索塔施工专项方案

1、为方便爬模施工，上、下横梁与塔柱采用异步施工，施工时注意按设计钢筋布置位置及间距在索塔上预留横梁主筋连接套筒，当在预埋套筒前需对钢筋机械连接质量进行试验，确保连接质量满足一级标准。待横梁施工时需对横梁与塔柱结合面凿毛处理，漏出骨料，并洒水湿润，并按要求对横梁主筋进行连接，并逐个检查连接质量无问题后，再安装其他钢筋，形成完整骨架。横梁施工时先绑扎底板、腹板的钢筋，安装底板和腹板预应力管道并穿预应力筋，安装内模。待第1次混凝土浇筑完后待混凝土强度达到设计值80%后安装剩余侧板钢筋、侧板内模、顶板板支架、铺设顶板底模，绑扎顶板钢筋及相应的辅助钢筋、顶板预应力管道并穿预应力筋，浇筑剩余侧板及顶板。横梁

2、内设置有进人通道，所有通过进人孔的钢筋均需按设计要求对人洞处钢筋加环向钢筋补强。钢筋安装过程中如遇钢筋与劲性骨架、预埋件、预应力管道、钢锚梁及牛腿、索导管等位置冲突时，适当移动钢筋位置，确保上述埋件位置准确，但不得减少钢筋数量。为确保钢筋保护层厚度，在模板安装前沿钢筋四周布设砼垫块，垫块强度不小于C50，密实度不低于混凝土的设计密实度，垫块互相错开，呈梅花形布置，每平米不少于4块，保护层偏小位置适当加密。5.2.3 防雷接地及预埋件施工防雷接地装置桥梁防雷系统由接闪器、引下线、接地装置三部分组成，三部分连通保证电气贯通构成桥梁防雷系统，具体根据设计图纸要求进行安装。安装索塔预埋钢筋时，在每个索

3、塔内选择2根结构主筋与塔座防雷接地钢筋相焊接，并在接地钢筋上刷颜色鲜明的油漆做标志，以与其他钢筋相区别；由塔座起，向上每隔10m利用索塔内结构钢筋做防雷均压环，并与防雷引下线焊接连通；每一处钢筋接头部位焊接长度双面焊不小于6D，单面焊不小于12D（D为钢筋直径）；每根防雷钢筋接地电阻不大于10。索塔内防雷钢筋引下线与钢梁通过镀锌软铜绞线过渡连接，软铜绞线通过铜螺栓与镀锌扁钢连接，再将扁钢焊接在塔柱内接地主钢筋上。预埋件安装根据设计图纸及现场施工需求，索塔施工时需要预埋诸多预埋件，主要预埋件详见下表，具体规格型号详见设计图纸。表5.2-1 预埋件统计表序号预埋件名称预埋件构造1防雷接地预埋件引下

4、线、均匀环2照明设施预埋件电缆线、分线盒3升降机基础及附着臂预埋件基础预埋件、锥形套筒及锚筋4塔吊附着臂预埋件锥形套筒及锚筋5永久电梯预埋件钢板、锚筋6泵管固定预埋件锥形套筒及锚筋7模板支撑预埋件锥形套筒及锚筋8索塔操作平台预埋件锥形套筒及锚筋9横撑预埋件锥形套筒及锚筋100#托架预埋件钢板及锚筋11拉杆预埋件PVC管12钢梁塔区临时锚固件精轧螺纹钢13塔顶提升站精轧螺纹钢表5.2-2 5#主塔观光电梯及梯道平台预埋件编号高程距塔中心距离预埋件编号高程距塔中心距离预埋件B1-11308.4696.9预埋件A预埋件AA6-51380.9696.935预埋件AB1-23.7A6-63.7B1-3-

5、3.7A6-7-3.7B1-4-6.9A6-8-6.935B1-51310.9696.952C1-11390.9195.9B1-63.7C1-2-5.9B1-7-3.7C1-31393.4195.908B1-8-6.952C1-4-5.908A1-11318.4696.9C2-11400.9197.4A1-23.7C2-2-7.4A1-3-3.7C2-31403.4197.414A1-4-6.9C2-4-7.414A1-51320.9696.949D1-11410.9199.4A1-63.7D1-2-9.4A1-7-3.7D1-31413.4199.421A1-8-6.949D1-4-9.42

6、1A2-11328.4696.9D2-11419.97610.6A2-23.7D2-2-10.6A2-3-3.7D2-31420.47610.927A2-4-6.9D2-4-10.927A2-51330.9696.946E1-11427.2767.4预埋件BA2-63.7E1-23.7A2-7-3.7E1-3-3.7A2-8-6.946E1-4-7.4A3-11338.4696.9E1-51429.7767.413A3-23.7E1-63.7A3-3-3.7E1-7-3.7A3-4-6.9E1-8-7.413A3-51340.9696.943F1-11301.5098.653预埋件AA3-63

7、.7F1-27.063A3-7-3.7F1-31297.65-7.048A3-8-6.943F1-4-8.648A4-11348.4696.9F2-11385.7693.75A4-23.7F2-2-3.75A4-3-3.7F3-11421.74313A4-4-6.9F3-212A4-51350.9696.941F3-3-12A4-63.7F3-4-13A4-7-3.7F3-51424.04313A4-8-6.941F3-612A5-11358.4696.9F3-7-12A5-23.7F3-8-13A5-3-3.7F3-91417.55413预埋件CA5-4-6.9F3-1012A5-51360

