电子产品可制造性设计

1、电子产品可制造性设计工程：2015-03-022产品工艺设计概念 可靠性高的产品设计 可靠性高的元器件与零配件 优良的工艺设计与工艺技术 产品本身的物理设计与制造系统各部分之间的相互关系，并把制造系统用于产品设计中以便将整个制造系统融合在一起进行总体优化。 品质与可制造性来自设计优良的产品良好的原理结构设计与工艺能力良好的配合优良的元器件品质优良的工艺管制重复性、稳定性产品设计要素DFV价格设计(design for Value)DFR可靠性设计(Design for Reliability)DFM可制造性设计(Design for Manufacturability)DFA可装配性设计(De

2、sign for Assembly)DFT可测试性设计(Design for Testability)DFS可维护性设计(Design for Servicability) 不同的产品有不同的考虑重点5目 录PCBA组装工艺选择1拼板要求2元件选放规则3焊盘设计要求4孔径设计要求5一、PCBA工艺选择单面贴装单面混装双面贴装双面混装2. 1、PCB 外形尺寸需要满足下述要求：2.2、PCB 四角建议倒圆角。半径R=2mm (如下图)，有整机结构要求的 可自定义，可以倒圆角R2mm;2.3、对纯SMT 板，允许有缺口，但缺口尺寸须小于所在边长度的1/3， 应该确保PCB 在链条上传送平稳，如图所

3、示;二、PCBA拼板设计2. 4、PCB 工艺边要求： 2.4.1 根据我司产品及SMT设备,距PCB边缘3mm范围内不建议布局元件焊 盘、MARK,如达不到要求需要加工艺边; 2.4.2 定位孔: 孔径为3+0.1/-0.1 mm;非镀通孔(NPTH); 32. 5、PCB拼板带角度(小于90度)的处理方式： 2.5.1 处理靠边的铣槽到板边; 2.5.2 在拼板中间的在锐角加钻小圆孔，这样保证每片板的外型尺寸， 不影响结构组装:靠近板时可以铣到板边板与板拼时，可以加钻小孔2. 6、MARK点设计： 2.6.1光学对位记号规格有：方型、圆形、三角形,我司主要以圆形为主 Figure A -

4、: 直径为1mm Cu pad /表面处理为化金/喷锡/ 化银/OSP. Figure A - : 直径为3mm Solder mask/黑化或粗糙面. Figure A - : 直径为4.5mm;线宽为1mm Cu circle/铜箔加 盖绿漆 2.6.2光学定位基准符号布置原则： a）光学定位基准符号必须赋予坐标值（当作元件设计），不允许在 PCB 设计完后以一个符号的形式加上去 b)在有贴片元器件的PCB 面上，必须在板的四角部位选设3个整板光 学定位基准符号; c)焊盘中心距0.5mm（20 mil）的QFP 以及中心距0.8 mm（31 mil） 的BGA 等器件，应在通过该元件中心

5、点对角线附近的对角设置局部 光学定位基准符号，以便对其精确定位Mark点离板边距离要求大于3MM 2.7 V-cut 限制： 2.7.1元器件的外侧距过轨道接触的两个板边距离3mm，对于达不到要 求的，PCB 应加工艺边，器件与V-CUT 的距离2mm。 2.7.2 V-cut距离Trace边缘至少1mm V-cut距离零件或PAD边缘至少2mm 若存在04021206电容、电感易裂的零件无法满足距V-cut 3mm的 距离要求，则应垂直于V-cut且在板边开孔。 2.7.3 此时需考虑到V-CUT的边缘到线路（或PAD）边缘的安 全距离“S”，以防止线路损伤或露铜，一般要求 S0.3mm。

6、2.7.4 对于需要机器自动分板的PCB，V-CUT线两面（TOP和 BOTTOM面）要求各保留不小于1mm的器件禁布区，以避 免在自动分板时损坏器件 . 元件的物理特性 元件的空间分配 直接影响产品的质量与可靠性 元件的电气特性 元件的装配需求 生产工艺的需求 直接影响产品的生产效率 测试需求 维修需求 三、元件布局需要考虑的因数：3.1、元件封装选择： a: 应尽量使用SMD元件；布局采用单面混装设计。 b: 应尽量允许器件过波峰焊接。选择器件时尽量少选不 能过波峰焊接的器件; c: 元件种类尽量少，尽可能的选择标准件，定制元件减少 d: 能合并的元件尽量合并，减少元件数量（例：端子片、

