较复杂的承载构件，压紧弹簧的压紧力最终都要由它来承受。 2、膜片弹簧膜片弹簧是离合器中重要的压紧元件，在其内孔圆周表面上开有许多均布的 长径向槽，在槽的根部制成较大的长圆形或矩形窗孔，可以穿过支承铆钉，这部分称之为 分离指；从窗孔底部至弹簧外圆周的部分形状像一个无底宽边碟子，其截面为截圆锥形， 称之为碟簧部分。3、压盘压盘的结构一般是环形盘状铸件，离合器通过压盘与发动机紧 密相连。压盘靠近外圆周处有断续的环状支承凸

11、台，最外缘均布有三个或四个传力凸耳。 4、传动片离合器接合时，飞轮驱动离合器盖带动压盘一起转动，并通过压盘与从动盘摩 擦片之间的摩擦力使从动盘转动；在离合器分离时，压盘相对于离合器盖作自由轴向移动， 使从动盘松开。这些动作均由传动片完成。传动片的两端分别与离合器盖和压盘以铆钉或 螺栓联接，一般采用周向布置。在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转； 在离合器分离时，可利用它的弹性恢复力来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小。5、分离 轴承总成分离轴承总成由分离轴承、分离套筒等组成。分离轴承在工作时主要承受轴向分 离力，同时还承受在高速旋转时离心力作用下的径向力。目前国产的汽车中多使用角接触

12、推力球轴承，采用全密封结构和高温铿基润滑脂，其端面形状与分离指舌尖部形状相配合， 舌尖部为平面时采用球形端面，舌尖部为弧形面时采用平端面或凹弧形端面。1.3.2膜片 弹簧离合器的工作原理由图1.1可知，离合器盖1与发动机飞轮用螺栓紧固在一起，当膜 片弹簧3被预加压紧，离合器处于接合位置时，由于膜片弹簧大端对压盘5的压紧力，使 得压盘与从动盘6摩擦片之间产生摩擦力。当离合器盖总成随飞轮转动时（构成离合器主动 部分），就通过摩擦片上的摩擦转矩带动从动盘总成和变速器一起转动以传递发动机动力 （1）接合位置（2）分离位置1-离合器盖2-铆钉3-膜片弹簧4-支撑环5-压盘6-摩擦片7- 分离轴承总成8-

13、离合器踏板9-输出轴图1.1膜片弹簧离合器的工作原理图要分离离合器 时，将离合器踏板8踏下，通过操纵机构，使分离轴承总成7前移推动膜片弹簧分离指，使膜片弹簧呈反锥形变形，其大端离开压盘，压盘在传动片的弹力作用下离开摩擦片，使 从动盘总成处于分离位置，切断了发动机动力的传递。1.3.3膜片弹簧离合器的优点膜片 弹簧离合器与其他形式离合器相比，具有一系列优点：1、膜片弹簧离合器具有较理想的非 线性弹性特性；2、膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，结构简单、紧凑，轴向尺 寸小，零件数目少，质量小；3、高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定；4、膜 片弹簧以整个圆周与压盘接触，使压力分布均匀，摩

14、擦片接触良好，磨损均匀；5、易于 实现良好的通风散热，使用寿命长；6、膜片弹簧中心与离合器中心线重合，平衡性好。1.4 设计内容1、压盘设计。2、离合器盖设计。3、从动盘总成设计。4、膜片弹簧设计。1.5 Pro/E软件的特点Pro/Engineer是美国PTC公司开发的一套机械 CAD/CAE/CAM 集成 软件，其技术领先，在机械、电子、航空、邮电、兵工、仿真等各行各业都有应用，CAD/CAE/CAM领域中处于领先地位。在它集零件设计、大型组件设计、钣金设计、造 型设计、模具开发、数控加工、运动分析、有限元分析、数据库管理等功能于一身，具有 参数化设计，特征驱动，单一数据库等特点，大大加快

15、了产品开发速度。本设计使用的 Pro/Engineer Wildfire3.0是Pro/Engineer的最新版 本，其功能较以前的版本有了很大的提 高，而且操作界面也更为好用，可以大大提高技术人员的工作效率。1.6方案选择本车设 计采用单片膜片弹簧离合器。本车采用的摩擦式离合器是因为其结构简单，可靠性强，维 修方便，目前大多数汽车都采用这种形式的离合器。而采用干式离合器是因为湿式离合器 大多是多盘式离合器，用于需要传递较大转矩的离合器，而该车型不在此列。采用膜片弹 簧离合器是因为膜片弹簧离合器具有很多优点：首先，由于膜片弹簧具有非线性特性，因 此可设计成当摩擦片磨损后，弹簧压力几乎可以保持不

16、变，且可减轻分离离合器时的踏板 力，使操纵轻便；其次，膜片弹簧的安装位置对离合器轴的中心线是对的，因此其压力实 际上不受离心力的影响，性能稳定，平衡性也好；再者，膜片弹簧本身兼起压紧弹簧和分 离杠杆的作用，使离合器的结构大为简化，零件数目减少，质量减小并显著地缩短了其轴 向尺寸；另外，由于膜片弹簧与压盘是以整个圆周接触，使压力分布均匀，摩擦片的接触 良好，磨损均匀，也易于实现良好的散热通风等。由于膜片弹簧离合器具有上述一系列的 优点，并且制造膜片弹簧的工艺水平也在不断地提高，因而这种离合器在轿车及微型、轻 型客 车上已得到广泛的采用，而且逐渐扩展到载货汽车上。从动盘选择单片式从动盘是一 位其结构简单，调整方便。压盘驱动方式采用传动片式是因为其没有太明显的缺点且简化 了结构，降低了装配要求又有利于压盘定中。选择拉式离合器是因为其较拉式离合器零件 数目更少，结构更简化，轴向尺寸更小，质量更小；并且分离杠杆较大，