8、.9696.941F3-11-12A5-63.7F3-12-13A5-7-3.7F4-11435.68914.139预埋件AA5-8-6.941F4-2-14.139B2-11368.4696.9F4-31434.33911.439B2-23.7F4-4-11.439B2-3-3.7F4-51432.53915.039B2-4-6.9F4-6-15.039B2-51370.9696.937F4-71429.8399.639B2-63.7F4-8-9.639B2-7-3.7F4-91427.13915.039B2-8-6.937F4-10-15.039A6-11378.4696.9F4-1114

9、25.6399.639A6-23.7F4-12-9.639A6-3-3.7A6-4-6.9表5.2-3 6#主塔观光电梯及梯道平台预埋件编号高程距塔中心距离预埋件编号高程距塔中心距离预埋件A1-11328.4696.9预埋件AC2-11400.9197.4预埋件AA1-23.7C2-2-7.4A1-3-3.7C2-31403.4197.414A1-4-6.9C2-4-7.414A1-51330.9696.966D1-11410.9199.4A1-63.7D1-2-9.4A1-7-3.7D1-31413.4199.421A1-8-6.966D1-4-9.421B1-11338.4696.9D2-

10、11417.97610.9B1-23.7D2-2-10.9B1-3-3.7D2-31420.74610.927B1-4-6.9D2-4-10.927B1-51340.9696.961E1-11427.2767.4预埋件BB1-63.7E1-23.7B1-7-3.7E1-3-3.7B1-8-6.961E1-4-7.4A2-11348.4696.9E1-51429.7767.413A2-23.7E1-63.7A2-3-3.7E1-7-3.7A2-4-6.9E1-8-7.413A2-51350.9696.956F1-11317.859.15预埋件AA2-63.7F1-27.55A2-7-3.7F1-

11、31321.654-6.8A2-8-6.956F1-4-8.4A3-11358.4696.9F1-51320.0433.75A3-23.7F1-6-3.75A3-3-3.7F2-11385.7693.75A3-4-6.9F2-2-3.75A3-51360.9696.943F3-11421.74313A3-63.7F3-212A3-7-3.7F3-3-12A3-8-6.943F3-4-13B2-11368.4696.9F3-51421.04313B2-23.7F3-612B2-3-3.7F3-7-12B2-4-6.9F3-8-13B2-51370.9696.949F3-91417.55413预埋

12、件CB2-63.7F3-1012B2-7-3.7F3-11-12B2-8-6.949F3-12-13A4-11378.4696.9F4-11435.68914.139预埋件AA4-23.7F4-2-14.139A4-3-3.7F4-31434.33911.439A4-4-6.9F4-4-11.439A4-51380.9696.946F4-51432.53915.039A4-63.7F4-6-15.039A4-7-3.7F4-71429.8399.639A4-8-6.946F4-8-9.639C1-11390.9195.9F4-91427.13915.039C1-2-5.9F4-10-15.03

13、9C1-31393.4195.908F4-111425.6399.639C1-4-5.908F4-12-9.639表5.2-4 5#索塔塔吊附着臂预埋件标高序号附墙道数1#塔吊标高2#塔吊标高1第1道附墙1320.451333.742第2道附墙1341.451351.743第3道附墙1359.451369.744第4道附墙1377.451387.745第5道附墙1395.451405.746第6道附墙1413.451423.247第7道附墙1431.451441.748第8道附墙1449.451459.749第9道附墙1467.451480.7410第10道附墙1485.451498.7411

14、第11道附墙1503.451516.7412第12道附墙1521.451534.74表5.2-5 6#索塔塔吊附着臂预埋件标高序号附墙道数1#塔吊标高2#塔吊标高1第1道附墙1343.151336.852第2道附墙1361.151354.853第3道附墙1382.151375.854第4道附墙1400.151393.855第5道附墙1412.151405.856第6道附墙1430.151423.857第7道附墙1448.151435.858第8道附墙1460.151453.859第9道附墙1478.151465.8510第10道附墙1490.151483.8511第11道附墙1508.1514

15、95.8512第12道附墙1526.151513.8513第13道附墙1531.85表5.2-6 5#索塔升降机附着臂预埋件标高序号附墙道数1#升降机2#升降机3#升降机1第1道附墙1301.9143514352第2道附墙1307.9144114413第3道附墙1312.5144714474第4道附墙1319.9145314535第5道附墙1325.9145914596第6道附墙1331.9146514657第7道附墙1337.9147114718第8道附墙1343.9147714779第9道附墙1349.91483148310第10道附墙1355.91489148911第11道附墙1361.

16、91495149512第12道附墙1367.91501150113第13道附墙1373.91507150714第14道附墙1379.91513151315第15道附墙1385.91519151916第16道附墙1391.91525152517第17道附墙1397.91531153118第18道附墙1403.91537153719第19道附墙1409.91543154320第20道附墙1415.91549154921第21道附墙1421.915551555表5.2-7 6#索塔升降机附着臂预埋件标高序号附墙道数1#升降机2#升降机3#升降机1第1道附墙1322.1144614462第2道附墙13

17、28.1145214523第3道附墙1334.1145814584第4道附墙1338.7146414645第5道附墙1346.1147014706第6道附墙1352.1147614767第7道附墙1358.1148214828第8道附墙1364.1148814889第9道附墙1370.11494149410第10道附墙1376.11500150011第11道附墙1382.11506150612第12道附墙1388.11512151213第13道附墙1394.11518151814第14道附墙1400.11524152415第15道附墙1406.11530153016第16道附墙1412.115