7、插座等）； e: 手工焊接类元件尽量不增（线材类能打端子或插针类）； 1、片式器件：A0.075g/ mm22、翼形引脚器件： A0.300g/ mm23、J形引脚器件： A0.200g/ mm24、面阵列器件：A0.100g/ mm2 若有超重的器件必须布在BOTTOM面，则应通过验证。在BOTTOM面无大体积、太重的表贴器件。要求重量限制A=器件重量/引脚与焊盘接触面积2.2.1两面过回流焊的PCB 3.2、PCBA 两面元件布局要求波峰焊加工的单板背面器件不形成阴影效应的安全距离已考虑波峰焊工艺的SMT 器件距离要求如下L焊盘间距（mm/mil） B器件本体间距（mm/mil） 相同器件

8、间的距离3.2.2、波峰焊背面元件布局要求不同类型器件间的距离B器件本体间距（mm/mil） Your Text 为了保证可维修性，BGA器件周围要有3mm禁布区，最 佳为5mm。一般情况下，BGA不允许放置在背面。当背面有BGA器 件时，不能在正面BGA 5mm禁布区的投影范围内布器件。 3.2.3、 BGA、QFN周围3mm内无器件3.2.4、有极性同种物料需极性一致电容极性各个方向都有元件方向统一3.2.5、接插件能合并的尽量合并，减少插件数量插座种类多插座合并3.2.6较轻的器件如二级管和1/4W 电阻等，布局时应使其轴线和波峰焊方向垂直。这样能防止过波峰焊时因一端先焊接凝固而使器件产

9、生浮高现象。3.2.7 轻触按键在单面板过波峰焊时,放置方向需纵向放置3.2.8单排针座连接器为防止过波峰焊浮高,料件两边引脚需打K脚.3.3.1布局时尽量靠近传送边或受应力较小区域，其轴向尽量与进板方向平行（图4），3.3、元件布局机械应力要求3.3.2 经常插拔器件或板边连接器周围3MM 范围内尽量不布置 SMD，以防止连接器插拔时产生的应力损坏器件;3.3.3定位孔、螺丝孔、铆钉孔等周围按以下要求进行布局;类型紧固件的直径规格（单位：mm）表层最小禁布区直径范围（单位：mm）内层最小无铜区(单位：mm)金属化孔孔壁与导线最小边缘距离电源层、接地层铜箔与非金属化孔孔壁最小边缘距离螺钉孔27

10、.10.40.632.57.638.6410.6512铆钉孔47.62.862.56定位孔、安装孔等2安装金属件最大禁布区面积+A(注)间距空距3.4.1 需安装散热器的SMD应注意散热器的安装位置，布局时要求有足 够大的空间，确保不与其它器件相碰。确保最小0.5mm的距离满足 安装空间要求。 说明：1、热敏器件（如电阻电容器、晶振等）应尽量远离高热器件。 2、热敏器件应尽量放置在上风口,高器件放置在低矮元件后面， 并且沿风阻最小的方向排布放置风道受阻。 3.4、元件布局热应力要求风向热敏器件高大元件3.4.2大面积电源区和接地区的设计 超过25 mm（1000 mil）范围电源区和接地区，应

11、根据 需要一般都应该开设20MIL间距网状窗口或采用实铜加过 孔矩阵的方式，以免其在焊接时间过长时，产生铜箔膨胀 脱落现象;如图1 大面积电源区和接地区的元件连接焊盘，应设计成如图2 所示形状，以免大面积铜箔传热过快，影响元件的焊接质 量，或造成虚焊；对于有电流要求的特殊情况允许使用阻 焊膜限定的焊盘. 图一图二 过回流焊的0805 以及0805 以下片式组件两端焊盘的散热对称性 为了避免器件过回流焊后出现偏位、立碑现象，过回流焊的0805 以及0805 以下片式组件两端焊盘应保证散热对称性，焊盘两端 走线均匀 焊盘与铜箔间以“十”字形连接.除0201 焊盘以外，“十” 字线宽均以16mil