18、36153617第17道附墙1418.11542154218第18道附墙1424.11548154819第19道附墙1554155420第20道附墙1560156021第21道附墙15661566表5.2-8 索塔拉杆及横撑位置表名称距塔墩顶标高距塔柱轴线距离备注第一道拉杆15.183.559对称布置3.85915.483.559对称布置3.859第二道拉杆30.020.955对称布置1.1281.3011.4743.3553.5283.7013.87430.170.955对称布置1.1283.3553.874第三道拉杆36.210.955对称布置1.1281.3011.4743.3553.5

19、283.7013.87436.360.955对称布置1.1283.3553.874第一道横撑56.452.977-2.977第二道横撑72.452.837-2.837第三道横撑85.452.709-2.709第四道横撑97.452.598-2.598第五道横撑120.492.5-2.5第六道横撑133.492.5-2.5第七道横撑146.492.5-2.5第八道横撑157.381-13-3表5.2-9 索塔上下横梁及合龙段支架牛腿位置表名称部位牛腿顶面距塔墩顶高度距塔柱轴线距离下横梁下牛腿30.4561.23.6-1.2-3.6上牛腿36.661.23.6-1.2-3.6上横梁下牛腿97.75

20、413-1-3上牛腿102.2513-1-3索塔合龙段牛腿156.67413-1-3 图5.2-2 观光电梯及爬梯布置图图5.2-3 观光电梯及爬梯立面布置图图5.2-4 观光电梯及爬梯预埋件图图5.2-5 主塔防雷接地布置图图5.2-6 航空障碍灯设施立面布置图图5.2-7 航空障碍灯设施平面布置图图5.2-8 照明设施布置图图5.2-9 各类套筒、爬锥预埋示意图设计图纸内各类预埋件严格按照设计施工，预埋件由专业厂家提供或项目自加工。对外漏混凝土面的各类钢板、型钢均采用涂刷防锈漆处理，预埋件埋置时在混凝土面一侧安装30mm厚泡沫板，各类锥形套筒在加工时在外侧预留扳手限位槽，便于后续反向旋转将

21、其拆除回收利用，预埋时必须与锚固钢筋或预埋螺杆旋紧，并逐个检查，确保连接质量，安装前在套筒和爬锥上包裹一层塑料胶带，并在外侧涂抹黄油，方便后续拆除。预埋件安装必须定位精确，当遇钢筋与预埋件位置冲突时，适当调整钢筋位置，确保预埋件位置准确，偏差在设计及规范允许范围内。预埋件防锈措施预埋件油漆涂刷前，应用钢丝刷、砂布将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。为了保证涂装质量，根据不同需要可分别选用以下除锈方法。喷砂除锈：它是利用压缩空气的压力，连续不断的用石英砂或铁砂冲击钢结构间的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露

22、出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。酸洗除锈：它是把需涂装的钢结构件浸放在酸池里，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残留算存在构件的锈蚀会更加厉害。人工除锈：是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具。清除钢构件上的铁锈。这种工作方法效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。底漆涂装防锈漆要控制漆的粘度、稠度、稀度、兑制时应充分搅拌，使油漆的色泽、粘度均匀一致。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。刷漆时应该勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。待第一遍刷完

23、后应保持一定的时间间隔防止第一遍未干就上第二遍，第二遍的涂刷方向应与第一遍的涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码4-8小时才能达到表干、表干前不应涂装面漆。面漆涂装钢结构钢构件涂装防锈漆后统一涂装面漆。对钢结构焊接口表面进行处理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去起的构件，还应事先补漆。面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应适合，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不显刷痕。面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机的压力应保

24、持在0.4-0.7N/mm2喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面影保持垂直，或喷嘴略微上倾斜为宜。喷涂是喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应保持上层漆膜已经干燥时进行。涂层检查与验收表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。质量标准保证项目应符合下列规定：涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家

25、现行有关标准的规定。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。检验方法：用铲刀检查和现行国家规定涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。检查数量按每类构件数抽查10%，但均不应少于三件。基本项目应符合下列规定涂装工程的外观质量：合格，涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、气泡、附着良好分色线清楚、整齐。预埋件拆除后处理对于钢板预埋件拆除后在外漏预埋钢板表面焊接钢筋挂钩，安装1010（6）钢筋网片后用同墩塔强度微膨胀混凝土补平。对于套筒及爬锥等预埋件拆除后采用砼标号水泥砂浆将孔洞填塞

26、密实并打磨平整。水泥砂浆必须进行提前试配，确保色泽与索塔混凝土外观一致，并掺胶液，确保孔洞填塞质量。图5.2-10 预埋件后处理示意意图5.2.4 钢锚梁及牛腿施工钢锚梁及钢牛腿由专业厂家按设计要求加工制作，并具有相关检验报告、合格证，确保尺寸准确，焊接质量满足要求。钢锚梁在出厂之前，对相邻节段进行预拼装，发现偏差及时纠正，合格后，经平板车运至现场后组织对钢锚梁及牛腿进行联合验收，验收合格后进行二次预拼装，对拼装精度及质量进行检查，发现异常及时调整。钢锚梁节段接触面之间要保证磨光顶紧，吊装前应对接触面进行平面光洁度进行检查。钢锚梁及钢牛腿按照设计2个段分节在索塔下场地内拼装，经检验合格后再拆散

27、，准备吊装。钢锚梁及牛腿采用专用吊具吊装，吊装前必须进行试吊，以确保吊装设备、钢丝绳、吊环满足起吊重量要求。吊装时小心轻放，防止产生撞击而破坏接触面。在安装钢锚梁节段前，采用打磨工艺确保四个角点的钢板位于同一平面内。打磨后在钢板面画出定位点，便于钢锚梁节段的精确定位。钢锚梁及牛腿采用塔吊分节段吊装至索塔钢锚梁安装位置，现场采用螺栓连接形成整体，钢锚梁吊装前提前将劲性骨架固定在合适位置，并通过精确测量放样放出塔壁预埋钢板的预埋位置。钢锚梁及钢牛腿安装时设置调位支架，采用微调螺栓及4个10t千斤顶和4个10t手拉葫芦微调精确定位，调位前将千斤顶支撑高度调整至计算高度。精确调位分为钢锚梁及钢牛腿标高

28、精确调位、顺桥向、横桥向精确调位。施工顺序为标高精确调位横桥向及顺桥向精确调位二次标高精确调位。定位精确后安装索道管并精确定位后与钢锚梁焊接牢固，并经测量验收合格后方可进行混凝土浇筑。 标高精确调位：钢锚梁及牛腿完成初定位后，对斜拉索锚固点、钢锚梁及顶标高进行测量，确定标高参数。然后将4台10t手拉葫芦一端悬挂于调位劲性骨架指定节点上，另一端与钢牛腿预埋钢板上方的吊点连接，通过4台手拉葫芦及千斤顶的配合将钢锚梁向上拽拉，当调位支架上方的微调螺栓可以自由转动时停止拖拽，根据标高偏差对微调螺栓进行调整，调整完成后缓慢放松手拉葫芦及千斤顶，使微调螺栓完全吃力，再次测量钢锚梁及钢牛腿各标高控制点，不满

29、足时继续调整，直至标高满足设计要求后固定微调螺栓限位装置。横桥向及纵桥向精确调位：标高调整完成并锁定微调螺栓后，进行钢锚梁及钢牛腿横桥向、纵桥向精确调位。调整之前需根据测量确定钢锚梁及钢牛腿横桥向、纵桥向调整参数，然后利用4台手拉葫芦反复微调直至精度满足设计要求。调位完成后在调位支架横向限位型钢与钢牛腿之间插入横向限位楔块对纵桥向进行限位，将钢牛腿定位板与劲性骨架上设置的定位钢板进行焊接固定。钢锚梁安装定位采取全站仪三维坐标法测量放样，钢锚梁及钢牛腿底面高程、顶面高程采用精密水准仪测量。钢锚梁安装时，在钢锚梁支架上放出塔柱纵横向轴线，并以此设置纵横向导向限位与钢牛腿支撑板外形尺寸一致，对壁板纵

30、桥向平面位置进行限位。纵桥向导限位与钢锚梁体的宽度相适应，控制钢锚梁的横桥向平面位置。第一节钢锚梁定位完成后用水准仪和钢尺将用全站仪测量的高程基准传递到第一节钢锚梁顶口附近并做好标记，以后每节施工一节均用钢尺将前一节的高程基准引测至该节的钢锚梁顶口。为了消除高程传递的误差积累，每施工3节钢锚梁，再次用全站仪检查调整索引测的高程。每节钢锚梁安装到位后，对相应的索导管底口的空间位置进行测量以检查钢锚梁及索道管安装是否准确。图5.2-11 钢锚梁吊装调位示意图图5.2-12 斜拉索控制点坐标示意图吊具验算钢锚梁吊具采用专用吊具，吊具由工22b型钢与槽10型钢焊接而成，吊具吊耳采用2cm厚Q235钢板

31、，吊耳孔洞由专业机床冲孔，型钢与型钢、吊耳与横梁均采用满焊焊接，焊缝高度不小于10mm。吊耳孔洞由专业机床冲孔，确保孔洞位置精确及孔壁光滑，卸扣采用10t高强卸扣，钢丝绳采用619钢丝绳，钢丝绳选取D=26mm，钢丝d=1.7mm，截面积258.63mm2，公称抗拉强度140kg/mm2，破断力362KN。钢丝绳验算钢锚梁及钢牛腿分2节吊装，每个节段钢牛腿+钢锚梁总重量约11.2t，即112KN。每节钢锚梁及钢牛腿采用4根钢丝绳吊装，则单根钢丝绳承受垂直力F竖=112/4=28KN。钢丝绳与吊具夹角取45 ，则单根钢丝绳所受轴向拉力F轴= F竖/sin(45 )=28/sin(45 )=39.

32、6KN。考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算: Si=SP/=39.6KN6/0.85=279.5KNSi控=362KN，故选取的钢丝绳强度符合要求。 式中SP 钢丝绳的破断拉力， SP=39.6KN； Si 钢丝破断拉力的总和, 单位kN; 钢丝捻制不均折减系数,对619绳,=0.85； 钢丝绳的安全系数，对于机械起重设备，=6。卸扣验算根据上述验算，单个吊环最大承受力F轴= F竖/sin(45 )=28/sin(45 )=39.6KN。取2倍安全系数，则F吊=2F轴=239.6=79.2KN100KN, 故选取10t强度的卸扣符合要求。吊具受力验算工22b型

33、钢截面积A=46.4cm2,根据受力工况，上吊耳钢丝绳与吊具横梁夹角45 ，则单根工22b型钢所受轴向压力N = F竖=39.6KN。则=N/A =39.646.4=0.085Mpaf=215Mpa.压杆稳定性验算：取L=250;=L/i=250/3570=7; 查表得=0.9980=N/A=39.6/(46.40.998)=0.85Mpaf=215Mpa.吊具横梁强度、刚度及稳定性满足要求。吊耳采用2cm厚Q235钢材，吊孔直径为40mm，卸扣圆钢直径32mm，则卸扣与钢板吊环接触面积为0.8cm2，则吊环所受应力=N/A =39.60.8=49.5Mpaf=215Mpa.顾吊环强度满足要求