12、定义，个别情况视电流大小可适当加粗 （1 oz 80mil 宽铜箔允许通过最大电流1A）。 确定高热器件的安装方式易于操作和焊接： 原则上当元器件的发热密度超过0.4W/cm3，单靠元器件的引线腿 及元器件本身不足充分散热，应采用散热网、汇流条等措施来提 高过电流能力，汇流条的支脚应采用多点连接，尽可能采用铆接 后过波峰焊或直接过波峰焊接，以利于装配、焊接；对于较长的 汇流条的使用，应考虑过波峰时受热汇流条与PCB热膨胀系数不 匹配造成的PCB 变形。为了保证搪锡易于操作，锡道宽度应不大 于等于2.0mm ，锡道边缘间距大于1.5mm. 插件元件脚与大面积露铜需加阻焊油,3.4.3、设计多层板

13、时要注意，金属外壳的元件，插件时外壳与 印制板接触的，顶层的焊盘不可开，一定要用绿油或丝 印油盖住（例如两脚的晶振、3只脚的LED） 注：贴片LED和绕线电感不能设计成为红胶工艺3.4.4、LED灯不能贴片设计,必须加灯柱浮高,浮高高度不能小 于3MM,灯柱的孔距与LED脚距要求一致; 注：如设计需贴板时，LED需塑封需加胶，且双面板TOP面 不能露焊盘。H3MM塑封需加胶3.4.5、功率电阻或大于1A电流的二极管都必需浮高3MM插装， 以便于利用引脚散热，如还不够需要在走线上露铜上 锡散热。 4.1、SMT焊盘设计 4.1.1锡膏工艺的元件焊盘： 需参考元件承认书摧荐尺寸设计，原则参考 IP

14、C-SM-782A(元件封装设计标准) 四、 PCBA 元件焊盘孔径设计4.1.2贴片红胶工艺的元件焊盘： chip元件焊盘在锡膏工艺的基础上向外扩0.2MM; 二极管三极管类元件焊盘在锡膏工艺的基础上向外 扩0.3MM; SOT等功率稳压元件焊盘需向外扩0.3MM以上,具体按 实际波峰焊接效果来定. 间距大于0.5MM的IC可选择波峰焊接工艺,小于 0.5MM的间距摧荐用锡膏工艺.波峰焊接时要加适 当的拖锡焊盘保证焊接质量.摧荐摧荐不摧荐 4.2.1、插件元件每排引脚较多，以焊盘排列方向平行于进 板方向布置器件时，当相邻焊盘边缘间距为0.6mm 1.0mm时，推荐采用椭圆形焊盘或加偷锡焊盘，

15、如下图 4.2、DIP元件焊盘及孔径IPC-SM-782A(元件封装设计标准)4.2.2 单面板需后焊的元件焊盘需加破锡槽，宽度在0.5-1.0MM。摧荐不摧荐过波峰焊时，焊锡从通过冒出导致IC脚短路4.2.3 过波峰焊接的板，若元件面有贴板安装的器件，其底下不能有过 孔或者过孔要盖绿油 。4.2.4 锁付孔需过波峰焊时，底面（焊接面）的形状为“米”字形；孔周 边的铜箔离圆孔边0.2mm以上；不得使用覆铜孔；距鎖付孔中心 5mm范围內不可有元件焊点、和线路（面积大于8.0mm*8.0mm的地 线除外）。4.2.5 焊盘DIP后方有裸露铜箔时，焊盘周边必须加阻焊剂，阻焊剂宽度 0.2-0.5mm

16、4.2.6 同一线路中的相邻零件脚或不同PIN 间距的兼容器件，要有单独 的焊盘孔，特别是封装兼容的继电器的各兼容焊盘之间要连线， 如因PCB LAYOUT无法设置单独的焊盘孔，两焊盘周边必须用阻焊 漆围住.4.3.1、测试点放置规则及限制 每一网路至少须留一个测试点，如无法100%放置ICT测试 点，则以功能测试优先放置测试点。 测试点需放置在元件周围1mm之外，制止探针和元件撞击; 4.3、可测试性要求 1mm4.3.1、测试点放置规则及限制 4.3、可测试性要求 5.1、元件走线和焊盘连接要避免不对称走线 五、 焊盘出线方式设计对称走线不对称走线 5.2、元器件出现应从焊盘端面中心位置引出 走线焊盘走线突出焊盘走线焊盘走线偏移焊盘 5.3、当和焊盘连接的走线比焊盘宽时，走线不能