34、。角焊缝的焊脚尺寸为，则焊缝的有效截面积为：故焊缝质量满足要求。5.2.5 索道管施工索导管制作索道管在工厂用胎具制造，胎具安装在平台上，其结构由底座、垂线定位架、可调螺栓组成。具体操作方法如下：将胎具底座操平、垫实，将锚板安装就位，调整中心线；起吊导管插入垂线定位架，下口调整中心线与锚板圆心重合，上口通过定位架可调螺栓调整中心线至导管垂直；测量组检查符合要求后，分次对称施焊，防止焊接变形；利用定位架在索道管上口找出斜面上下顶点，划剖面线，沿剖面方向切割；拆除可调螺栓，索道管脱胎成型。索道管制作前严格检查，规格是否与施工设计图相符，且检查索道管变形情况，能否满足施工规范要求。索道管出口处内侧打

35、磨成园角，防止刮伤斜拉索PE套。索道管的安装与定位索道管安装定位采用定位架，定位架是由型钢焊接成桁架结构。定位架应有足够的强度和刚度，以保证施工过程中，索道管位置不发生偏移，并兼作钢筋安装成型的辅助结构。对于1-3#索导管，在钢筋绑扎之前通过支撑杆件与调位支架焊接固定。对于其他钢锚梁处索导管的安装定位施工是与其对应的钢锚梁一同定位固定。索道管的安装需考虑温度、混凝土压缩影响，结合现场温度观测数据由第三方监控单位进行数据分析推算，精确定位索导管位置。索道管定位架的制作应在胎座上对称进行，防止构件焊接变形，保证索道管的定位准确，其骨架放线（或胎具）精度：尺寸10mm，倾斜度1/3000，标高10m

36、m；索道管定位架制造及安装精度：尺寸10mm，倾斜度1/3000，标高10mm。定位架制造完成后，将索道管初步定位并临时固定，再经测量组与技术质检部门检查验收合格后方可整体吊装焊接。吊装焊接前应在已验收合格的劲性骨架上放出纵横向中心线及竖向角钢底标高，然后在塔柱内预留的索道管定位架竖向角钢顶测放相应标高并割平，在上面焊接限位板，将定位架吊装对位并拉缆风固定。测量检查索道管定位架中线及标高，符合规定后将索道管与定位架、钢锚梁按要求进行固定。图5.2-13 无钢锚梁区索导管定位示意图图5.2-14 有钢锚梁区索导管定位示意图5.2.6 模板设计与施工 = 1 * GB2 模板设计及制作为确保模板及

37、爬架的结构安全和加工精度满足要求，我部与专业模板加工厂联合设计并由专业模板厂负责加工，运至现场后组拼。索塔施工模板采用木模板，模板高6.43m，其面板为=21mm进口VISA胶合板，面板的背面设置H200木工字梁做为竖肋，在木工字梁背面设置214钢背肋做为横肋，使整个外模具有整体刚度。塔柱内模设计与外模一致，面板采用21mm厚胶合板， H200木工字梁做为竖肋，在木工字梁背面设置214钢背肋做为横肋，使整个模板具有整体刚度，倒角模板采用普通钢模板。模板拉杆均采用16精轧钢，实心部分采用与结构物钢筋焊接套PVC管拉结，空心部分利用PVC管包裹与内模对拉，模板背楞共设置6排，间距由下至上分别为0.

38、75m、0.85m、0.95m、10.5m、1.15m，1.25m最底端背楞组距离模板底边缘为10cm，最顶端水平背楞组距离模板顶边缘为33cm，拉杆水平间距不大于1.0m，以提供足够的拉力抵抗混凝土浇筑过程中产生的侧压力。面板采用芯带连接，连接部位对称采用4根插销，面板拼缝处打玻璃胶，保证混凝土表面外观质量。索塔模板支撑系统采用液压自动爬模系统，该系统包括模板系统和爬升系统两部分，单个塔肢施工时布置10套外模爬升设备及2套内模爬升设备，2个集中控制系统，其中外模大面设3榀爬架，小面设2榀爬架，内模设置2榀爬架。单面爬架最大重量4.0t，模板单面最大重3.5t，每榀爬架设置2道M42爬锥及10

39、.9级高强螺栓，全套内外模爬架系统共设置20道M42爬锥及10.9级高强螺栓。爬架在场地上按照主平台及液压操作平台、下挂架、模板操作平台、钢筋绑扎平台、模板五部分按分块拼装后逐件吊装，最后逐个安装液压系统。根据塔吊布置情况，最大吊装半径21m，根据所选ZTT7528塔吊，25m范围最大4线可吊重16t，满足吊重需求。爬升系统安装完成后，模板的表面处理、安装就位、调整及固定均可由系统自身完成。爬升系统主要包括预埋件、导轨及液压系统几部分，自动爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。液压自动爬模板体系的爬升系统主要包括：预埋件部份、导轨部份、液压系统和操作平台组成。各构件统一采用全新

40、型钢加工制作并镀锌后刷漆，防止锈蚀，液压架体采用全封闭式防护围挡，防护网统一采用镀锌铁丝网、防护栏杆采用镀锌钢管，所有用电设备、机械设备、垃圾箱、用电线路、安全标识牌等统一由厂家规划，操作平台统一为装拼式钢跳板，平台上预留卧泵孔，爬梯采用防滑板，爬架平台靠塔侧设置可调挡板，外侧设置不小于20cm踢脚板。防止坠物及模板安拆，并在架体上标明限载吨位，主平台均布限载370kg/m2，钢筋操作平台每层均布限载75kg/m2。a.预埋件总成：液压自爬模体系的埋件总成包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等。b.导轨：导轨是整个爬模系统的爬升轨道，由双20#槽钢材质为Q235及一组梯档（梯档数量

41、依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距300mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。c.液压爬升系统：如下图所示，液压爬升系统包括：液压泵、油缸、上、下换向盒四部分。其中液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。上、下换向盒是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件,改变换向盒的棘爪方向,实现提升爬架或导轨的功能转换。液压爬升系统采用数控模式，确保爬升安全。 图5.2-15 液压泵及油缸图 5.2-16上下换向盒图5.2-17 索塔单块模立面图 图5.2-18 索塔液压爬模组拼图图5.2-19 索塔液压爬模安装总图模板制作完成后按要求检查模板的接缝平整情况、螺栓对位连接情况，并对模板验

42、收情况进行记录。索塔起步段采用搭设劲性骨架作为操作平台，进行钢筋绑扎，支架总高6.0m，平台宽度0.8m，每3m一层，操作平台采用5cm方木满铺，护栏横杆间距60cm，共2道，支架四周采用安全防护网进行全封闭。 为便于索塔施工，拟在下塔墩施工时沿塔墩顶四周侧面每间隔2m左右预埋2排锥形套筒，焊接工22b型钢牛腿并通过钢板及螺栓固定，并再牛腿上铺设工12.6型钢、方木及木板搭设3m宽施工操作平台，平台四周设施钢管护栏，高度1.2m，护栏立杆间距为2m，横杆间距60cm，护栏底面设置不小于20cm高踢脚板，防止坠物，支架四周采用安全防护网进行封闭。图5.2-20 索塔施工操作平台立面布置图模板与支

43、架安装按最大吊4.5t计算，模板吊装采用专用吊具，吊具为工22b型钢，吊具吊耳采用2cm厚Q235钢板，吊耳孔洞由专业机床冲孔，确保孔洞位置精确及孔壁光滑，吊耳与横梁采用满焊焊接，焊缝高度不小于10mm。卸扣采用10t高强卸扣，钢丝绳采用619钢丝绳，钢丝绳选取D=26mm，钢丝d=1.7mm，截面积258.63mm2，公称抗拉强度140kg/mm2，破断力362KN。钢丝绳验算模板及爬架分开吊装，按最大吊重4.5t计算。模板采用2根钢丝绳吊装，则单根钢丝绳承受垂直力F竖=45/2=22.5KN。钢丝绳与吊具夹角取45 ，则单根钢丝绳所受轴向拉力F轴= F竖/sin(45 )=22.5/sin

44、(45 )=31.82KN。考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算: Si=SP/=31.82KN6/0.85=224.6KNSi控=362KN，故选取的钢丝绳强度符合要求。 式中SP 钢丝绳的拉力， SP=31.82KN； Si 钢丝破断拉力的总和, 单位kN; 钢丝捻制不均折减系数,对619绳,=0.85； 钢丝绳的安全系数，对于机械起重设备，=6。卸扣验算根据上述验算，单个吊环最大承受力F轴= F竖/sin(45 ) =31.82KN。取2倍安全系数，则F吊=2F轴=231.82=63.64KN100KN, 故选取10t强度的卸扣符合要求。吊具受力验算工22

45、b型钢截面积A=46.4cm2,根据受力工况，上吊耳钢丝绳与吊具横梁夹角45 ，则单根工22b型钢所受轴向压力N = F竖=22.5KN。则=N/A =225046.4=48.5Mpaf=215Mpa.压杆稳定性验算：取L=600;=L/i=600/3570=16; 查表得=0.9810=N/A=31.82/(46.40.981)=69.9Mpaf=215Mpa.吊耳采用2cm厚Q235钢材，吊孔直径为40mm，卸扣圆钢直径32mm，则卸扣与钢板吊环接触面积为0.8cm2，则吊环所受应力=N/A =31.820.8=39.78Mpaf=215Mpa.故吊环强度满足要求。角焊缝的焊脚尺寸为，则焊

46、缝的有效截面积为： =103.1MPa故焊缝质量满足要求。根据液压爬模力学计算书，各构件受力满足要求，其中单个M42受力螺栓抗拉力应力为=N/A=74.82KN/1081.6=69.18MPa，抗剪应力fv= V/A =48.52KN/1081.6=44.8 MPa，小于10.9级钢材抗拉、抗剪强度，故爬锥受力满足要求。模板进场后必须附带主要构件探伤检验合格证，并经项目部、监理工程师联合验收合格后进行试拼，确保无误后方可安装。完成钢筋安装并经监理工程师检查验收合格后，方可进行模板安装。在安装钢筋之前，依据塔柱、横梁纵横十字线用墨线弹出塔柱的尺寸线及模板边线；模板安装前，先进行清理，并涂刷脱模剂

47、。首节、第二节塔墩模板安装采用塔吊吊装，从第三节开始采用液压自动爬升系统爬升就位。液压爬升时混凝土强度必须大于20Mpa时方可爬升。模板分块吊装安装，按从中心线开始向两边对称拼装，以避免长度方向误差积累。模板安装必须稳固牢靠，接缝平顺、严密，不得漏浆。首节模板安装时将各单元间次背楞用芯带及芯带销连成一个整体。应注意芯带孔与次背楞孔并不重合，上芯带销应选择合适的孔，使芯带外张，两块模板向内靠紧。浇筑混凝土时用对拉杆加固模板。为防止漏浆影响成品质量，在模板安装好后再与已浇筑混凝土面设置踢脚板，内侧设置挡板+胶带方式阻挡漏浆，浇筑前将下层塔墩混凝土面洒水湿润，浇筑过程中适当洒水，防止粘结，确保成品质

48、量。 图5.2-21 用对拉螺栓加固模板 图5.2-22 模板安装就位埋件安装。在模板就位前，首先预埋高强螺杆及爬锥，然后通过模板面板上的孔，用安装高强螺栓M4275从模板背面将爬锥固定于模板面板上。混凝土浇筑后，卸下M42的螺栓，模板后移，将受力螺栓、螺母将挂座体安装在爬锥上，由墙的侧面将埋件支座套入挂座体，安装爬架并插入安全销。在爬架提升后用爬锥卸具将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。爬锥上均匀涂脱模剂或包裹塑料薄膜，防止爬锥拆卸困难。埋件系统预埋的位置要求准确，在浇筑混凝土前必须由专人再次复核其位置，确保误差不大于1mm。预埋件工作流程如下图所示：图5.2-

49、23 预埋件安装流程图模板安装要求精确测量定位，并可靠固定，偏差应满足设计及规范要求。支模后再用仪器进行复合校正。模板及其支撑部件，应及时按种类、规格清理，分类堆放，以利周转使用。每次拆模后都须将面板上附着的杂物清理干净，并在浇混凝土前刷脱模剂。拆模后如模板须落地，则其面板不可直接放在地面上，而应在地面上先垫木方，再将模板放在木方上，以保证模板的周转次数。浇筑混凝土前，模板的下部应利用三脚架上的后移装置将模板调到紧紧地与已浇好的混凝土接触上，防止再次浇筑混凝土时漏浆及错台。模板支好后，各单元块间次背楞一定要用芯带及楔形销连好，保证各单元之间连成一个整体，同时保证各单元连好后成一条直线，模板芯带

50、销必须插入到位，每个连接部位芯带销沿接缝对称布置，不得少于4根，所有连接螺栓长度应满足要求，露出螺帽长度不小于3丝，且连接紧固，保证各单元之间连成一个整体。并确保各拉杆对拉连接固定，拉杆孔眼提前根据设计要求确定，不得随意调整拉杆间距。浇筑混凝土前，模板的下部应利用三脚架上的后移装置将模板调到紧紧地与已浇好的混凝土接触上，防止再次浇筑混凝土时漏浆及错台，为避免错台，模板与已浇筑混凝土搭接10cm左右，接触面粘贴双面胶进行封堵，安装好后再次检查模板接缝，如有缝隙、孔洞、拉杆孔缝隙必须采用泡沫胶填塞密实，防止漏浆。浇筑混凝土前，再次检查，严格执行三检制度及报检程序后方可浇筑混凝土。浇筑过程中要派专人

51、检查模板单元上各个螺栓、拉杆、插销的松紧情况，如发现有松动应及时紧固。模板爬升流程索塔起步段采用常规施工工艺，通过搭设的劲性骨架支架进行钢筋绑扎、并直接在塔墩上安装模板，考虑到塔柱倾斜度大，首节定位要求高，为了防止混凝土侧压力导致模板移位变形，项目在塔墩顶预埋钢板，焊接4根630钢管，通过双20型钢及32mm钢筋对首节塔柱模板进行拉结，共设置3层拉杆，间距分别为1m、2m、2.5m，每层设置5道拉杆，以保证首节塔柱定位准确。图5.2-24 首节塔柱模板对拉示意图起步段浇筑完成后，待混凝土强度达到2.5MPa以上后方可拆除模板。待混凝土强度达到20MPa以上后，安装爬架挂座、爬架主平台、模板操作

52、平台及液压操作平台等并完善安全防护设施后绑扎第二阶段钢筋，采用塔吊吊装模板，人工精确调整就位后浇筑第二阶段混凝土。第二节混凝土浇筑完成后安装第三节段钢筋绑扎操作平台绑扎第三节段钢筋，并安装液压爬升系统，待混凝土强度达到拆模要求后后移模板、待强度达到20MPa后安装爬架挂座、插入导轨，爬升至第三节段施工。第三节段施工完成后安装爬架下挂架等，按照设计图纸完成爬架的完整安装，进入爬模常规施工。后续模板爬升混凝土强度均不得低于20MPa。爬架安装后采用型钢将架体连成整体，并增设5t吊带将架体与劲性骨架拉结，吊带共设2层，第一层位于架体顶，第二层位于模板顶，每层每面不小于2道，爬升后将吊带收紧。内腔每间

53、隔6m增设一道防坠网，防坠网固定件提前在墩身上预埋套筒，连接螺栓或钢筋固定，防止高空坠落，确保安全。模板及爬架安装及拆除过程指派专业厂家技术员指导实施，所有从事模板及爬架安拆技术人员必须经过培训考试合格，每个骨架片及模板安装后必须由现场技术员、质检员、安全员、模板厂家专业技术员检查，确保各构件有效连接，挂座、螺栓、插销安装到位、临边防护已完善后经安全监理同意后方可进行下一步操作。模板及爬架安装过程中必须同步进行平台铺设、临边防护设施安装及洞口封闭，确保施工安全。爬架采取整体爬升，先爬升外模，再爬升内模，内外模不得同步爬升，模板提升前严格按照检查表格内容，对爬架进行逐个检查，重点检查爬锥、挂座、

54、液压系统、各构件连接、各构件焊缝质量、临边防护、插销等，并由现场技术员、质检员、安全员、模板厂家专业技术员检查，并经安全监理同意后方可进行模板爬升。爬升后对相关重点部位进行再次检查，确认无误后方可允许人员上至爬架上操作。图5.2-25 液压爬模安装及爬升流程图（一） 图5.2-26 液压爬模安装及爬升流程图（二）模板拆除模板拆除时注意以下几点：拆模条件：拆模条件：侧模、端模浇筑混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，底模浇筑混凝土强度达到85后方可拆除。液压爬模爬升必须待混凝土强度达到20MPa以上后方可爬升。拆模按照设计单元划分，依次分单元整体起吊拆除，先拆除模板再拆除爬架。模板及爬架拆除由专

55、业模板厂家技术员指导下实施，并由专人统一指挥，所有人员持证上岗，人员不得站在正拆除模板的正后方，或正拆除模板之上，并对区域设置警戒线，其余人员不得进入警戒区域。拆模时混凝土与模板接触面禁止用撬棍垫撬，或者用力过猛，防止损坏结构和模板。拆下的模板不准乱丢乱放，应统一管理。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。脱模时注意使各部分受力均匀，不损坏构件边角或避免造成构件裂缝。5.2.7 支架设计与施工下横梁支架设计下横梁底模支撑支架通过在索塔塔柱施工时预埋50mmPVC管，并在牛腿对应位置设置剪力槽；牛腿在专业钢结构加工厂制作，牛腿上焊接剪力钢板。横梁施工时穿入6-8根精轧螺纹钢将牛腿锚固于墩

56、身上，单根精轧螺纹钢张拉力为50t，通过牛腿钢板与混凝土接触面产生的摩擦力抵抗支架荷载，精轧螺纹钢不受剪力。然后在每个上牛腿上横桥向摆放3HN600200mm作为承重梁，承重梁中心间距2.4m，在每根承重梁下通过2根2HN450200mm型钢斜撑，斜撑与承重梁满焊焊接，承重梁及斜撑纵向通过工22b型钢联系，以增强支架整体稳定性。然后在每个承重梁上摆放5个砂桶并与承重梁点焊焊接以增强稳定性。然后在砂桶上纵桥向摆放3HN300150mm型钢作为分配梁，间距3.0m，并在分配梁上沿横桥向摆放贝雷片，贝雷片间距按照操作平台部位90cm一道，横梁底板部位75cm一道，侧板部位30cm一道布设，贝雷片每间

57、隔3m通过L63角钢联系，以增强稳定性，并在贝雷上摆放工22b型钢作为次分配梁间距70cm。然后在工22b型钢上沿横桥向铺设方木，方木间距按照侧板部位15cm，底板部位20cm布置,最后铺设1.5cm竹胶板作为底模。两端实心段处分配梁采用2HN300150mm型钢，间距50cm，分配梁上布设工14型钢焊接成的桁架片，桁架片间距30cm，并用14型钢连成整体，然后在骨架片及次分配梁上摆放1010cm方木,方木间距15cm，最后在方木上铺设1.5cm厚竹胶板作为底模。下横梁支架搭设前在每个牛腿对应位置分别设置4根32mm精轧螺纹钢拉杆，并提前按照监控单位提供的张拉力进行张拉，单根最大张拉力按30t

58、控制。下横梁内顶模支撑系统内顶模支撑系统采用483.0mm碗扣支架搭设，间距按照横桥向90cm，纵桥向60cm，碗扣支架扫地杆距底板30cm，其余横杆步距按1.2m一道，最上层横杆距顶面不超过60cm，并在支架顶底各设置一排水平剪刀撑，纵向、横向每间隔6排立杆设置一道剪刀撑，剪刀撑通长设置。并在倒角部位按设计要求增设斜撑，然后沿横桥向铺设工12.6型钢，间距60cm，并在型钢上按照30cm间距摆放1010cm方木并铺设1.5cm厚竹胶板作为内顶模。支架搭设时在支架两侧预留1.2m宽操作平台，墩身两侧平台通过在墩身施工时,每间隔2m预埋2个M24锥形套筒，套筒间距15cm，采用工22b型钢焊接三

59、角托架后用塔吊起吊就位，采用M24高强螺栓连接固定，操作平台上铺设工12.6型钢、方木及木板满铺。操作平台周边设置护栏，护栏采用483.0mm钢管，高度1.2m，立杆间距2m，横杆间距60cm，并采用安全防护网进行围挡，底面设20cm高踢脚板，确保安全。图5.2-27 下横梁支架立面图图5.2-28 下横梁支架平面图上横梁支架设计上横梁底模支撑支架通过在索塔塔柱施工时施工时预埋50mmPVC管，牛腿在专业钢结构加工厂制作，横梁施工时穿入6-8根精轧螺纹钢锚固牛腿，精轧螺纹钢张拉力为50t，通过牛腿钢板与混凝土接触面产生的摩擦力抵抗支架荷载，精轧螺纹钢不受剪力，必要时通过设置剪力槽，焊接剪力钢板

60、。然后在每个上牛腿上横桥向摆放3HN600200mm作为承重梁，承重梁中心间距2.0m，在每根承重梁下通过2根2HN450200mm型钢斜撑，斜撑与承重梁满焊焊接，承重梁及斜撑纵向通过工22b型钢联系，以增强支架整体稳定性。然后在每个承重梁上摆放5个砂桶并与承重梁点焊焊接以增强稳定性，然后在砂桶上纵桥向摆放3HN300150mm型钢作为分配梁，间距3.0m，并在分配梁上沿横桥向摆放贝雷片，贝雷片间距按照操作平台部位90cm一道，横梁底板部位75cm一道，侧板部位30cm一道布设，贝雷片每间隔3m通过L63角钢联系，以增强稳定性，并在贝雷上摆放工22b型钢作为次分配梁间距70cm，再在次分配梁上